Filler Masterbatch Advanced Granulation Production Lines and Extrusion Technology Application

With the rapid development of the global plastic industry, the demand for plastic products is increasing day by day, and the requirements for product performance, cost control and environmental protection are also becoming more and more stringent. Filler masterbatch, as a key functional additive in plastic processing, has been widely used in various fields of plastic production due to its advantages of reducing production costs, improving product performance and optimizing processing efficiency. We are committed to providing advanced granulation production lines and high-performance extruders for various types of filler masterbatch, relying on rich experience in extrusion technology research and development and manufacturing, to provide targeted, efficient and reliable processing solutions for filler masterbatch manufacturers, helping enterprises improve production efficiency, ensure product quality, and gain a competitive advantage in the fierce market competition.

This article will focus on the field of filler masterbatch, in-depth elaborating on the basic concepts, класифікація, production process of filler masterbatch, the core role of extrusion technology in its granulation production, the advantages of our extruder series and their targeted adaptation to filler masterbatch processing, as well as the specific application fields, usage methods and common problems and solutions in production. It will supplement detailed technical parameters, process details and industry pain points to enrich the content, meet the word count requirement of 3000-4000 words, and provide comprehensive and professional reference for relevant enterprises and practitioners in the filler masterbatch industry.

1. Overview of Filler Masterbatch Industry and Product Characteristics

1.1 Current Situation and Development Trend of Filler Masterbatch Industry

In recent years, driven by the rapid development of downstream industries such as packaging, будівництво, автомобільний, electronics and daily necessities, the global filler masterbatch market has shown a steady growth trend. Filler masterbatch is a kind of composite material which is made by mixing, плавлення, extruding and granulating inorganic fillers (such as calcium carbonate, talc, barium sulfate, etc.) with polymer carriers (such as polyethylene, поліпропілен, полівінілхлорид, etc.) and appropriate additives (such as dispersants, compatibilizers, мастильні матеріали, etc.) in a certain proportion. Його основною функцією є зниження собівартості виробництва пластикових виробів, одночасно покращуючи або зберігаючи основні характеристики пластикових виробів.

За відповідними даними статистики, обсяг світового ринку маткової суміші наповнювача перевищив 20 мільярдів доларів США, і очікується, що він підтримуватиме темпи зростання 6%-9% в найближчі кілька років. Серед них, карбонат кальцію (CaCO3) Маткова суміш наповнювача є найбільш широко використовуваним типом продукту, що становить понад 60% загального ринку маткової суміші наповнювача, потім маткової суміші наповнювача тальку, barium sulfate (BaSO4) маткова суміш наповнювача та інші спеціальні маткові суміші наповнювача. Азіатсько-Тихоокеанський регіон є найбільшим у світі ринком виробництва та споживання маткової суміші наповнювача, що становить понад 50% частки світового ринку, що в основному пов'язано зі швидким розвитком промисловості переробки пластику в Китаї, Індії та інших країн, величезний попит на зниження вартості та покращення продуктивності пластикових виробів, і постійне вдосконалення промислового допоміжного потенціалу.

Тенденція розвитку промисловості маткової суміші наповнювача в основному відображається в чотирьох аспектах: перший, висока продуктивність і функціональність. З підвищенням вимог до пластикових виробів, маткова суміш наповнювача більше не обмежується зниженням витрат, але поступово розвивається в напрямку функціональності, наприклад підвищення жорсткості, міцність, термостійкість, атмосферостійкість і бар'єрні властивості пластикових виробів, і розробка спеціальних функціональних маткових сумішей наповнювачів, таких як антипірени, антистатичний і антибактеріальний; другий, висока кількість наповнення та хороша диспергируемость. Під передумовою забезпечення продуктивності продукту, increasing the filling amount of inorganic fillers can further reduce production costs, which puts higher requirements on the dispersibility of filler masterbatch—excellent dispersibility can ensure that the filler is evenly distributed in the plastic matrix, avoiding the appearance of white spots, black spots or agglomeration in the final product; third, environmental protection and low pollution. With the strengthening of global environmental protection policies and the improvement of environmental protection awareness, filler masterbatch manufacturers are gradually adopting environmentally friendly additives and production processes, reducing the emission of harmful substances, and developing degradable filler masterbatch to adapt to the development trend of green plastics; fourth, інтелектуальність і ефективність виробничого обладнання. Для того, щоб задовольнити масштаб, потреби в безперервному та високоякісному виробництві маткової суміші наповнювача, виробники постійно впроваджують передові виробничі лінії гранулювання та інтелектуальні системи керування, підвищення ефективності виробництва, зниження трудовитрат і забезпечення стабільності якості продукції.

На цьому тлі, технологія екструзійного гранулювання, як основна технологія виробництва маткової суміші наповнювача, стала ключем до визначення якості маткової суміші наповнювача та конкурентоспроможності підприємств. Продуктивність екструдерів безпосередньо впливає на здатність до диспергування, форма частинок, індекс плавлення та інші ключові показники маткової суміші наповнювача. Наші професійні екструдери та виробничі лінії гранулювання маткової суміші наповнювача розроблені відповідно до особливостей галузі та ринкового попиту, який може ефективно вирішити больові точки в обробці маткової суміші наповнювача (наприклад погана диспергируемость, нерівномірний розмір частинок, низька кількість наповнення, високе енергоспоживання, etc.) та допомогти підприємствам досягти високоякісного та ефективного виробництва.

1.2 Класифікація маткової суміші наповнювача та її основні характеристики

Маткову суміш наповнювача можна розділити на різні типи відповідно до типу наповнювача, смола-носій, поле застосування та кількість заповнення. Кожен тип маткової суміші наповнювача має свої унікальні характеристики та застосовні сценарії. Нижче наведено детальний вступ до загальної класифікації та основних характеристик маткової суміші наповнювача:

1.2.1 Classification by Filler Type:

This is the most common classification method for filler masterbatch. According to the type of inorganic filler, it can be mainly divided into calcium carbonate (CaCO3) маткова суміш наповнювача, talc filler masterbatch, barium sulfate (BaSO4) маткова суміш наповнювача, and other special filler masterbatches (such as kaolin filler masterbatch, carbon black filler masterbatch, glass fiber filler masterbatch, etc.).

• Calcium Carbonate (CaCO3) Наповнювач Masterbatch: It is the most widely used filler masterbatch with the lowest cost. The filler is mainly light calcium carbonate or heavy calcium carbonate. Light calcium carbonate has fine particle size, good dispersibility and high whiteness, which is suitable for plastic products with high requirements on appearance and fineness (such as plastic films, injection molding products); heavy calcium carbonate has high hardness, good wear resistance and low price, який підходить для пластикових виробів з високими вимогами до жорсткості та контролю вартості (наприклад плетені сумки, пакувальні стрічки, труби, etc.). Маткова суміш наповнювача карбонату кальцію може не тільки знизити витрати на виробництво, але також покращують жорсткість, термостійкість і формостійкість виробів із пластмас, і має певний змащувальний ефект, що може покращити текучість обробки пластмас.
• Маткова суміш наповнювача тальку: Наповнювач - тальк з шаруватою структурою. Тальк має хороші механічні властивості, термостійкість і хімічна стійкість. Маткова суміш талькового наповнювача в основному використовується в поліпропілені (пп) пластикові вироби, що може значно підвищити жорсткість, температуру теплової деформації та ударну міцність виробів з ПП, і широко використовується в автомобільних частинах, корпуси побутової техніки, plastic pipes and other fields that require high performance.
• Barium Sulfate (BaSO4) Наповнювач Masterbatch: The filler is barium sulfate powder, which has high whiteness, good transparency, chemical inertness and radiation resistance. Barium sulfate filler masterbatch is suitable for plastic products with high requirements on transparency, whiteness and chemical stability (such as plastic films, пластикові пляшки, medical plastic products, etc.), and can also be used in radiation-proof plastic products (such as medical protective equipment, nuclear power plant accessories, etc.).

1.2.2 Classification by Carrier Resin:

According to the type of carrier resin used, filler masterbatch can be divided into polyethylene (PE) маткова суміш наповнювача, поліпропілен (пп) маткова суміш наповнювача, полівінілхлорид (ПВХ) маткова суміш наповнювача, поліетилентерефталат (ПЕТ) маткова суміш наповнювача, etc. The selection of carrier resin is mainly determined by the type of downstream plastic products. Наприклад, PE filler masterbatch is suitable for PE plastic products (such as plastic films, сумки, труби); PP filler masterbatch is suitable for PP plastic products (наприклад плетені сумки, injection molding parts, автомобільні запчастини); PVC filler masterbatch is suitable for PVC plastic products (such as PVC pipes, профілі, аркуші).

1.2.3 Classification by Application Field:

According to the application field of downstream plastic products, filler masterbatch can be divided into film-grade filler masterbatch, injection-grade filler masterbatch, extrusion-grade filler masterbatch, blow molding-grade filler masterbatch, etc. Film-grade filler masterbatch requires good dispersibility, high fineness and no impurities, to ensure that the blown film has no white spots, black spots or pinholes, and maintains good transparency and toughness; injection-grade filler masterbatch requires good fluidity and uniform particle size, для адаптації до швидкого процесу лиття під тиском і забезпечення зовнішнього вигляду та точності розмірів продуктів для ін’єкцій; Екструзійний матковий наповнювач вимагає хорошої термічної стабільності та механічних властивостей, адаптуватися до процесу екструзії труб при високій температурі та високому тиску, профілі та інші вироби.

