Küresel plastik sektörünün hızla gelişmesiyle birlikte, Plastik ürünlere olan talep her geçen gün artıyor, ve ürün performansına ilişkin gereksinimler, Maliyet kontrolü ve çevre koruma da giderek daha sıkı hale geliyor. Dolgu masterbatch'i, plastik işlemede önemli bir fonksiyonel katkı maddesi olarak, Üretim maliyetlerini düşürme avantajı nedeniyle plastik üretiminin çeşitli alanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır., Ürün performansının iyileştirilmesi ve işleme verimliliğinin optimize edilmesi. Çeşitli dolgu masterbatch türleri için gelişmiş granülasyon üretim hatları ve yüksek performanslı ekstrüderler sağlamaya kendimizi adadık., Ekstrüzyon teknolojisi araştırma, geliştirme ve üretimindeki zengin deneyime güvenerek, hedefli sağlamak, dolgu masterbatch üreticileri için verimli ve güvenilir işleme çözümleri, işletmelerin üretim verimliliğini artırmalarına yardımcı olmak, ürün kalitesini sağlamak, ve şiddetli pazar rekabetinde rekabet avantajı elde edin.
Bu makale dolgu masterbatch alanına odaklanacaktır, temel kavramları derinlemesine ele alan, sınıflandırma, dolgu masterbatch üretim süreci, granülasyon üretiminde ekstrüzyon teknolojisinin temel rolü, Ekstruder serimizin avantajları ve dolgu masterbatch işlemlerine hedeflenen adaptasyonu, yanı sıra özel uygulama alanları, üretimde kullanım yöntemleri ve sık karşılaşılan sorunlar ve çözümleri. Ayrıntılı teknik parametreleri tamamlayacak, İçeriği zenginleştirmek için süreç ayrıntıları ve sektördeki sıkıntılı noktalar, kelime sayımı gereksinimini karşılamak 3000-4000 kelimeler, and provide comprehensive and professional reference for relevant enterprises and practitioners in the filler masterbatch industry.
1. Overview of Filler Masterbatch Industry and Product Characteristics
1.1 Current Situation and Development Trend of Filler Masterbatch Industry
In recent years, driven by the rapid development of downstream industries such as packaging, yapı, otomotiv, electronics and daily necessities, the global filler masterbatch market has shown a steady growth trend. Filler masterbatch is a kind of composite material which is made by mixing, erime, extruding and granulating inorganic fillers (such as calcium carbonate, talc, barium sulfate, vesaire.) with polymer carriers (such as polyethylene, polipropilen, polivinil klorür, vesaire.) and appropriate additives (such as dispersants, compatibilizers, yağlayıcılar, vesaire.) in a certain proportion. Temel işlevi, plastik ürünlerin temel performansını iyileştirirken veya korurken, plastik ürünlerin üretim maliyetini azaltmaktır..
İlgili veri istatistiklerine göre, küresel dolgu masterbatch pazar büyüklüğü aşıldı 20 milyar ABD doları, büyüme hızının korunması bekleniyor 6%-9% önümüzdeki birkaç yıl içinde. Aralarında, kalsiyum karbonat (CaCO3) dolgu masterbatch en yaygın kullanılan ürün türüdür, fazlasının muhasebeleştirilmesi 60% toplam dolgu masterbatch pazarının, ardından talk dolgu masterbatch'i gelir, barium sulfate (BaSO4) dolgu masterbatch'leri ve diğer özel dolgu masterbatch'leri. Asya-Pasifik bölgesi dünyanın en büyük dolgu masterbatch üretim ve tüketim pazarıdır, fazlasının muhasebeleştirilmesi 50% küresel pazar payının, Bunun temel nedeni Çin'deki plastik işleme endüstrisinin hızlı gelişmesidir., Hindistan ve diğer ülkeler, plastik ürünlerin maliyetinin düşürülmesi ve performansının iyileştirilmesine yönelik büyük talep, ve endüstriyel destekleme kapasitesinin sürekli iyileştirilmesi.
Dolgu masterbatch endüstrisinin gelişme eğilimi temel olarak dört açıdan yansıtılmaktadır: Birinci, yüksek performans ve işlevsellik. Alt plastik ürün gereksinimlerinin iyileştirilmesiyle birlikte, dolgu masterbatch'i artık maliyet azaltmayla sınırlı değil, ancak yavaş yavaş işlevselleştirmeye doğru gelişir, sertliği arttırmak gibi, dayanıklılık, ısı direnci, plastik ürünlerin hava koşullarına dayanıklılık ve bariyer özellikleri, ve alev geciktirici gibi özel fonksiyonel dolgu masterbatchlerinin geliştirilmesi, antistatik ve antibakteriyel; ikinci, yüksek dolum miktarı ve iyi dağılabilirlik. Ürün performansını sağlama öncülüğünde, increasing the filling amount of inorganic fillers can further reduce production costs, which puts higher requirements on the dispersibility of filler masterbatch—excellent dispersibility can ensure that the filler is evenly distributed in the plastic matrix, avoiding the appearance of white spots, black spots or agglomeration in the final product; third, environmental protection and low pollution. With the strengthening of global environmental protection policies and the improvement of environmental protection awareness, filler masterbatch manufacturers are gradually adopting environmentally friendly additives and production processes, reducing the emission of harmful substances, and developing degradable filler masterbatch to adapt to the development trend of green plastics; fourth, intelligence and efficiency of production equipment. In order to meet the large-scale, continuous and high-quality production needs of filler masterbatch, manufacturers are constantly introducing advanced granulation production lines and intelligent control systems, improving production efficiency, reducing labor costs and ensuring product quality stability.