1.2.4 Класифікація за кількістю наповнення:

Відповідно до кількості неорганічних наповнювачів, Маткову суміш наповнювача можна розділити на маткову суміш з низьким наповненням (кількість наповнення 30%-50%), маткова суміш середнього наповнення (кількість наповнення 50%-70%) і високонаповнювальна маткова суміш (кількість наповнення 70% і вище). Обсяг наповнення визначається відповідно до вимог до продуктивності наступних продуктів і технологічної потужності обладнання. Маткова суміш з високим вмістом наповнювача має більш очевидний ефект зниження витрат, but it has higher requirements on the dispersibility of fillers and the performance of extruders—only high-performance extruders can ensure the uniform mixing and melting of high-filling materials, avoiding agglomeration and poor processing fluidity.

It is worth noting that the core performance indicators of filler masterbatch mainly include dispersibility, particle size uniformity, melting index, whiteness (for light-colored products) and compatibility with carrier resin. Серед них, dispersibility is the most critical indicator—poor dispersibility will lead to uneven distribution of fillers in plastic products, resulting in defects such as white spots, black spots, agglomeration and brittle products, which seriously affect the appearance and performance of plastic products. тому, the selection of advanced extrusion equipment and scientific processing technology is crucial to ensure the dispersibility and overall quality of filler masterbatch.

2. Core Technology of Filler Masterbatch Production: Extrusion Granulation Technology

Extrusion granulation technology is the core technology of filler masterbatch production, which integrates mixing, плавлення, shearing, dispersion and granulation. It has the advantages of high production efficiency, good product quality, strong adaptability to raw materials and wide application range. In the production of filler masterbatch, extrusion granulation technology is mainly used to realize the uniform dispersion of inorganic fillers in the polymer carrier, melt and plasticize the mixture, and then extrude and granulate to form granular filler masterbatch with uniform size, хороша текучість і стабільна продуктивність. Якість екструзійної грануляції безпосередньо визначає ключові показники ефективності маткової суміші наповнювача, наприклад здатність до диспергування, розмір частинок і індекс плавлення.

2.1 Характеристики сировини маткової суміші наповнювача та вимоги до екструзійного обладнання

Сировина маткової суміші наповнювача в основному включає три частини: неорганічні наповнювачі (наприклад CaCO3, talc, BaSO4), полімерні носії (наприклад ПЕ, пп, ПВХ) і добавки (such as dispersants, compatibilizers, мастильні матеріали, антиоксиданти, etc.). Характеристики цієї сировини досить різні, який висуває особливі вимоги до екструзійного обладнання:

перше, неорганічні наповнювачі мають високу твердість, погана сумісність з полімерними носіями, і легко агломерувати. Більшість неорганічних наповнювачів (наприклад CaCO3, talc) є гідрофільними, тоді як полімерні носії гідрофобні, що призводить до поганої сумісності між наповнювачами та носіями. Якщо змішування та зсув недостатні, наповнювачі будуть злежуватися, які не можуть бути рівномірно розподілені в носії, що призводить до низької якості маткової суміші наповнювача. Крім того, висока твердість неорганічних наповнювачів призведе до серйозного зносу шнека та стовбура екструдера під час процесу екструзії, що вимагає від шнека та стовбура екструдера надзвичайно високої зносостійкості.

друге, суміш маткової суміші наповнювача має високу в'язкість і погану текучість. Додавання великої кількості неорганічних наповнювачів істотно збільшить в'язкість суміші, зменшити плинність обробки, і вимагають, щоб екструдер мав високу пропускну здатність і силу зсуву, щоб забезпечити плавний хід плавлення, змішування та екструзія.

По-третє, діапазон температур обробки вузький. Different carrier resins have different melting points and thermal stability. Наприклад, the melting point of PE is 100-130℃, the melting point of PP is 160-170℃, and PVC is easy to decompose at high temperatures (above 160℃). тому, the extrusion equipment needs to have precise temperature control capacity to ensure that the mixture is fully melted without thermal decomposition, and to avoid the decomposition of additives and the deterioration of product performance.

Based on the above characteristics, single-screw extruders are not suitable for large-scale and high-quality production of filler masterbatch. Because the single-screw extruder has a narrow shear range, poor pumping capacity and no self-cleaning effect. When processing high-viscosity and high-filler mixtures, it is easy to cause material accumulation, засмічення та нерівномірне змішування в стовбурі екструдера, внаслідок чого маткова суміш наповнювача погано диспергується, нерівномірний розмір частинок і нестабільна якість продукту. Крім того, одношнековий екструдер має високі енерговитрати при обробці високонаповнювальних матеріалів, а гвинт і стовбур сильно зношені, що збільшує собівартість продукції та витрати на обслуговування обладнання підприємств.

Двошнекові екструдери, з іншого боку, мають очевидні переваги у виробництві маткової суміші наповнювача та стали основним обладнанням для екструзійної грануляції маткової суміші наповнювача. Двошнекові екструдери мають більш широкий діапазон зсуву, більш ефективний насосний ефект і ефект самоочищення, які можуть ефективно вирішити проблеми поганої сумісності, легка агломерація та погана текучість сировини маткової суміші наповнювача. The intermeshing and rotating of the twin screws can generate strong shear force and kneading force, which can fully break the agglomerates of inorganic fillers, make the fillers uniformly dispersed in the polymer carrier, and ensure the dispersibility and stability of the product. Крім того, the twin-screw extruder has good temperature control accuracy, strong adaptability to raw materials, and can adapt to the processing of different types, different filling amounts of filler masterbatch, and has high production efficiency and low energy consumption.

2.2 Working Principle of Filler Masterbatch Extrusion Granulation

The extrusion granulation process of filler masterbatch is a complex physical and chemical process, which involves the interaction of multiple factors such as temperature, тиск, shear force and time. Конкретний принцип роботи та технологічний процес такі:

перше, попередня обробка сировини. Сировина маткової суміші наповнювача (неорганічні наповнювачі, смола-носій, добавки) потребують попередньої обробки для забезпечення якості кінцевого продукту. Конкретні кроки включають: 1) Обробка підсушуванням: Неорганічні наповнювачі (наприклад CaCO3, talc) зазвичай гідрофільні і містять певну кількість вологи. Якщо вміст вологи занадто високий, це вплине на ефект змішування та диспергування матеріалів, і навіть викликати бульбашки в екструдованій матковій суміші. тому, наповнювачі необхідно висушити в сушарці (наприклад сушарка з гарячим повітрям, вакуумна сушарка) щоб знизити вміст вологи нижче 0.5%. 2) Дроблення і просіювання: Несуча смола (наприклад ПЕ, пп) подрібнюється на дрібні частинки або порошок із розміром частинок 20-40 сітка, що сприяє рівномірному змішуванню з наповнювачами та добавками. Inorganic fillers are also sieved to remove impurities and large particles, ensuring the fineness and uniformity of fillers. 3) Premixing: According to the formula ratio, the dried fillers, carrier resin particles and additives (dispersants, compatibilizers, мастильні матеріали, etc.) are put into a high-speed mixer for premixing. The mixing speed is generally 800-1200 об/хв, and the mixing time is 5-10 хвилин. The purpose of premixing is to make the additives evenly adhere to the surface of fillers and carrier resin, improve the compatibility between fillers and carrier, and lay a foundation for subsequent extrusion mixing. The dispersant is a key additive in premixing, which can form a protective film on the surface of the filler, reduce the surface energy of the filler, prevent the filler from agglomerating, and improve the dispersibility of the filler in the carrier resin.

друге, годування та транспортування. Попередньо змішану суміш надсилають у завантажувальний бункер двошнекового екструдера через шнековий або стрічковий живильник.. Швидкість годування повинна бути рівномірною і стабільною, який узгоджується зі швидкістю шнека та швидкістю екструзії екструдера, щоб забезпечити стабільне надходження матеріалів у екструзійну порожнину та уникнути накопичення матеріалу або недостатньої подачі. Пристрій подачі екструдера зазвичай оснащений функцією регулювання швидкості перетворення частоти, який може регулювати швидкість подачі відповідно до фактичної виробничої ситуації.

По-третє, плавлення, змішування та зсув. Матеріали, що надходять у екструзійну порожнину двошнекового екструдера, безперервно просуваються вперед обертовими шнеками. Порожнина екструзії складається з шнека та стовбура, and the volume of the extrusion cavity gradually decreases along the axis direction. When the screws rotate, the materials are gradually compressed under the action of the screws and the barrel, and the pressure in the extrusion cavity gradually increases (generally 3-15MPa). At the same time, the materials are subjected to strong shear force and friction force generated by the relative movement between the screws and the barrel, as well as between the screw flights.

The shear force and friction force can fully break the agglomerates of inorganic fillers, make the fillers uniformly dispersed in the melted carrier resin, and promote the fusion and compatibility between the fillers and the carrier. The friction force can also generate a certain amount of heat, which is combined with the external heating of the barrel (electric heating or steam heating) to make the carrier resin gradually melt and plasticize. The barrel of the extruder is usually divided into 3-6 temperature control sections (feeding section, melting section, mixing section, homogenizing section, etc.), and the temperature of each section is precisely controlled according to the type of carrier resin and filler. Наприклад, when processing PE carrier filler masterbatch, the temperature of the feeding section is 80-100℃, the melting section is 120-140℃, the mixing section is 140-150℃, and the homogenizing section is 130-140℃; when processing PP carrier filler masterbatch, the temperature of each section is 20-30℃ higher than that of PE carrier.