Against this background, extrusion granulation technology, as the core technology of filler masterbatch production, has become the key to determining the quality of filler masterbatch and the competitiveness of enterprises. The performance of extruders directly affects the dispersibility, particle shape, melting index and other key indicators of filler masterbatch. Dolgu masterbatch'ine yönelik profesyonel ekstrüderlerimiz ve granülasyon üretim hatlarımız, sektörün özelliklerine ve pazar talebine yanıt verecek şekilde geliştirilmiştir., dolgu masterbatch işleminde ağrı noktalarını etkili bir şekilde çözebilen (zayıf dağılabilirlik gibi, düzensiz parçacık boyutu, düşük dolum miktarı, yüksek enerji tüketimi, vesaire.) ve işletmelerin yüksek kaliteli ve verimli üretim elde etmelerine yardımcı olun.
1.2 Filler Masterbatch'in Sınıflandırılması ve Temel Özellikleri
Filler masterbatch, dolgu tipine göre farklı tiplere ayrılabilir., taşıyıcı reçine, uygulama alanı ve dolum miktarı. Her tip dolgu masterbatchinin kendine özgü özellikleri ve uygulanabilir senaryoları vardır.. Aşağıda dolgu masterbatch'in ortak sınıflandırması ve temel özelliklerine ayrıntılı bir giriş yer almaktadır.:
1.2.1 Dolgu Türüne Göre Sınıflandırma:
Bu, dolgu masterbatch'i için en yaygın sınıflandırma yöntemidir.. İnorganik dolgu maddesinin türüne göre, esas olarak kalsiyum karbonata bölünebilir (CaCO3) dolgu masterbatch'i, talk dolgu masterbatch, barium sulfate (BaSO4) dolgu masterbatch'i, ve diğer özel dolgu masterbatchleri (kaolin dolgu masterbatch'i gibi, karbon siyahı dolgu masterbatch, cam elyaf dolgu masterbatch, vesaire.).
- Kalsiyum Karbonat (CaCO3) Dolgu Masterbatch'i: En çok kullanılan ve en düşük maliyetli dolgu masterbatchidir.. Dolgu maddesi esas olarak hafif kalsiyum karbonat veya ağır kalsiyum karbonattır.. Hafif kalsiyum karbonat ince parçacık boyutuna sahiptir, iyi dağılabilirlik ve yüksek beyazlık, görünüm ve incelik konusunda yüksek gereksinimlere sahip plastik ürünler için uygundur (plastik filmler gibi, enjeksiyon kalıplama ürünleri); ağır kalsiyum karbonat yüksek sertliğe sahiptir, iyi aşınma direnci ve düşük fiyat, which is suitable for plastic products with high requirements on rigidity and cost control (such as woven bags, packaging belts, borular, vesaire.). Calcium carbonate filler masterbatch can not only reduce production costs, but also improve the rigidity, heat resistance and dimensional stability of plastic products, and has a certain lubricating effect, which can improve the processing fluidity of plastics.
- Talc Filler Masterbatch: The filler is talc powder with layered structure. Talc powder has good mechanical properties, heat resistance and chemical stability. Talc filler masterbatch is mainly used in polypropylene (PP) plastic products, which can significantly improve the rigidity, heat distortion temperature and impact strength of PP products, and is widely used in automotive parts, home appliance shells, plastic pipes and other fields that require high performance.
- Barium Sulfate (BaSO4) Dolgu Masterbatch'i: The filler is barium sulfate powder, which has high whiteness, good transparency, chemical inertness and radiation resistance. Barium sulfate filler masterbatch is suitable for plastic products with high requirements on transparency, whiteness and chemical stability (plastik filmler gibi, plastic bottles, medical plastic products, vesaire.), and can also be used in radiation-proof plastic products (such as medical protective equipment, nuclear power plant accessories, vesaire.).
1.2.2 Classification by Carrier Resin:
According to the type of carrier resin used, filler masterbatch can be divided into polyethylene (PE) dolgu masterbatch'i, polipropilen (PP) dolgu masterbatch'i, polivinil klorür (PVC) dolgu masterbatch'i, polyethylene terephthalate (PET) dolgu masterbatch'i, etc. The selection of carrier resin is mainly determined by the type of downstream plastic products. Örneğin, PE filler masterbatch is suitable for PE plastic products (plastik filmler gibi, çanta, borular); PP filler masterbatch is suitable for PP plastic products (such as woven bags, injection molding parts, automotive parts); PVC filler masterbatch is suitable for PVC plastic products (such as PVC pipes, profiller, çarşaf).
1.2.3 Classification by Application Field:
According to the application field of downstream plastic products, filler masterbatch can be divided into film-grade filler masterbatch, injection-grade filler masterbatch, extrusion-grade filler masterbatch, blow molding-grade filler masterbatch, etc. Film-grade filler masterbatch requires good dispersibility, high fineness and no impurities, to ensure that the blown film has no white spots, black spots or pinholes, and maintains good transparency and toughness; injection-grade filler masterbatch requires good fluidity and uniform particle size, Hızlı enjeksiyonlu kalıplama prosesine uyum sağlamak ve enjeksiyon ürünlerinin görünümünü ve boyutsal doğruluğunu sağlamak; ekstrüzyon dereceli dolgu masterbatch'i iyi termal stabilite ve mekanik özellikler gerektirir, boruların yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı ekstrüzyon prosesine uyum sağlamak, profiller ve diğer ürünler.
1.2.4 Dolum Miktarına Göre Sınıflandırma:
İnorganik dolguların dolum miktarına göre, dolgu masterbatch'i düşük dolumlu masterbatch'e bölünebilir (dolum miktarı 30%-50%), orta dolgulu masterbatch (dolum miktarı 50%-70%) ve yüksek dolumlu masterbatch (dolum miktarı 70% ve üzeri). Dolum miktarı, alt ürünlerin performans gereksinimlerine ve ekipmanın işleme kapasitesine göre belirlenir.. Yüksek dolumlu masterbatch'in maliyet düşürme etkisi daha belirgindir, but it has higher requirements on the dispersibility of fillers and the performance of extruders—only high-performance extruders can ensure the uniform mixing and melting of high-filling materials, avoiding agglomeration and poor processing fluidity.
It is worth noting that the core performance indicators of filler masterbatch mainly include dispersibility, particle size uniformity, melting index, whiteness (for light-colored products) and compatibility with carrier resin. Aralarında, dispersibility is the most critical indicator—poor dispersibility will lead to uneven distribution of fillers in plastic products, resulting in defects such as white spots, black spots, agglomeration and brittle products, which seriously affect the appearance and performance of plastic products. Therefore, Gelişmiş ekstrüzyon ekipmanının ve bilimsel işleme teknolojisinin seçimi, dolgu masterbatch'inin dağılabilirliğini ve genel kalitesini sağlamak için çok önemlidir..
2. Dolgu Masterbatch Üretiminin Temel Teknolojisi: Ekstrüzyon Granülasyon Teknolojisi
Ekstrüzyon granülasyon teknolojisi dolgu masterbatch üretiminin temel teknolojisidir, karıştırmayı entegre eden, erime, kesme, dispersiyon ve granülasyon. Yüksek üretim verimliliği avantajlarına sahiptir, iyi ürün kalitesi, Hammaddelere ve geniş uygulama aralığına güçlü uyum. Dolgu masterbatch üretiminde, ekstrüzyon granülasyon teknolojisi esas olarak inorganik dolgu maddelerinin polimer taşıyıcıda düzgün dağılımını gerçekleştirmek için kullanılır, karışımı eritin ve plastikleştirin, ve daha sonra tekdüze boyutta granüler dolgu masterbatch'i oluşturmak için ekstrüde edin ve granüle edin, iyi akışkanlık ve istikrarlı performans. Ekstrüzyon granülasyonunun kalitesi, dolgu masterbatch'inin temel performans göstergelerini doğrudan belirler, dağılabilirlik gibi, parçacık boyutu ve erime indeksi.
2.1 Dolgu Masterbatch Hammaddelerinin Özellikleri ve Ekstrüzyon Ekipmanı Gereksinimleri
Dolgu masterbatch'in hammaddeleri esas olarak üç bölümden oluşur: inorganik dolgu maddeleri (CaCO3 gibi, talc, BaSO4), polimer taşıyıcılar (PE gibi, PP, PVC) ve katkı maddeleri (such as dispersants, compatibilizers, yağlayıcılar, antioksidanlar, vesaire.). Bu hammaddelerin özellikleri oldukça farklıdır., ekstrüzyon ekipmanı için özel gereksinimleri ortaya koyan:
Birinci, inorganik dolgular yüksek sertliğe sahiptir, polimer taşıyıcılarla zayıf uyumluluk, ve bir araya getirilmesi kolaydır. Çoğu inorganik dolgu maddesi (CaCO3 gibi, talc) hidrofiliktir, polimer taşıyıcılar hidrofobik iken, bu da dolgu maddeleri ve taşıyıcılar arasında zayıf uyumluluğa yol açar. If the mixing and shearing are insufficient, the fillers will agglomerate, which cannot be uniformly dispersed in the carrier, resulting in poor quality of filler masterbatch. In addition, the high hardness of inorganic fillers will cause serious wear to the screw and barrel of the extruder during the extrusion process, which requires the screw and barrel of the extruder to have extremely high wear resistance.
Saniye, the mixture of filler masterbatch has high viscosity and poor fluidity. The addition of a large number of inorganic fillers will significantly increase the viscosity of the mixture, reduce the processing fluidity, and require the extruder to have strong conveying capacity and shearing force to ensure the smooth progress of melting, mixing and extrusion.
Third, the processing temperature range is narrow. Different carrier resins have different melting points and thermal stability. Örneğin, the melting point of PE is 100-130℃, the melting point of PP is 160-170℃, and PVC is easy to decompose at high temperatures (above 160℃). Therefore, the extrusion equipment needs to have precise temperature control capacity to ensure that the mixture is fully melted without thermal decomposition, and to avoid the decomposition of additives and the deterioration of product performance.
Based on the above characteristics, single-screw extruders are not suitable for large-scale and high-quality production of filler masterbatch. Because the single-screw extruder has a narrow shear range, poor pumping capacity and no self-cleaning effect. When processing high-viscosity and high-filler mixtures, it is easy to cause material accumulation, blockage and uneven mixing in the extruder barrel, resulting in poor dispersibility of filler masterbatch, uneven particle size and unstable product quality. In addition, the single-screw extruder has high energy consumption when processing high-filler materials, and the screw and barrel are severely worn, which increases the production cost and equipment maintenance cost of enterprises.