Fourth, extrusion and shaping. The fully melted, mixed and dispersed material is pushed to the die head of the extruder by the screws. The die head is equipped with multiple die holes (the number and size of die holes are determined according to the particle size of the masterbatch), and the material is extruded from the die holes at a high speed to form continuous strips of uniform thickness. The temperature of the die head is slightly lower than that of the homogenizing section, which can prevent the material from decomposing due to excessive temperature and ensure the shaping effect of the strips.

Fifth, cooling and cutting. The extruded strips are sent to a cooling device (such as a water tank, an air-cooled conveyor) for rapid cooling. The cooling temperature is generally 20-30℃, and the cooling time is 2-5 хвилин. Швидке охолодження може призвести до швидкого затвердіння смужок, зберегти форму і розмір смужок, і уникнути деформації. Після охолодження, смуги відправляються в гранулятор для нарізки. Гранулятор оснащений ротаційним ножем, який може нарізати смужки на гранульовану маткову суміш однорідного розміру (розмір частинок зазвичай становить 2-5 мм, який можна налаштувати відповідно до потреб клієнта). Швидкість обертового ножа узгоджується зі швидкістю транспортування смужок, щоб забезпечити однорідність розміру частинок маткової суміші..

шосте, скринінг і пакування. Нарізану маткову суміш гранульованого наповнювача відправляють на вібросито для просіву, який може видалити некваліфіковані частинки (наприклад, занадто великий, занадто дрібні або агломеровані частинки) і забезпечити однорідність продукту. The qualified masterbatch is then sent to an automatic packaging machine for packaging. The packaging specifications can be adjusted according to customer needs (such as 25kg/bag, 50kg/bag), and the packaging should be sealed and moisture-proof to prevent the masterbatch from absorbing moisture and affecting the quality. After packaging, the products are stored in a dry, cool and ventilated warehouse.

2.3 Key Factors Affecting Filler Masterbatch Extrusion Granulation Effect

The effect of extrusion granulation directly affects the quality of filler masterbatch. There are many factors affecting the granulation effect, mainly including raw material characteristics, formula ratio, premixing effect, extrusion parameters and die head structure. Оволодіння цими ключовими факторами та внесення наукових коригувань може забезпечити стабільність ефекту гранулювання та незмінну якість продукту.

2.3.1 Характеристики сировини:

Тип, розмір частинок, вміст вологи та чистота сировини мають великий вплив на ефект гранулювання. Наприклад, Розмір частинок неорганічних наповнювачів безпосередньо впливає на дисперсність і тонкість маткової суміші. Чим дрібніший розмір частинок наповнювача (загалом 800-2000 сітка), тим краще диспергируемость, але чим вище вартість і тим легше агломерувати; чим більший розмір частинок, тим нижча вартість, але диспергируемость погана, що вплине на зовнішній вигляд і продуктивність маткової суміші. Вологість сировини (особливо наповнювачі) слід контролювати нижче 0.5%; якщо вміст вологи занадто високий, це спричинить утворення бульбашок у матковій суміші, впливають на щільність і механічні властивості продукту. Також дуже важлива чистота сировини; домішки в сировині (наприклад камені, металів, пил) вплине не тільки на якість маткової суміші, але також зношують шнек і стовбур екструдера, і навіть спричинити блокування обладнання.

2.3.2 Формула співвідношення:

Формула співвідношення маткової суміші наповнювача (співвідношення наповнювача, смола-носій і добавки) є ключем до визначення продуктивності та вартості продукту. Обсяг наповнення наповнювачем слід визначати відповідно до вимог до продуктивності наступного продукту та технологічної потужності обладнання. Занадто велика кількість наповнення призведе до поганої диспергируемости, низька в'язкість і погана технологічна плинність маткової суміші; занадто низька кількість наповнення зменшить ефект зниження витрат. Тип і дозування добавок також потрібно розумно підбирати. Наприклад, Дозування диспергатора, як правило, становить 1%-3% дозування наповнювача; занадто мало диспергатора призведе до поганої диспергності наповнювача, а надто велика кількість диспергатора вплине на сумісність між матковою сумішшю та пластиковими виробами, що йдуть далі, і знижують механічні властивості виробів. Компатібілізатор використовується для покращення сумісності між наповнювачем і смолою-носієм; дозування загалом 0.5%-2%, що може значно покращити здатність до диспергування та механічні властивості маткової суміші. Мастило використовується для зменшення тертя між матеріалами та гвинтом, стовбур і головка, покращити плинність обробки, and prevent the materials from sticking to the equipment; дозування загалом 0.3%-1%.

2.3.3 Premixing Effect:

Premixing is the foundation of extrusion granulation. The uniformity of premixing directly affects the dispersibility of the filler in the carrier resin. If the premixing is uneven, the additives cannot be uniformly adhered to the surface of the filler and carrier, resulting in local agglomeration of the filler, uneven mixing of the materials during extrusion, and poor quality of the masterbatch. To ensure the premixing effect, it is necessary to control the mixing speed, mixing time and mixing temperature. The mixing speed is generally 800-1200 об/хв, the mixing time is 5-10 хвилин, and the mixing temperature is controlled at 40-60℃ (appropriate temperature can improve the adhesion of additives and promote uniform mixing).

2.3.4 Extrusion Parameters:

Параметри екструзії є найважливішими факторами, що впливають на ефект гранулювання, в основному включаючи швидкість гвинта, температура екструзії та тиск екструзії.

• Швидкість гвинта: Швидкість гвинта зазвичай коливається від 150 до 600 об/хв. Чим вище швидкість шнека, тим більшу силу зсуву та силу тертя сприймають матеріали, тим краще ефект змішування та диспергування наповнювача, і тим вище ефективність виробництва. Проте, якщо швидкість гвинта занадто висока, час перебування матеріалів у екструзійній порожнині занадто короткий, що призводить до неповного розплавлення смоли-носія, недостатнє змішування матеріалів, і нерівномірний розмір частинок маткової суміші; якщо швидкість шнека занадто низька, сила зсуву і сила тертя недостатні, наповнювач не може бути повністю диспергований, а ефективність виробництва низька. The screw speed should be adjusted according to the filling amount and type of filler masterbatch—for high-filling masterbatch, a higher screw speed is needed to ensure sufficient shearing and mixing.
• Extrusion Temperature: The extrusion temperature is divided into multiple sections (feeding section, melting section, mixing section, homogenizing section, die head section), and the temperature of each section needs to be precisely controlled according to the type of carrier resin and filler. The temperature of the feeding section is lower (slightly higher than the melting point of the carrier resin), which is mainly to prevent the materials from caking and ensure smooth feeding; the temperature of the melting section is medium, which is mainly to promote the melting and plasticization of the carrier resin; the temperature of the mixing section is higher, головним чином для посилення ефекту зсуву та змішування, і сприяти рівномірному розподілу наповнювача; температура секції гомогенізації трохи нижча, ніж секції змішування, головним чином для забезпечення рівномірної температури та в'язкості матеріалів, і уникати термічного розкладання; температура секції головки матриці трохи нижча, ніж секції гомогенізації, що має забезпечити формувальний ефект смужок.
• Тиск екструзії: Тиск екструзії зазвичай становить 3-15 МПа. Тиск у екструзійній порожнині в основному визначається ступенем стиснення шнека, розмір отвору матриці та швидкість гвинта. Чим вищий тиск екструзії, тим кращий ефект змішування та диспергування матеріалів, і чим щільніше частинки маткової суміші. Проте, якщо тиск занадто високий, it will increase the energy consumption and wear of the equipment, and even cause the die head to block; if the pressure is too low, the materials cannot be fully compressed and mixed, the masterbatch particles are loose, and the performance is unstable.

2.3.5 Die Head Structure:

The die head structure mainly includes the number, shape and size of die holes. The shape of the die hole determines the cross-sectional shape of the extruded strips (such as circular, square), and the size of the die hole determines the initial diameter of the strips and the final particle size of the masterbatch. The smaller the die hole size, the greater the extrusion pressure, the better the mixing and dispersing effect, but the production capacity will be reduced; the larger the die hole size, the lower the extrusion pressure, the lower the production efficiency, but the particle size of the masterbatch is larger. The number of die holes affects the production capacity; the more the number of die holes, the higher the production capacity, but it is necessary to ensure that the pressure distribution is uniform, so as to avoid uneven thickness of the strips and uneven particle size of the masterbatch.

3. Our Extruders: Advantages and Product Series for Filler Masterbatch Production

We have long been engaged in the research, development and production of high-performance extruders and granulation production lines, and have accumulated rich experience in the field of filler masterbatch processing. According to the characteristics of filler masterbatch raw materials (high hardness, poor compatibility, high viscosity) and processing requirements (good dispersibility, однорідний розмір частинок, висока кількість наповнення), ми розробили серію двошнекових екструдерів, спеціально придатних для виробництва маткової суміші наповнювача. Наші екструдери мають високу зносостійкість, сильна сила зсуву, точний контроль температури, стабільна продуктивність і низькі експлуатаційні витрати, які можуть задовольнити потреби обробки різних типів, different filling amounts of filler masterbatch (CaCO3, talc, BaSO4, etc.), і допомогти підприємствам підвищити ефективність виробництва, забезпечити якість продукції та знизити собівартість продукції.