Çift vidalı ekstrüderler, diğer taraftan, have obvious advantages in filler masterbatch production and have become the mainstream equipment for filler masterbatch extrusion granulation. Twin-screw extruders have a wider shear range, more effective pumping effect and self-cleaning effect, which can effectively solve the problems of poor compatibility, easy agglomeration and poor fluidity of filler masterbatch raw materials. The intermeshing and rotating of the twin screws can generate strong shear force and kneading force, which can fully break the agglomerates of inorganic fillers, make the fillers uniformly dispersed in the polymer carrier, and ensure the dispersibility and stability of the product. In addition, the twin-screw extruder has good temperature control accuracy, strong adaptability to raw materials, and can adapt to the processing of different types, different filling amounts of filler masterbatch, and has high production efficiency and low energy consumption.
2.2 Working Principle of Filler Masterbatch Extrusion Granulation
The extrusion granulation process of filler masterbatch is a complex physical and chemical process, which involves the interaction of multiple factors such as temperature, basınç, shear force and time. Spesifik çalışma prensibi ve proses akışı aşağıdaki gibidir:
Birinci, hammadde ön işlemi. Dolgu masterbatch'in hammaddeleri (inorganik dolgu maddeleri, taşıyıcı reçine, katkı maddeleri) Nihai ürünün kalitesini sağlamak için ön işleme tabi tutulması gerekir. Belirli adımlar şunları içerir:: 1) Kurutma tedavisi: İnorganik dolgu maddeleri (CaCO3 gibi, talc) genellikle hidrofiliktir ve belirli bir miktarda nem içerir. Nem içeriği çok yüksekse, Malzemelerin karıştırma etkisini ve dağılabilirliğini etkileyecektir, ve hatta kalıptan çekilmiş masterbatch'te kabarcıklara neden olabilir. Therefore, dolgu maddelerinin bir kurutucuda kurutulması gerekir (sıcak hava kurutucusu gibi, vakumlu kurutucu) nem içeriğini aşağıya indirmek için 0.5%. 2) Kırma ve eleme: Taşıyıcı reçine (PE gibi, PP) parçacık boyutunda küçük parçacıklar veya toz halinde ezilir 20-40 örgü, dolgu maddeleri ve katkı maddeleri ile eşit şekilde karışmaya yardımcı olan. Inorganic fillers are also sieved to remove impurities and large particles, ensuring the fineness and uniformity of fillers. 3) Premixing: According to the formula ratio, the dried fillers, carrier resin particles and additives (dispersants, compatibilizers, yağlayıcılar, vesaire.) are put into a high-speed mixer for premixing. The mixing speed is generally 800-1200 devir/dakika, and the mixing time is 5-10 dakika. The purpose of premixing is to make the additives evenly adhere to the surface of fillers and carrier resin, improve the compatibility between fillers and carrier, and lay a foundation for subsequent extrusion mixing. The dispersant is a key additive in premixing, which can form a protective film on the surface of the filler, reduce the surface energy of the filler, prevent the filler from agglomerating, and improve the dispersibility of the filler in the carrier resin.
Saniye, feeding and conveying. The premixed mixture is sent to the feeding hopper of the twin-screw extruder through a screw feeder or a belt feeder. The feeding speed needs to be uniform and stable, which is matched with the screw speed and extrusion speed of the extruder, to ensure that the materials enter the extrusion cavity stably and avoid material accumulation or insufficient feeding. The feeding device of the extruder is usually equipped with a frequency conversion speed regulation function, which can adjust the feeding speed according to the actual production situation.
Third, erime, mixing and shearing. The materials entering the extrusion cavity of the twin-screw extruder are pushed forward continuously by the rotating screws. The extrusion cavity is composed of a screw and a barrel, ve ekstrüzyon boşluğunun hacmi eksen yönü boyunca kademeli olarak azalır. Vidalar döndüğünde, Malzemeler vidaların ve namlunun etkisi altında kademeli olarak sıkıştırılır, ve ekstrüzyon boşluğundaki basınç giderek artar (genellikle 3-15MPa). Aynı zamanda, Malzemeler, vidalar ile namlu arasındaki göreceli hareketin oluşturduğu güçlü kesme kuvvetine ve sürtünme kuvvetine maruz kalır, vida uçuşları arasında olduğu gibi.
Kesme kuvveti ve sürtünme kuvveti inorganik dolgu maddelerinin topaklarını tamamen kırabilir, dolgu maddelerinin erimiş taşıyıcı reçine içinde eşit şekilde dağılmasını sağlayın, ve dolgu maddeleri ile taşıyıcı arasındaki füzyonu ve uyumluluğu teşvik edin. Sürtünme kuvveti ayrıca belirli miktarda ısı üretebilir, which is combined with the external heating of the barrel (electric heating or steam heating) to make the carrier resin gradually melt and plasticize. The barrel of the extruder is usually divided into 3-6 temperature control sections (feeding section, melting section, mixing section, homogenizing section, vesaire.), and the temperature of each section is precisely controlled according to the type of carrier resin and filler. Örneğin, when processing PE carrier filler masterbatch, the temperature of the feeding section is 80-100℃, the melting section is 120-140℃, the mixing section is 140-150℃, and the homogenizing section is 130-140℃; when processing PP carrier filler masterbatch, the temperature of each section is 20-30℃ higher than that of PE carrier.
Fourth, extrusion and shaping. The fully melted, mixed and dispersed material is pushed to the die head of the extruder by the screws. The die head is equipped with multiple die holes (the number and size of die holes are determined according to the particle size of the masterbatch), and the material is extruded from the die holes at a high speed to form continuous strips of uniform thickness. The temperature of the die head is slightly lower than that of the homogenizing section, which can prevent the material from decomposing due to excessive temperature and ensure the shaping effect of the strips.
Fifth, cooling and cutting. The extruded strips are sent to a cooling device (such as a water tank, an air-cooled conveyor) for rapid cooling. The cooling temperature is generally 20-30℃, and the cooling time is 2-5 dakika. Rapid cooling can make the strips solidify quickly, maintain the shape and size of the strips, and avoid deformation. After cooling, the strips are sent to a granulator for cutting. The granulator is equipped with a rotary knife, which can cut the strips into granular filler masterbatch with uniform size (the particle size is generally 2-5mm, which can be adjusted according to customer needs). The speed of the rotary knife is matched with the conveying speed of the strips to ensure that the particle size of the masterbatch is uniform.
Sixth, screening and packaging. The cut granular filler masterbatch is sent to a vibrating screen for screening, which can remove unqualified particles (such as too large, too small or agglomerated particles) and ensure the uniformity of the product. The qualified masterbatch is then sent to an automatic packaging machine for packaging. The packaging specifications can be adjusted according to customer needs (such as 25kg/bag, 50kg/bag), and the packaging should be sealed and moisture-proof to prevent the masterbatch from absorbing moisture and affecting the quality. After packaging, the products are stored in a dry, cool and ventilated warehouse.
2.3 Key Factors Affecting Filler Masterbatch Extrusion Granulation Effect
The effect of extrusion granulation directly affects the quality of filler masterbatch. There are many factors affecting the granulation effect, mainly including raw material characteristics, formula ratio, premixing effect, extrusion parameters and die head structure. Mastering these key factors and making scientific adjustments can ensure the stability of the granulation effect and the consistency of product quality.
2.3.1 Raw Material Characteristics:
The type, particle size, moisture content and purity of raw materials have a great impact on the granulation effect. Örneğin, the particle size of inorganic fillers directly affects the dispersibility and fineness of the masterbatch. The finer the particle size of the filler (generally 800-2000 örgü), the better the dispersibility, but the higher the cost and the easier it is to agglomerate; the coarser the particle size, the lower the cost, but the dispersibility is poor, which will affect the appearance and performance of the masterbatch. The moisture content of raw materials (especially fillers) should be controlled below 0.5%; if the moisture content is too high, it will cause bubbles in the masterbatch, affect the density and mechanical properties of the product. The purity of raw materials is also very important; impurities in raw materials (such as stones, metals, toz) will not only affect the quality of the masterbatch, but also wear the screw and barrel of the extruder, and even cause equipment blockage.
2.3.2 Formula Ratio:
The formula ratio of filler masterbatch (the ratio of filler, carrier resin and additives) is the key to determining the performance and cost of the product. The filling amount of the filler should be determined according to the performance requirements of the downstream product and the processing capacity of the equipment. Too high filling amount will lead to poor dispersibility, low toughness and poor processing fluidity of the masterbatch; too low filling amount will reduce the cost reduction effect. The type and dosage of additives also need to be reasonably matched. Örneğin, the dispersant dosage is generally 1%-3% of the filler dosage; too little dispersant will lead to poor dispersibility of the filler, and too much dispersant will affect the compatibility between the masterbatch and the downstream plastic products, and reduce the mechanical properties of the products. The compatibilizer is used to improve the compatibility between the filler and the carrier resin; the dosage is generally 0.5%-2%, which can significantly improve the dispersibility and mechanical properties of the masterbatch. The lubricant is used to reduce the friction between the materials and the screw, barrel and die head, improve the processing fluidity, and prevent the materials from sticking to the equipment; the dosage is generally 0.3%-1%.
2.3.3 Premixing Effect:
Premixing is the foundation of extrusion granulation. The uniformity of premixing directly affects the dispersibility of the filler in the carrier resin. If the premixing is uneven, the additives cannot be uniformly adhered to the surface of the filler and carrier, resulting in local agglomeration of the filler, uneven mixing of the materials during extrusion, and poor quality of the masterbatch. To ensure the premixing effect, it is necessary to control the mixing speed, mixing time and mixing temperature. The mixing speed is generally 800-1200 devir/dakika, the mixing time is 5-10 dakika, and the mixing temperature is controlled at 40-60℃ (appropriate temperature can improve the adhesion of additives and promote uniform mixing).
2.3.4 Extrusion Parameters:
Extrusion parameters are the most important factors affecting the granulation effect, mainly including screw speed, extrusion temperature and extrusion pressure.
- Vida Hızı: The screw speed generally ranges from 150 ile 600 devir/dakika. The higher the screw speed, the greater the shear force and friction force received by the materials, the better the mixing and dispersing effect of the filler, and the higher the production efficiency. Fakat, if the screw speed is too high, the residence time of the materials in the extrusion cavity is too short, resulting in incomplete melting of the carrier resin, insufficient mixing of the materials, and uneven particle size of the masterbatch; if the screw speed is too low, the shear force and friction force are insufficient, the filler cannot be fully dispersed, and the production efficiency is low. The screw speed should be adjusted according to the filling amount and type of filler masterbatch—for high-filling masterbatch, a higher screw speed is needed to ensure sufficient shearing and mixing.
- Extrusion Temperature: The extrusion temperature is divided into multiple sections (feeding section, melting section, mixing section, homogenizing section, die head section), and the temperature of each section needs to be precisely controlled according to the type of carrier resin and filler. The temperature of the feeding section is lower (slightly higher than the melting point of the carrier resin), which is mainly to prevent the materials from caking and ensure smooth feeding; the temperature of the melting section is medium, which is mainly to promote the melting and plasticization of the carrier resin; the temperature of the mixing section is higher, esas olarak kesme ve karıştırma etkisini arttırmaktır, ve dolgu maddesinin düzgün dağılımını teşvik edin; homojenleştirme bölümünün sıcaklığı karıştırma bölümünden biraz daha düşüktür, esas olarak malzemelerin eşit sıcaklık ve viskozitesini sağlamak içindir, ve termal ayrışmayı önleyin; kalıp kafası bölümünün sıcaklığı homojenleştirme bölümünden biraz daha düşüktür, şeritlerin şekillendirme etkisini sağlamak için.