3.1 Основні переваги наших екструдерів для виробництва маткової суміші наповнювача

3.1.1 Висока зносостійкість, Тривалий термін служби:

Націлені на проблему неорганічних наповнювачів (наприклад CaCO3, talc) мають високу твердість і легко зношуються гвинт і стовбур, ми використовуємо високоякісні зносостійкі матеріали та передову технологію виробництва, щоб забезпечити зносостійкість основних компонентів екструдера. The screw and barrel are made of imported wear-resistant alloy steel (such as 38CrMoAlA), and after nitriding treatment or bimetallic composite treatment, the surface hardness can reach ≥65 HRC, which has extremely strong wear resistance and corrosion resistance, and can effectively resist the wear caused by the friction between the high-hardness filler and the components. This greatly extends the service life of the screw and barrel, reduces the frequency of component replacement, and reduces the maintenance cost of the equipment. Крім того, we also provide professional wear detection services for the screw and barrel. Our technical team will regularly detect the wear degree of the screw and barrel for customers, issue a detailed wear report, and put forward targeted replacement and maintenance suggestions, ensuring that customers only replace components when necessary, avoiding unnecessary waste.

3.1.2 Strong Shearing and Mixing Capacity, Excellent Dispersibility:

The key to filler masterbatch production is to ensure the uniform dispersion of fillers. Our twin-screw extruders adopt an intermeshing co-rotating twin-screw structure, with a reasonable screw pitch, lead and compression ratio design. The intermeshing and rotating of the twin screws can generate strong shear force and kneading force, which can fully break the agglomerates of inorganic fillers, make the fillers uniformly dispersed in the melted carrier resin, and ensure the dispersibility of the masterbatch. The screw is designed with a modular structure, and different screw elements (such as conveying elements, елементи змішування, shearing elements) can be freely combined according to the type and filling amount of filler masterbatch, so as to adjust the shear force and mixing effect, and achieve the best processing effect. Наприклад, when processing high-filling CaCO3 masterbatch, we can configure more shearing elements to enhance the shearing effect and ensure the uniform dispersion of the filler; when processing talc masterbatch which requires high mixing uniformity, we can configure more mixing elements to improve the mixing effect.

3.1.3 Precise Temperature Control, Stable Performance:

Our extruders adopt advanced intelligent temperature control systems, which can realize precise control of the temperature of each section of the barrel and the die head. The temperature control accuracy can reach ±1℃, which can ensure that the carrier resin is fully melted without thermal decomposition, and the additives are not decomposed, ensuring the stability of the product performance. The temperature control system is equipped with a real-time monitoring and alarm function. If the temperature of any section exceeds the set range, the system will issue an alarm prompt in time, and even automatically adjust the heating power or shut down the equipment if necessary, to avoid equipment failure and product quality problems. Крім того, the extruder is equipped with a high-precision pressure sensor, which can monitor the extrusion pressure in real time. If the pressure is too high or too low, the system will adjust the screw speed or feeding speed automatically, ensuring the stability of the extrusion process.

3.1.4 Wide Application Range, Strong Flexibility:

Our extruder series can adapt to the processing needs of various types of filler masterbatch, including CaCO3 filler masterbatch, talc filler masterbatch, BaSO4 filler masterbatch, and other special filler masterbatches. The filling amount can be adjusted from 30% до 80%, which can meet the different cost and performance requirements of customers. The modular design of the extruder (screw, barrel, померти головою, etc.) makes the replacement of components more convenient and quick. When customers need to adjust the product type or filling amount, they only need to replace the corresponding components, without replacing the entire equipment, which reduces the cost of equipment transformation and improves the flexibility and adaptability of the equipment. Крім того, our extruders can also be matched with different auxiliary equipment (such as high-speed mixers, dryers, coolers, granulators, screening machines, packaging machines) to form a complete automatic granulation production line, realizing continuous production from raw material pretreatment to product packaging.

3.1.5 High Production Efficiency, Low Energy Consumption:

Our twin-screw extruders have high production efficiency, which is much higher than that of single-screw extruders. The production capacity of our extruders ranges from 100kg/h to 3000kg/h, which can meet the production needs of different scales of enterprises (small, medium and large). The high-torque drive system and optimized screw design of the extruder can effectively improve the conveying capacity and plasticization efficiency of materials, reducing the residence time of materials in the extrusion cavity and improving production efficiency. At the same time, the extruder adopts an energy-saving design, such as a high-efficiency motor, a heat recovery device, etc., which can reduce the unit energy consumption by 15%-25% compared with ordinary extruders, helping enterprises reduce production costs.

3.1.6 Easy Operation and Maintenance:

Наші екструдери використовують інтелектуальну систему керування PLC та сенсорний екран, який простий та інтуїтивно зрозумілий, простий в експлуатації. Система може зберігати кілька наборів формул продуктів і параметрів обробки. Коли клієнти виробляють різні типи маткової суміші наповнювача, їм потрібно лише викликати відповідну формулу та параметри, без повторного налагодження, що економить час і підвищує ефективність виробництва. Модульна конструкція обладнання робить обслуговування більш зручним. Гвинт, barrel, головку та інші компоненти можна швидко розібрати та зібрати, що скорочує час обслуговування та трудомісткість. Наша служба післяпродажного обслуговування забезпечить професійний монтаж, послуги з введення в експлуатацію та навчання клієнтів, забезпечення безперебійного використання обладнання клієнтами.

3.2 Our Extruder Product Series and Their Adaptation to Filler Masterbatch

In order to meet the diverse production needs of filler masterbatch enterprises of different scales and product types, we have launched a full range of twin-screw extruder products, including HTS BASIC series, HTS PLUS series, HTS SUPER series, ZTE series and HTE series. Each series has its own characteristics and targeted adaptation scenarios, which can be selected by customers according to their own production scale, product type, budget and other factors.

3.2.1 HTS BASIC Series Extruders: Cost-Effective Choice for Medium and Small-Scale Enterprises.

The HTS BASIC series extruders are a cost-effective product series independently developed by us, які спеціально розроблені для підприємств з обробки маткової суміші наповнювачів із середніми та малими масштабами виробництва або початкового входу в промисловість. У цій серії екструдерів використовуються середньомоментні редуктори провідних європейських виробників, які мають переваги стабільної роботи, низький рівень шуму, висока ефективність і тривалий термін служби. Конструкція із середнім крутним моментом може задовольнити потреби обробки більшості поширених маткових сумішей наповнювача (наприклад, маткова суміш CaCO3 із низьким і середнім наповненням, ПЕ/ПП маткова суміш), і в той же час, має розумну ціну, що може допомогти підприємствам зменшити вартість початкових інвестицій.

З точки зору конструктивного оформлення, У екструдерах серії HTS BASIC використовується двошнекова паралельна структура, з діаметром гвинта від 30 мм до 65 мм, і ступінь стиснення 4～8, which can be adjusted according to the type and filling amount of filler masterbatch. The barrel is made of wear-resistant alloy steel with nitriding treatment, and the screw is made of wear-resistant and corrosion-resistant alloy steel, which has good wear resistance. The extruder is equipped with a PLC control system and a touch screen operation interface, which can realize automatic feeding, automatic temperature control, automatic pressure control and automatic cutting, and is simple and easy to operate.

The production capacity of the HTS BASIC series extruders ranges from 100kg/h to 500kg/h, which is suitable for medium and small-sized filler masterbatch processing enterprises that mainly produce common filler masterbatch (such as CaCO3 masterbatch for plastic films, woven bags). Однією з найбільших переваг цієї серії є те, що вона може надавати гнучкі варіанти за допомогою різних комбінацій конфігурацій. Клієнти можуть вибрати різні гвинтові елементи, вмирають голови, пристрої для годування, сушильні пристрої та обладнання для подальшої обробки відповідно до власних видів продукції, виробничі потужності та бюджет, щоб сформувати виробничу лінію, придатну для власних потреб.

3.2.2 Екструдери серії HTS PLUS: Високоефективний вибір для технічного пластику та маткової суміші наповнювача.

Екструдери серії HTS PLUS оснащені редукторами з високим крутним моментом, які ми самостійно розробили та виготовили., які мають більший крутний момент і несучу здатність, ніж серія HTS BASIC. Ця серія екструдерів в основному використовується для обробки високопродуктивної маткової суміші наповнювача, наприклад, маткова суміш CaCO3 з високим вмістом наповнювача (кількість наповнення ≥60%), талькова маткова суміш, BaSO4 masterbatch, and filler masterbatch for engineering plastics (such as PP, PA, ПК).

The HTS PLUS series extruders have a screw diameter ranging from 65mm to 110mm, a compression ratio of 5～10, and a screw speed range of 200～600 rpm. The screw and barrel adopt bimetallic composite treatment, which has higher wear resistance and corrosion resistance, and can adapt to the processing of high-hardness fillers (such as heavy calcium carbonate, talc) and high-filling materials. The extruder is equipped with an advanced intelligent control system, which can realize precise control of extrusion parameters and real-time monitoring of production data. The production capacity ranges from 500kg/h to 2000kg/h, which is suitable for medium and large-scale filler masterbatch enterprises that pursue high performance and high filling amount.

Крім того, the HTS PLUS series extruders have a stronger mixing and shearing capacity, which can fully disperse the high-filling fillers in the carrier resin, ensuring the dispersibility and stability of the masterbatch. It is especially suitable for the production of filler masterbatch used in automotive parts, корпуси побутової техніки, high-grade plastic films and other high-performance plastic products.

3.2.3 HTS SUPER Series Extruders: Top-End Choice for High-End Filler Masterbatch.

The HTS SUPER series extruders adopt the latest ultra-high torque transmission device independently developed by us. Aiming at the high torque and high speed characteristics of this series, the structural design of each key component of the extruder has been completely optimized, which is our highest-end extruder series, representing the advanced level of China’s extruder development. This series of extruders is mainly used for the processing of high-end, special and high-performance filler masterbatch, such as high-filling BaSO4 masterbatch (for medical plastics, high-grade films), glass fiber reinforced filler masterbatch, flame-retardant filler masterbatch, and filler masterbatch for special engineering plastics.

The HTS SUPER series extruders have a screw diameter ranging from 80mm to 130mm, a compression ratio of 6～12, and a screw speed range of 250～700 rpm. The screw and barrel adopt imported wear-resistant alloy steel and laser cladding technology, який має надзвичайно високу зносостійкість і стійкість до корозії, і може адаптуватися до обробки різними спеціальними наповнювачами (наприклад скловолокно, сажа, barium sulfate) and high-filling materials (кількість наповнення ≥70%). Екструдер оснащений інтелектуальним ПЛК + хмарна система керування сенсорним екраном, який може реалізувати дистанційне налаштування параметрів, моніторинг виробничих даних і прогнозне обслуговування обладнання, реалізація інтелектуального управління виробництвом.

Продуктивність екструдерів серії HTS SUPER становить від 1000 кг/год до 3000 кг/год., який підходить для великомасштабних підприємств з виробництва маткової суміші високого класу, які прагнуть до високої ефективності, висока продуктивність і інтелект. Ця серія екструдерів має переваги високої точності, сильна настройка, багатофункціональність і стабільна продуктивність, який може відповідати найсуворішим вимогам до обробки високоякісної маткової суміші наповнювача.

3.2.4 Екструдери серії ZTE: Економічно ефективний вибір для маткової суміші загального наповнювача.

Екструдери серії ZTE мають чудову економічну ефективність, і їх розроблені параметри підходять для більшості матеріалів маткової суміші наповнювача (наприклад, маткова суміш CaCO3 із низьким і середнім наповненням, ПЕ/ПП маткова суміш). Ця серія екструдерів має спрощену та оптимізовану структуру, що знижує собівартість продукції, забезпечуючи базову продуктивність, і підходить для малих і середніх підприємств з обмеженим бюджетом і загальними вимогами до продукції.

Екструдери серії ZTE мають діаметр шнека від 30 мм до 50 мм, ступінь стиснення 4～7, і діапазон швидкості шнека 150～500 об/хв. Продуктивність коливається від 50 кг/год до 300 кг/год, which is suitable for small-scale production of common filler masterbatch. The extruder is easy to operate and maintain, and the after-sales service cost is low, which is a cost-effective choice for small enterprises and individual workshops.

3.2.5 HTE Series Extruders: High-Efficiency and Energy-Saving Choice for Large-Scale Production.

The HTE series extruders combine high performance and high cost performance, and are designed to reduce energy consumption with higher output. This series of extruders adopts a high-efficiency motor, an optimized screw structure and a heat recovery device, which can reduce the unit energy consumption by 20%～25% compared with ordinary extruders, and has higher production efficiency.

The HTE series extruders have a screw diameter ranging from 65mm to 110mm, a compression ratio of 5～9, and a screw speed range of 200～600 rpm. The production capacity ranges from 500kg/h to 2500kg/h, which is suitable for large-scale continuous production of common filler masterbatch (such as CaCO3 masterbatch, талькова маткова суміш). The extruder is equipped with a precise temperature control system and a stable pressure control system, which can ensure the uniformity and stability of the product quality. It is suitable for large-scale filler masterbatch enterprises that pursue high efficiency, energy saving and cost control.

3.3 Selection Suggestions for Filler Masterbatch Extruders

When selecting extruders for filler masterbatch production, enterprises need to comprehensively consider their own production needs, product types, кількість наповнення, бюджету та інших факторів для того, щоб вибране обладнання могло задовольнити фактичні виробничі потреби та принести максимальну економічну вигоду. Нижче наведено деякі конкретні пропозиції щодо вибору:

3.3.1 Визначте серію екструдера відповідно до типу продукту та кількості наповнення:

Різні типи та кількість наповнення маткової суміші наповнювача мають різні вимоги до екструдерів. Наприклад, якщо підприємство в основному виробляє маткову суміш CaCO3 з низьким і середнім наповненням (кількість наповнення ≤60%) і звичайну маткову суміш PE/PP, підходять екструдери серії HTS BASIC або серії ZTE; якщо підприємство виробляє високонаповнювану маткову суміш (кількість наповнення ≥60%), маткова суміш тальку або маткова суміш BaSO4, рекомендуються екструдери серії HTS PLUS; якщо підприємство виробляє висококласні, спеціальний матковий наповнювач (наприклад маткова суміш, армована скловолокном, вогнезахисна маткова суміш), the HTS SUPER series extruders are the best choice; if the enterprise pursues large-scale, energy-saving and high-efficiency production, the HTE series extruders are suitable.

3.3.2 Determine the Production Capacity of the Extruder According to the Production Scale:

Enterprises should select the extruder with appropriate production capacity according to their own production scale and market demand. If the production scale is small (daily output less than 1 ton), the ZTE series or HTS BASIC series extruders with production capacity of 50-300kg/h are suitable; if the production scale is medium (daily output 1-5 tons), the HTS BASIC series or HTS PLUS series extruders with production capacity of 300-1000kg/h are suitable; if the production scale is large (daily output more than 5 tons), it is recommended to choose the HTS PLUS series, Екструдери серії HTS SUPER або серії HTE з продуктивністю понад 1000 кг/год.

3.3.3 Враховуйте зносостійкість обладнання:

Зносостійкість шнека та стовбура є ключовим фактором, що впливає на термін служби та експлуатаційні витрати екструдера. Для підприємств, які переробляють наповнювачі високої твердості (such as heavy calcium carbonate, talc) або високонаповнювану маткову суміш, необхідно підбирати екструдери з високою зносостійкістю (наприклад, шнек і стовбур з біметалевою композитною обробкою або лазерною обробкою), наприклад серії HTS PLUS і серії HTS SUPER, зменшити частоту заміни компонентів і витрати на обслуговування.

3.3.4 Враховуйте економічну ефективність обладнання:

Підприємства повинні звертати увагу не лише на початкову інвестиційну вартість обладнання, але також враховуйте довгострокові експлуатаційні витрати (наприклад споживання енергії, вартість обслуговування, вартість запчастин). Наприклад, хоча початкові інвестиції в екструдери серії HTS SUPER є високими, їх зносостійкість, стабільність і ефективність виробництва кращі, а довгострокові експлуатаційні витрати нижчі; Екструдери серії ZTE мають низькі початкові інвестиції, але їх виробнича потужність і зносостійкість обмежені, який підходить для підприємств з обмеженим бюджетом і дрібносерійним виробництвом.

3.3.5 Зверніть увагу на післяпродажне обслуговування обладнання:

Післяпродажне обслуговування обладнання має вирішальне значення для нормальної роботи виробничої лінії. Підприємства повинні вибирати виробників з ідеальною системою післяпродажного обслуговування, яка може забезпечити професійний монтаж, введення в експлуатацію, навчання, послуги з технічного обслуговування та постачання запчастин. У нас є професійна команда післяпродажного обслуговування, which can respond to customer needs in a timely manner (provide solutions within 24 години) and send technicians to the site for maintenance if necessary, ensuring the normal operation of the production line.

3.3.6 Consider the Flexibility and Expandability of the Equipment:

With the changes of market demand, enterprises may need to adjust their product types and filling amounts. тому, when selecting extruders, enterprises should consider the flexibility and expandability of the equipment. Our extruders adopt a modular design, which can be freely combined and upgraded according to the needs of enterprises, improving the flexibility and expandability of the equipment, and reducing the cost of equipment transformation.

4. Application Fields and Usage Methods of Filler Masterbatch

Filler masterbatch, as a key functional additive in plastic processing, has a wide range of application fields, охоплюють різні сфери, такі як пластикова упаковка, будівництво, автомобільний, електроніка, повсякденні потреби та сільське господарство. Його основна роль полягає в тому, щоб знизити собівартість виробництва пластикових виробів, одночасно покращуючи або зберігаючи основні характеристики пластикових виробів. Нижче детально представлено конкретні сфери застосування та методи використання маткової суміші наповнювача:

4.1 Сфери застосування маткової суміші наповнювача

Наповнювач маткової суміші можна використовувати при обробці різних пластикових виробів, і різні типи маткової суміші наповнювача мають різні напрямки застосування. Нижче наведено основні сфери застосування:

4.1.1 Промисловість пластикової упаковки:

Це найбільша сфера застосування маткової суміші наповнювача, що становить понад 50% від загальної суми заявки. Маточна суміш наповнювача широко використовується у виробництві поліетиленових плівок, поліетиленові пакети, woven bags, пакувальні стрічки, тара та інша тара.