- Ekstrüzyon Basıncı: Ekstrüzyon basıncı genellikle 3-15MPa'dır. Ekstrüzyon boşluğundaki basınç esas olarak vidanın sıkıştırma oranıyla belirlenir., kalıp deliği boyutu ve vida hızı. Ekstrüzyon basıncı ne kadar yüksek olursa, Malzemelerin karıştırma ve dağıtma etkisi ne kadar iyi olursa, ve masterbatch parçacıkları ne kadar yoğunsa. Fakat, basınç çok yüksekse, it will increase the energy consumption and wear of the equipment, and even cause the die head to block; if the pressure is too low, the materials cannot be fully compressed and mixed, the masterbatch particles are loose, and the performance is unstable.
2.3.5 Die Head Structure:
The die head structure mainly includes the number, shape and size of die holes. The shape of the die hole determines the cross-sectional shape of the extruded strips (such as circular, square), and the size of the die hole determines the initial diameter of the strips and the final particle size of the masterbatch. The smaller the die hole size, the greater the extrusion pressure, the better the mixing and dispersing effect, but the production capacity will be reduced; the larger the die hole size, the lower the extrusion pressure, the lower the production efficiency, but the particle size of the masterbatch is larger. The number of die holes affects the production capacity; the more the number of die holes, the higher the production capacity, but it is necessary to ensure that the pressure distribution is uniform, so as to avoid uneven thickness of the strips and uneven particle size of the masterbatch.
3. Our Extruders: Advantages and Product Series for Filler Masterbatch Production
We have long been engaged in the research, development and production of high-performance extruders and granulation production lines, and have accumulated rich experience in the field of filler masterbatch processing. According to the characteristics of filler masterbatch raw materials (high hardness, poor compatibility, high viscosity) and processing requirements (good dispersibility, düzgün parçacık boyutu, yüksek dolum miktarı), dolgu masterbatch üretimi için özel olarak uygun bir dizi çift vidalı ekstrüder geliştirdik. Ekstruderlerimiz yüksek aşınma direnci avantajlarına sahiptir, güçlü kesme kuvveti, hassas sıcaklık kontrolü, istikrarlı performans ve düşük işletme maliyeti, çeşitli türlerin işleme ihtiyaçlarını karşılayabilen, different filling amounts of filler masterbatch (CaCO3, talc, BaSO4, vesaire.), ve işletmelerin üretim verimliliğini artırmalarına yardımcı olun, Ürün kalitesini garantileyin ve üretim maliyetlerini azaltın.
3.1 Filler Masterbatch Üretimi İçin Ekstrüderlerimizin Başlıca Avantajları
3.1.1 Yüksek Aşınma Direnci, Uzun Hizmet Ömrü:
İnorganik dolgu maddelerinin sorununa yönelik (CaCO3 gibi, talc) yüksek sertliğe sahiptir ve vida ve namlunun takılması kolaydır, Ekstruderin temel bileşenlerinin aşınma direncini sağlamak için yüksek kaliteli aşınmaya dayanıklı malzemeler ve ileri üretim teknolojisini benimsiyoruz. The screw and barrel are made of imported wear-resistant alloy steel (such as 38CrMoAlA), and after nitriding treatment or bimetallic composite treatment, the surface hardness can reach ≥65 HRC, which has extremely strong wear resistance and corrosion resistance, and can effectively resist the wear caused by the friction between the high-hardness filler and the components. This greatly extends the service life of the screw and barrel, reduces the frequency of component replacement, and reduces the maintenance cost of the equipment. In addition, we also provide professional wear detection services for the screw and barrel. Our technical team will regularly detect the wear degree of the screw and barrel for customers, issue a detailed wear report, and put forward targeted replacement and maintenance suggestions, ensuring that customers only replace components when necessary, avoiding unnecessary waste.
3.1.2 Strong Shearing and Mixing Capacity, Excellent Dispersibility:
The key to filler masterbatch production is to ensure the uniform dispersion of fillers. Our twin-screw extruders adopt an intermeshing co-rotating twin-screw structure, with a reasonable screw pitch, lead and compression ratio design. The intermeshing and rotating of the twin screws can generate strong shear force and kneading force, which can fully break the agglomerates of inorganic fillers, dolgu maddelerinin erimiş taşıyıcı reçine içinde eşit şekilde dağılmasını sağlayın, and ensure the dispersibility of the masterbatch. The screw is designed with a modular structure, and different screw elements (such as conveying elements, mixing elements, shearing elements) can be freely combined according to the type and filling amount of filler masterbatch, so as to adjust the shear force and mixing effect, and achieve the best processing effect. Örneğin, when processing high-filling CaCO3 masterbatch, kesme etkisini arttırmak ve dolgu maddesinin düzgün dağılımını sağlamak için daha fazla kesme elemanı yapılandırabiliriz; Yüksek karıştırma homojenliği gerektiren talk masterbatch'i işlerken, karıştırma etkisini iyileştirmek için daha fazla karıştırma elemanı yapılandırabiliriz.
3.1.3 Hassas Sıcaklık Kontrolü, Kararlı Performans:
Ekstruderlerimiz gelişmiş akıllı sıcaklık kontrol sistemlerini benimser, namlunun ve kalıp kafasının her bölümünün sıcaklığının hassas kontrolünü gerçekleştirebilen. Sıcaklık kontrol doğruluğu ±1°C'ye ulaşabilir, taşıyıcı reçinenin termal ayrışma olmadan tamamen erimesini sağlayabilir, ve katkı maddeleri ayrışmaz, Ürün performansının istikrarını sağlamak. Sıcaklık kontrol sistemi gerçek zamanlı izleme ve alarm fonksiyonuyla donatılmıştır. Herhangi bir bölümün sıcaklığı ayarlanan aralığı aşarsa, sistem zamanında bir alarm istemi verecektir, ve hatta gerekirse ısıtma gücünü otomatik olarak ayarlayın veya ekipmanı kapatın, Ekipman arızasını ve ürün kalitesi sorunlarını önlemek için. In addition, ekstruder yüksek hassasiyetli bir basınç sensörüyle donatılmıştır, ekstrüzyon basıncını gerçek zamanlı olarak izleyebilen. Basınç çok yüksek veya çok düşükse, sistem vida hızını veya besleme hızını otomatik olarak ayarlayacaktır, ekstrüzyon prosesinin stabilitesinin sağlanması.
3.1.4 Geniş Uygulama Aralığı, Güçlü Esneklik:
Ekstruder serimiz, çeşitli dolgu masterbatch türlerinin işleme ihtiyaçlarına uyum sağlayabilir, CaCO3 dolgu masterbatch'i dahil, talk dolgu masterbatch, BaSO4 dolgu masterbatch'i, ve diğer özel dolgu masterbatchleri. Doldurma miktarı şuradan ayarlanabilir: 30% ile 80%, which can meet the different cost and performance requirements of customers. The modular design of the extruder (vida, varil, ölmek kafa, vesaire.) makes the replacement of components more convenient and quick. When customers need to adjust the product type or filling amount, they only need to replace the corresponding components, without replacing the entire equipment, which reduces the cost of equipment transformation and improves the flexibility and adaptability of the equipment. In addition, our extruders can also be matched with different auxiliary equipment (such as high-speed mixers, dryers, coolers, granulators, screening machines, packaging machines) to form a complete automatic granulation production line, realizing continuous production from raw material pretreatment to product packaging.
3.1.5 High Production Efficiency, Low Energy Consumption:
Our twin-screw extruders have high production efficiency, which is much higher than that of single-screw extruders. The production capacity of our extruders ranges from 100kg/h to 3000kg/h, which can meet the production needs of different scales of enterprises (small, medium and large). The high-torque drive system and optimized screw design of the extruder can effectively improve the conveying capacity and plasticization efficiency of materials, reducing the residence time of materials in the extrusion cavity and improving production efficiency. Aynı zamanda, the extruder adopts an energy-saving design, such as a high-efficiency motor, a heat recovery device, vesaire., which can reduce the unit energy consumption by 15%-25% compared with ordinary extruders, helping enterprises reduce production costs.
3.1.6 Easy Operation and Maintenance:
Our extruders adopt a PLC intelligent control system and a touch screen operation interface, which is simple and intuitive, easy to operate. The system can store multiple sets of product formulas and processing parameters. When customers produce different types of filler masterbatch, they only need to call the corresponding formula and parameters, without repeated debugging, which saves time and improves production efficiency. The modular design of the equipment makes the maintenance more convenient. The screw, varil, die head and other components can be disassembled and assembled quickly, which reduces the maintenance time and labor intensity. Our after-sales service team will provide professional installation, commissioning and training services for customers, ensuring that customers can use the equipment smoothly.
3.2 Our Extruder Product Series and Their Adaptation to Filler Masterbatch
In order to meet the diverse production needs of filler masterbatch enterprises of different scales and product types, we have launched a full range of twin-screw extruder products, including HTS BASIC series, HTS PLUS series, HTS SUPER series, ZTE series and HTE series. Each series has its own characteristics and targeted adaptation scenarios, which can be selected by customers according to their own production scale, product type, budget and other factors.
3.2.1 HTS BASIC Series Extruders: Cost-Effective Choice for Medium and Small-Scale Enterprises.
The HTS BASIC series extruders are a cost-effective product series independently developed by us, orta ve küçük üretim ölçekli veya sektöre ilk giriş yapan dolgu masterbatch işleyen işletmeler için özel olarak tasarlanmış. Bu ekstrüder serisi, önde gelen Avrupalı üreticilerin orta torklu dişli kutularını kullanır, istikrarlı performans avantajlarına sahip olan, düşük gürültü, yüksek verimlilik ve uzun servis ömrü. Orta torklu tasarım, en yaygın dolgu masterbatch'inin işleme ihtiyaçlarını karşılayabilir (düşük ila orta dolumlu CaCO3 masterbatch gibi, PE/PP taşıyıcı masterbatch), ve aynı zamanda, makul bir fiyatı var, İşletmelerin ilk yatırım maliyetini azaltmalarına yardımcı olabilecek.
Yapısal tasarım açısından, HTS BASIC serisi ekstrüderler çift vidalı paralel yapıyı benimser, 30 mm'den 65 mm'ye kadar vida çapına sahip, ve 4~8 sıkıştırma oranı, which can be adjusted according to the type and filling amount of filler masterbatch. The barrel is made of wear-resistant alloy steel with nitriding treatment, and the screw is made of wear-resistant and corrosion-resistant alloy steel, which has good wear resistance. The extruder is equipped with a PLC control system and a touch screen operation interface, which can realize automatic feeding, automatic temperature control, automatic pressure control and automatic cutting, and is simple and easy to operate.