• Пластикові плівки: Включаючи пластикові тонкі плівки, товсті плівки, стретч плівки, тепличні плівки, etc. Маткова суміш наповнювача, яка використовується для пластикових плівок, це головним чином легка маткова суміш наповнювача карбонату кальцію або маткова суміш наповнювача сульфату барію, що вимагає хорошої диспергируемости, high fineness and no impurities, to ensure that the blown film has no white spots, black spots or pinholes, і зберігає хорошу прозорість, міцність і міцність на розрив. Додавання відповідної кількості маткової суміші наповнювача може не тільки знизити вартість виробництва плівки, але також покращують жорсткість, термостійкість і стабільність розмірів плівки, і зменшити швидкість усадки плівки. Наприклад, у виробництві пластикових пакетів для покупок, додавання 1%-3% маткової суміші наповнювача CaCO3 може знизити вартість на 5%-10% не впливаючи на міцність і несучу здатність мішків.
• поліетиленові пакети: У тому числі сумки для покупок, жилетні сумки, мішки для сміття, пакети для упаковки харчових продуктів, etc. Маткова суміш наповнювача, яка використовується для поліетиленових пакетів, це головним чином важка маткова суміш наповнювача карбонату кальцію, який має низьку вартість і хорошу зносостійкість. Додавання 2%-5% маткової суміші наповнювача може знизити вартість і підвищити жорсткість і зносостійкість мішків. Для мішків для сміття, додавання відповідної кількості маткової суміші наповнювача також може підвищити міцність і стійкість до розриву мішків, через що їх нелегко зламати.
• Ткані сумки та пакувальні стрічки: Ткані мішки широко використовуються при упаковці зерна, добриво, цемент, хімічні продукти та інші товари; пакувальні стрічки використовуються для пакетування товарів. Маткова суміш наповнювача, яка використовується для тканих мішків і пакувальних стрічок, в основному складається з важкої маткової суміші наповнювача карбонату кальцію або маткової суміші наповнювача тальку., що вимагає високої жорсткості і зносостійкості. Додавання 5%-10% маткової суміші наповнювача може покращити жорсткість, міцність на розрив і зносостійкість тканих мішків і пакувальних стрічок, знизити собівартість, і продовжити термін служби виробів.
• Пакувальні контейнери: У тому числі пластикові пляшки, пластикові бочки, пластикові ящики, etc. Маткова суміш наповнювача, яка використовується для пакування контейнерів, в основному це маткова суміш наповнювача сульфату барію або маткова суміш наповнювача легкого карбонату кальцію, який вимагає хорошої прозорості та хімічної стабільності. Додавання відповідної кількості маткової суміші наповнювача може знизити вартість і підвищити жорсткість і ударну міцність контейнерів.

4.1.2 Пластмасова будівельна промисловість:

Наповнювач маткової суміші широко використовується у виробництві пластикових труб, пластикові профілі, пластикові листи, пластикова плитка та інші будівельні вироби.

• Пластикові труби: В тому числі ПВХ труби, ПЕ труби, ПП труби, etc., which are used for water supply, drainage, gas transmission, cable protection and other fields. The filler masterbatch used for plastic pipes is mainly calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch, which requires high rigidity, heat resistance and pressure resistance. Додавання 5%-15% маткової суміші наповнювача може покращити жорсткість, heat distortion temperature and pressure resistance of the pipes, знизити собівартість, and prevent the pipes from deforming under high temperature and pressure.
• Plastic Profiles: Including PVC profiles for doors and windows, plastic decorative profiles, etc. The filler masterbatch used for plastic profiles is mainly calcium carbonate filler masterbatch, which requires good weather resistance and impact strength. Додавання 5%-10% маткової суміші наповнювача може покращити жорсткість, weather resistance and impact strength of the profiles, знизити собівартість, and ensure the service life of the profiles in outdoor environments.
• Plastic Sheets: Including PVC sheets, ПЕ листи, листи ПП, etc., які використовуються для внутрішньої обробки приміщень, упаковка, гідроізоляція та інші сфери. Маткова суміш наповнювача, яка використовується для пластикових листів, це головним чином маткова суміш наповнювача карбонату кальцію або маткова суміш наповнювача сульфату барію, що вимагає хорошої площинності та міцності. Додавання 3%-8% маткової суміші наповнювача може знизити вартість і підвищити жорсткість і міцність листів.

4.1.3 Індустрія лиття пластмас під тиском:

Маткова суміш наповнювача широко використовується у виробництві різноманітних виробів лиття під тиском, такі як пластикові предмети повсякденного попиту, пластикові іграшки, пластикові деталі, пластикові оболонки і так далі.

• Пластикові предмети щоденної необхідності: В тому числі пластикові миски, пластикові тарілки, пластикові стакани, пластикові кошики, пластикові відра та інші повсякденні речі. Маткова суміш наповнювача, яка використовується для цих продуктів, в основному є матковою сумішшю наповнювача карбонату кальцію, який має низьку вартість і хорошу безпеку. Додавання 2%-5% of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and impact strength of the products, через що їх нелегко зламати.
• Plastic Toys: Including various plastic toys for children. The filler masterbatch used for plastic toys is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which requires high safety, non-toxicity, good dispersibility and no odor, in line with international toy safety standards (such as EN 71, ASTM F963). The particle size of the filler should be fine (above 1250 сітка) to avoid scratching children’s skin and ensure the smoothness of the toy surface. Додавання 1%-3% of light calcium carbonate filler masterbatch can reduce the production cost of toys without affecting the toughness and colorability of the toys; barium sulfate filler masterbatch is suitable for transparent or semi-transparent plastic toys, which can improve the transparency and surface gloss of the toys, making them more beautiful.
• Plastic Parts and Shells: Including plastic parts for home appliances, automotive interior parts, electronic product shells, etc. The filler masterbatch used for these products is mainly talc filler masterbatch or glass fiber reinforced filler masterbatch, which requires high rigidity, heat resistance and impact strength. Наприклад, in the production of automotive interior parts (such as instrument panels, door panels), додавання 5%-8% of talc filler masterbatch can improve the rigidity and heat distortion temperature of the parts, reduce the shrinkage rate, and make the parts not easy to deform under high temperature environment in the car; in the production of electronic product shells (such as mobile phone shells, router shells), додавання 3%-5% of glass fiber reinforced filler masterbatch can improve the impact strength and dimensional accuracy of the shells, enhancing the durability of the products.

4.1.4 Automotive Plastic Industry:

With the trend of lightweight and energy saving in the automotive industry, plastic materials are widely used in automotive manufacturing, and filler masterbatch, as an important functional additive, plays a key role in reducing costs and improving performance. The application of filler masterbatch in the automotive plastic industry is mainly concentrated in automotive interior parts, exterior parts and functional parts.

• Automotive Interior Parts: Including instrument panels, door panels, seat cushions, armrests, etc. These parts have high requirements on rigidity, термостійкість, low odor and environmental protection. Talc filler masterbatch and calcium carbonate filler masterbatch are the most commonly used products. Talc filler masterbatch can significantly improve the rigidity and heat resistance of polypropylene (пп) матеріалів, making the interior parts have good dimensional stability; calcium carbonate filler masterbatch has the advantages of low cost and good processing fluidity, which can reduce the production cost of interior parts. Наприклад, додавання 6%-10% of talc filler masterbatch to PP instrument panels can improve the heat distortion temperature by 15-25℃, and reduce the production cost by 8%-12%.
• Automotive Exterior Parts: Including bumpers, fenders, door handles, etc. These parts are exposed to the outdoor environment for a long time, so they have high requirements on weather resistance, impact strength and UV resistance. The filler masterbatch used for exterior parts is mainly talc filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which is usually compounded with weather-resistant additives. Додавання 4%-7% of talc filler masterbatch can improve the impact strength and rigidity of the exterior parts, enhance their resistance to external impact; barium sulfate filler masterbatch can improve the weather resistance and color retention of the exterior parts, making them not easy to fade and aging under the action of sunlight and rain.
• Automotive Functional Parts: Including air intake pipes, cooling system parts, battery casings, etc. These parts have high requirements on heat resistance, chemical resistance and mechanical properties. The filler masterbatch used for functional parts is mainly glass fiber reinforced filler masterbatch or special mineral filler masterbatch. Наприклад, додавання 10%-15% of glass fiber reinforced filler masterbatch to the air intake pipe can improve the heat resistance and pressure resistance of the pipe, ensuring its normal operation under high temperature and high pressure; adding barium sulfate filler masterbatch to the battery casing can improve the radiation resistance and chemical stability of the casing, ensuring the safety of the battery.

4.1.5 Electronic and Electrical Plastic Industry:

Electronic and electrical products have high requirements on the flame retardancy, insulation, dimensional accuracy and heat resistance of plastic materials. Filler masterbatch is widely used in the production of plastic parts of electronic and electrical products, such as wire and cable sheaths, transformer casings, connector housings, etc.

• Wire and Cable Sheaths: The plastic sheaths of wires and cables need to have good insulation, зносостійкість, flame retardancy and weather resistance. The filler masterbatch used for wire and cable sheaths is mainly calcium carbonate filler masterbatch or flame-retardant filler masterbatch. Додавання 3%-6% of calcium carbonate filler masterbatch can improve the wear resistance and rigidity of the sheath, знизити собівартість; flame-retardant filler masterbatch (such as magnesium hydroxide, aluminum hydroxide filler masterbatch) can improve the flame retardancy of the sheath, preventing the spread of fire in case of short circuit, ensuring the safety of the circuit.
• Transformer Casings and Connector Housings: These parts need to have good insulation, heat resistance and dimensional accuracy. The filler masterbatch used is mainly talc filler masterbatch or glass fiber reinforced filler masterbatch. Додавання 5%-8% of talc filler masterbatch can improve the heat resistance and dimensional stability of the parts, making them not easy to deform under long-term high temperature operation; glass fiber reinforced filler masterbatch can improve the impact strength and insulation of the parts, ensuring the normal operation of electronic and electrical products.

4.1.6 Agricultural Plastic Industry:

Agricultural plastic products (such as greenhouse films, mulch films, irrigation pipes, fertilizer bags) have the characteristics of large dosage, low cost and harsh use environment. Filler masterbatch can effectively reduce the production cost of agricultural plastic products and improve their service life.

• Greenhouse Films and Mulch Films: These products need to have good transparency, міцність, weather resistance and anti-aging properties. The filler masterbatch used is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch. Додавання 1%-4% of light calcium carbonate filler masterbatch can reduce the cost of the film, improve its toughness and anti-aging properties, and extend the service life of the film; barium sulfate filler masterbatch can improve the transparency and light transmittance of the film, which is conducive to the photosynthesis of crops.
• Irrigation Pipes and Fertilizer Bags: Irrigation pipes need to have good pressure resistance and wear resistance; fertilizer bags need to have good toughness and wear resistance. The filler masterbatch used is mainly heavy calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch. Додавання 5%-10% of heavy calcium carbonate filler masterbatch can improve the pressure resistance and wear resistance of irrigation pipes, знизити собівартість; додавання 3%-6% of talc filler masterbatch can improve the toughness and wear resistance of fertilizer bags, making them not easy to break during transportation and use.

4.2 Usage Methods of Filler Masterbatch

The correct use of filler masterbatch is crucial to ensure the quality of plastic products and give full play to the performance of the masterbatch. The usage methods of filler masterbatch mainly include mixing ratio, mixing method, processing parameter adjustment and precautions. The specific operation points are as follows:

4.2.1 Determination of Mixing Ratio:

The mixing ratio of filler masterbatch and base plastic (carrier resin of plastic products) is mainly determined by the filling amount of the masterbatch, the performance requirements of the final product and the processing capacity of the equipment. The general mixing ratio range is 1%-20%, and the specific ratio can be adjusted according to the following principles:

• For plastic products with low performance requirements and high cost control requirements (such as ordinary plastic bags, мішки для сміття), the mixing ratio can be 5%-20% (using low-to-medium filling calcium carbonate filler masterbatch);
• For plastic products with medium performance requirements (such as plastic films, ordinary injection molding parts), the mixing ratio can be 2%-8% (using medium filling calcium carbonate, talc or barium sulfate filler masterbatch);
• For plastic products with high performance requirements (such as automotive parts, electronic product shells, high-grade films), the mixing ratio can be 1%-5% (using high-filling, high-performance talc, barium sulfate or glass fiber reinforced filler masterbatch);
• For transparent or semi-transparent plastic products (such as plastic bottles, transparent films), the mixing ratio should be controlled at 1%-3%, and barium sulfate or light calcium carbonate filler masterbatch with fine particle size (above 1250 сітка) should be selected to avoid affecting the transparency of the products.

4.2.2 Mixing Method:

The mixing of filler masterbatch and base plastic should ensure uniformity, so as to avoid local agglomeration of the masterbatch and affect the performance of the final product. The common mixing methods include dry mixing and wet mixing, among which dry mixing is the most widely used in industrial production.

• Dry Mixing: This method is suitable for most filler masterbatch and base plastic (наприклад ПЕ, пп, ПВХ). The specific steps are: перший, dry the base plastic particles and filler masterbatch to remove moisture (the moisture content should be controlled below 0.5%); then, put the base plastic particles and filler masterbatch into a high-speed mixer according to the determined mixing ratio, and add an appropriate amount of lubricant (if necessary) to mix uniformly. The mixing speed is generally 500-800 об/хв, and the mixing time is 3-5 хвилин. After mixing, the mixture can be directly sent to the extruder or injection molding machine for processing. The advantages of dry mixing are simple operation, висока ефективність, low cost and no pollution to the product.
• Wet Mixing: This method is suitable for filler masterbatch with poor dispersibility or base plastic with high viscosity (such as PVC paste). The specific steps are: mix the filler masterbatch with an appropriate amount of solvent (such as plasticizer, solvent oil) to form a paste, then add the paste to the base plastic and stir uniformly, and finally remove the solvent through heating or drying. The advantages of wet mixing are good mixing effect and uniform dispersion of the masterbatch; the disadvantages are complex operation, high cost, and easy residual solvent affecting the product quality. тому, wet mixing is only used in special cases.

4.2.3 Adjustment of Processing Parameters:

When adding filler masterbatch to plastic processing, the processing parameters (such as temperature, тиск, швидкість гвинта) need to be properly adjusted according to the type and filling amount of the masterbatch to ensure the smooth progress of processing and the quality of the final product.

• Temperature Adjustment: The addition of filler masterbatch will increase the viscosity of the mixture, so the processing temperature needs to be appropriately increased by 5-15℃ compared with the processing temperature of pure base plastic. Наприклад, when processing PE plastic with calcium carbonate filler masterbatch, the processing temperature can be increased by 5-10℃; when processing PP plastic with talc filler masterbatch, the processing temperature can be increased by 10-15℃. It should be noted that the temperature should not be too high to avoid thermal decomposition of the base plastic and additives.
• Pressure Adjustment: The addition of filler masterbatch will increase the resistance during processing, so the processing pressure (extrusion pressure, injection pressure) needs to be appropriately increased by 10%-20%. Наприклад, when extruding plastic pipes with filler masterbatch, the extrusion pressure can be increased by 10%-15% to ensure the compactness and dimensional accuracy of the pipes; when injecting plastic parts with filler masterbatch, the injection pressure can be increased by 15%-20% to avoid defects such as insufficient filling and shrinkage.
• Screw Speed Adjustment: The screw speed should be adjusted according to the type and filling amount of the masterbatch. For high-filling masterbatch or masterbatch with poor dispersibility, the screw speed can be appropriately increased by 10%-15% to enhance the shear force and mixing effect, ensuring the uniform dispersion of the filler; for low-filling masterbatch or masterbatch with good dispersibility, the screw speed can be kept unchanged or slightly reduced to reduce energy consumption and wear of equipment.

4.2.4 Precautions for Use:

In the process of using filler masterbatch, the following precautions should be paid attention to to avoid affecting the processing effect and product quality:

• Moisture Prevention: Filler masterbatch (especially calcium carbonate, талькова маткова суміш) is easy to absorb moisture, which will cause bubbles, pinholes and other defects in the final product. тому, the masterbatch should be stored in a dry, cool and ventilated warehouse, and should be dried before use (the drying temperature is 80-100℃, and the drying time is 2-4 години).
• Compatibility: The carrier resin of the filler masterbatch should be consistent with or compatible with the base plastic of the product. Наприклад, PE filler masterbatch should be used with PE base plastic, and PP filler masterbatch should be used with PP base plastic. If the carrier resin is incompatible with the base plastic, it will affect the compatibility between the masterbatch and the base plastic, resulting in poor dispersibility and reduced product performance.
• Uniform Mixing: The filler masterbatch and base plastic must be mixed uniformly. If the mixing is uneven, local agglomeration of the masterbatch will occur, resulting in defects such as white spots, black spots and agglomeration in the product, affecting the appearance and performance of the product.
• Dosage Control: The dosage of filler masterbatch should not exceed the maximum filling amount applicable to the equipment and product performance. Excessive dosage will lead to poor dispersibility, low toughness, poor processing fluidity and other problems of the product; insufficient dosage will not achieve the effect of cost reduction and performance improvement.
• Storage Period: The filler masterbatch has a certain storage period (загалом 6-12 місяців). If the storage period is exceeded, the masterbatch may absorb moisture, agglomerate or the performance of additives may degrade, affecting the use effect. тому, the masterbatch should be used within the storage period.

5. Common Problems and Solutions in Filler Masterbatch Production

In the production process of filler masterbatch, due to the influence of raw materials, formula, processing equipment and processing parameters, various problems may occur, which affect the quality and production efficiency of the masterbatch. This chapter will summarize the common problems in filler masterbatch production, analyze their causes, and put forward targeted solutions to help enterprises solve production pain points and improve product quality stability.

5.1 Common Quality Problems of Filler Masterbatch and Their Solutions

5.1.1 Poor Dispersibility of Filler Masterbatch:

This is the most common quality problem in filler masterbatch production. The main manifestations are: the masterbatch has agglomeration, and after mixing with the base plastic, white spots, black spots or agglomeration appear in the final product, which affects the appearance and performance of the product.

Causes: 1) The particle size of the inorganic filler is too large or uneven, and the agglomerates are not broken during premixing; 2) The dosage of dispersant is insufficient or the type of dispersant is inappropriate, which cannot effectively prevent the agglomeration of the filler; 3) The premixing effect is poor, and the filler, carrier resin and additives are not mixed uniformly; 4) The shear force of the extruder is insufficient, and the agglomerates of the filler cannot be fully broken during extrusion; 5) The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, which affects the dispersion of the filler.

Solutions: 1) Select inorganic fillers with fine and uniform particle size (загалом 800-2000 сітка), and sieve the fillers before use to remove large particles and agglomerates; 2) Increase the dosage of dispersant appropriately (within the range of 1%-3% дозування наповнювача) or replace with a dispersant compatible with the filler and carrier resin; 3) Optimize the premixing process, increase the mixing speed (800-1200 об/хв) and mixing time (5-10 хвилин), and control the mixing temperature at 40-60℃ to improve the premixing uniformity; 4) Adjust the screw structure of the extruder, increase the number of shearing elements, or increase the screw speed to enhance the shear force; 5) Appropriately increase the processing temperature of the extruder to ensure that the carrier resin is fully melted, which is conducive to the dispersion of the filler.

5.1.2 Uneven Particle Size of Filler Masterbatch:

The main manifestations are: the particle size of the masterbatch varies greatly, some particles are too large, some are too small, and there are more powdery materials, which affects the fluidity of the masterbatch and the uniformity of mixing with the base plastic.

Causes: 1) The size of the die hole of the extruder die head is uneven or blocked; 2) The extrusion speed and the cutting speed of the granulator are not matched; 3) The cooling effect is poor, and the strips are not fully solidified before cutting, resulting in uneven cutting; 4) The viscosity of the mixture is uneven, and the extrusion speed of the strips is inconsistent.

Solutions: 1) Clean the die head regularly, check and replace the die plate with uneven die holes, ensure that the size of each die hole is consistent; 2) Adjust the extrusion speed and the cutting speed of the granulator to make them matched (the cutting speed should be slightly higher than the extrusion speed of the strips); 3) Optimize the cooling process, increase the cooling water flow or extend the cooling time, ensure that the strips are fully solidified (the surface temperature of the strips after cooling is 20-30℃); 4) Adjust the formula ratio and processing parameters to ensure the uniform viscosity of the mixture, and avoid the inconsistency of the extrusion speed of the strips.

5.1.3 Low Melting Index of Filler Masterbatch

The main manifestations are: the fluidity of the masterbatch is poor, it is difficult to mix with the base plastic during processing, and the processing efficiency is low, which even leads to equipment blockage.

Causes:

• The filling amount of the filler is too high, which increases the viscosity of the masterbatch and reduces the fluidity;
• The type of carrier resin is inappropriate (the melting index of the carrier resin is too low);
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted;
• The dosage of lubricant is insufficient, which increases the friction between the materials and affects the fluidity.

Solutions:

• Reduce the filling amount of the filler appropriately, or select a filler with better dispersibility to improve the fluidity;
• Replace the carrier resin with a higher melting index (наприклад, use PE carrier resin with a melting index of 2-5g/10min for PE filler masterbatch);
• Appropriately increase the processing temperature of the extruder to ensure that the carrier resin is fully melted, improving the fluidity of the masterbatch;
• Increase the dosage of lubricant appropriately (within the range of 0.3%-1%), reduce the friction between the materials, and improve the fluidity.

5.1.4 Yellowing of Filler Masterbatch

The main manifestations are: the color of the masterbatch turns yellow, which affects the appearance of the final plastic product (especially light-colored products).

Causes:

• The thermal stability of the carrier resin is poor, and thermal decomposition occurs at high processing temperatures;
• The additives (such as dispersants, мастильні матеріали) are decomposed at high temperatures, producing yellow substances;
• The processing temperature is too high, leading to the oxidation and yellowing of the masterbatch;
• The filler contains impurities (such as iron oxide), which causes the masterbatch to turn yellow.

Solutions:

• Select carrier resin with good thermal stability (such as adding antioxidants to the carrier resin);
• Replace additives with good thermal stability, avoid using additives that are easy to decompose at high temperatures;
• Reduce the processing temperature appropriately, avoid the oxidation and decomposition of the masterbatch;
• Screen the filler before use, remove impurities, and select fillers with high purity (such as calcium carbonate with a whiteness of ≥93).

5.1.5 High Moisture Content of Filler Masterbatch

The main manifestations are: bubbles, pinholes and other defects appear in the final plastic product after the masterbatch is mixed with the base plastic.

Causes:

• The filler is not dried thoroughly, and the moisture content exceeds 0.5%;
• The carrier resin or additives contain moisture;
• The masterbatch absorbs moisture during storage (stored in a humid environment);
• The premixing process is carried out in a humid environment, and the materials absorb moisture.

Solutions:

• Extend the drying time of the filler (drying temperature 80-100℃, drying time 3-5 години), and detect the moisture content of the filler to ensure that it is below 0.5%;
• Dry the carrier resin and additives before use to remove moisture;
• Store the masterbatch in a dry, cool and ventilated warehouse, and seal the packaging to prevent moisture absorption;
• Carry out the premixing process in a dry environment, and avoid the materials absorbing moisture from the air.

5.2 Common Production Equipment Problems and Their Solutions

5.2.1 Extruder Blockage

This is a common equipment problem in filler masterbatch production, which mainly occurs in the feeding section, melting section or die head of the extruder. The main manifestations are: the extrusion speed decreases sharply, the extrusion pressure rises rapidly, and even the equipment stops running.

Causes:

• The moisture content of the materials is too high, and the materials caking during extrusion;
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, which accumulates in the extruder barrel;
• The materials contain impurities (наприклад камені, металів), which block the screw or die head;
• The screw speed is too low, and the materials cannot be pushed forward smoothly, resulting in accumulation;
• The die head is not cleaned regularly, and the residual materials block the die holes.

Solutions:

• Stop the machine immediately, cut off the power supply, and dry the materials thoroughly before restarting;
• Increase the processing temperature of the extruder, and wait for the materials in the barrel to be fully melted before continuing to extrude;
• Disassemble the extruder, remove the impurities blocking the screw or die head, and screen the materials before use to remove impurities;
• Increase the screw speed appropriately to ensure that the materials are pushed forward smoothly;
• Clean the die head regularly (after each production batch) to remove residual materials and avoid die hole blockage.

5.2.2 Severe Wear of Extruder Screw and Barrel

The main manifestations are: the shear force and extrusion pressure of the extruder decrease, the dispersibility of the masterbatch becomes poor, the production efficiency decreases, and the screw and barrel have obvious wear marks.

Causes:

• The filler has high hardness (such as heavy calcium carbonate, talc) and long-term friction with the screw and barrel;
• The materials contain impurities (such as metals, stones), which accelerate the wear of the screw and barrel;
• The processing temperature is too low, and the materials have high viscosity, which increases the friction between the materials and the screw, barrel;
• The screw and barrel are made of materials with poor wear resistance.

Solutions:

• Select extruders with high wear resistance (наприклад, шнек і стовбур з біметалевою композитною обробкою або лазерною обробкою), such as our HTS PLUS series and HTS SUPER series extruders;
• Screen the materials before use to remove impurities, and select fillers with appropriate hardness;
• Appropriately increase the processing temperature to reduce the viscosity of the materials and reduce friction;
• Regularly check the wear degree of the screw and barrel, and replace the worn components in time;
• Add an appropriate amount of lubricant to the materials to reduce the friction between the materials and the screw, barrel.

5.2.4 Unstable Temperature Control of Extruder

The main manifestations are: the temperature of each section of the extruder fluctuates greatly (exceeding ±1℃), resulting in uneven melting of the materials, poor dispersibility of the masterbatch, and unstable product quality.

Causes:

• The temperature control system of the extruder is faulty (such as temperature sensor damage, heating ring failure);
• The cooling system of the extruder is abnormal (such as insufficient cooling water flow, cooling fan failure);
• The processing environment temperature fluctuates greatly, affecting the temperature control of the extruder;
• The heating power of the extruder is insufficient or uneven.

Solutions:

• Check the temperature control system regularly, replace the damaged temperature sensor and heating ring, and calibrate the temperature control instrument;
• Check the cooling system, ensure sufficient cooling water flow, and repair the faulty cooling fan;
• Control the processing environment temperature (keep it at 20-30℃), avoid large temperature fluctuations;
• Increase the heating power of the extruder appropriately, or check the heating circuit to ensure uniform heating of each section.

6. Conclusion and Outlook

Filler masterbatch, as a key functional additive in the plastic processing industry, plays an irreplaceable role in reducing production costs, improving product performance and optimizing processing efficiency. With the rapid development of the global plastic industry and the continuous upgrading of downstream product requirements, the filler masterbatch industry is moving towards high performance, functionalization, висока кількість наповнення, environmental protection and intelligence. Extrusion granulation technology, як основна технологія виробництва маткової суміші наповнювача, directly determines the quality and competitiveness of the masterbatch. The performance of extruders is the key to ensuring the stable production of high-quality filler masterbatch.

We have developed a full range of twin-screw extruder products (HTS BASIC series, HTS PLUS series, HTS SUPER series, ZTE series, HTE series) according to the characteristics of filler masterbatch raw materials and processing requirements. Наші екструдери мають високу зносостійкість, strong shearing and mixing capacity, точний контроль температури, wide application range, high production efficiency and low energy consumption, which can meet the processing needs of various types and different filling amounts of filler masterbatch. By providing targeted extruder products and professional processing solutions, we help filler masterbatch manufacturers solve production pain points, improve production efficiency, ensure product quality, and gain a competitive advantage in the fierce market competition.

Looking forward to the future, with the continuous advancement of science and technology and the increasingly strict environmental protection policies, the filler masterbatch industry will face new opportunities and challenges. On the one hand, the demand for high-performance, functional and environmental protection filler masterbatch (such as degradable filler masterbatch, flame-retardant and antistatic filler masterbatch) will continue to grow, which will put higher requirements on extrusion technology and equipment performance; з іншого боку, the intelligence and automation level of production equipment will continue to improve, and intelligent granulation production lines integrating raw material pretreatment, екструзійне гранулювання, screening packaging and data monitoring will become the development trend.

We will continue to focus on the research and development of extrusion technology and equipment, keep up with the development trend of the filler masterbatch industry, continuously optimize product performance, develop more high-performance, energy-saving and intelligent extruders and granulation production lines, and provide more professional and comprehensive solutions for filler masterbatch manufacturers. At the same time, we will strengthen cooperation with upstream and downstream enterprises in the industry, promote the technological progress and high-quality development of the filler masterbatch industry, and make greater contributions to the sustainable development of the global plastic industry.