The production capacity of the HTS BASIC series extruders ranges from 100kg/h to 500kg/h, which is suitable for medium and small-sized filler masterbatch processing enterprises that mainly produce common filler masterbatch (such as CaCO3 masterbatch for plastic films, woven bags). One of the biggest advantages of this series is that it can provide flexible options through different configuration combinations. Customers can choose different screw elements, kalıp kafaları, feeding devices, drying devices and post-processing equipment according to their own product types, production capacity and budget, so as to form a production line suitable for their own needs.
3.2.2 HTS PLUS Series Extruders: High-Performance Choice for Engineering Plastic and Filler Masterbatch.
The HTS PLUS series extruders adopt high-torque gearboxes independently developed and manufactured by us, which have stronger torque and load-bearing capacity than the HTS BASIC series. This series of extruders is mainly used for the processing of high-performance filler masterbatch, such as high-filling CaCO3 masterbatch (filling amount ≥60%), talc masterbatch, BaSO4 masterbatch, and filler masterbatch for engineering plastics (such as PP, PA, bilgisayar).
The HTS PLUS series extruders have a screw diameter ranging from 65mm to 110mm, a compression ratio of 5～10, and a screw speed range of 200～600 rpm. The screw and barrel adopt bimetallic composite treatment, which has higher wear resistance and corrosion resistance, and can adapt to the processing of high-hardness fillers (such as heavy calcium carbonate, talc) and high-filling materials. The extruder is equipped with an advanced intelligent control system, which can realize precise control of extrusion parameters and real-time monitoring of production data. The production capacity ranges from 500kg/h to 2000kg/h, Yüksek performans ve yüksek dolum miktarının peşinde olan orta ve büyük ölçekli filler masterbatch işletmelerine uygun.
In addition, HTS PLUS serisi ekstrüderler daha güçlü karıştırma ve kesme kapasitesine sahiptir, Yüksek dolgulu dolgu maddelerini taşıyıcı reçinede tamamen dağıtabilen, Masterbatch'in dağılabilirliğini ve stabilitesini sağlamak. Özellikle otomotiv parçalarında kullanılan dolgu masterbatch üretimi için uygundur., home appliance shells, yüksek dereceli plastik filmler ve diğer yüksek performanslı plastik ürünler.
3.2.3 HTS SUPER Serisi Ekstruderler: Üst Sınıf Filler Masterbatch için En İyi Seçim.
HTS SUPER serisi ekstrüderler, tarafımızdan bağımsız olarak geliştirilen en son ultra yüksek tork aktarım cihazını benimser. Bu serinin yüksek tork ve yüksek hız karakteristikleri hedefleniyor, ekstruderin her bir önemli bileşeninin yapısal tasarımı tamamen optimize edilmiştir, en üst düzey ekstruder serimiz olan, Çin'in ekstruder gelişiminin ileri seviyesini temsil ediyor. Bu ekstrüder serisi esas olarak üst düzey malzemelerin işlenmesi için kullanılır., özel ve yüksek performanslı dolgu masterbatch'i, yüksek dolumlu BaSO4 masterbatch gibi (tıbbi plastikler için, yüksek dereceli filmler), cam elyaf takviyeli dolgu masterbatch, alev geciktirici dolgu masterbatch'i, özel mühendislik plastikleri için dolgu masterbatch'i.
HTS SUPER serisi ekstruderlerin vida çapı 80mm ile 130mm arasında değişmektedir., 6~12 sıkıştırma oranı, ve 250~700 rpm vida hızı aralığı. Vida ve namlu, ithal aşınmaya dayanıklı alaşımlı çelik ve lazer kaplama teknolojisini benimser, son derece yüksek aşınma direnci ve korozyon direncine sahip olan, ve çeşitli özel dolgu maddelerinin işlenmesine uyum sağlayabilir (cam elyafı gibi, karbon siyahı, barium sulfate) and high-filling materials (dolum miktarı ≥70%). Ekstruder akıllı bir PLC ile donatılmıştır + bulut dokunmatik ekran kontrol sistemi, Uzaktan parametre ayarını gerçekleştirebilen, üretim verilerinin izlenmesi ve ekipmanın kestirimci bakımı, akıllı üretim yönetiminin gerçekleştirilmesi.
HTS SUPER serisi ekstruderlerin üretim kapasitesi 1000kg/saat ile 3000kg/saat arasında değişmektedir., Yüksek verimlilik peşinde koşan büyük ölçekli üst düzey dolgu masterbatch işletmeleri için uygundur, yüksek performans ve zeka. Bu ekstrüder serisi yüksek hassasiyet avantajlarına sahiptir, güçlü özelleştirme, çok fonksiyonlu ve istikrarlı performans, üst düzey dolgu masterbatch'inin en sıkı işleme gereksinimlerini karşılayabilen.
3.2.4 ZTE Serisi Ekstrüderler: Genel Filler Masterbatch için Uygun Maliyetli Seçim.
ZTE serisi ekstrüderler mükemmel maliyet performansına sahiptir, ve tasarlanan parametreleri çoğu dolgu masterbatch malzemesi için uygundur (düşük ila orta dolumlu CaCO3 masterbatch gibi, PE/PP taşıyıcı masterbatch). Bu ekstrüder serisi basitleştirilmiş ve optimize edilmiş bir yapıya sahiptir, temel performansı sağlarken üretim maliyetini azaltan, bütçesi kısıtlı ve genel ürün gereksinimleri olan küçük ve orta ölçekli işletmelere uygundur..
ZTE serisi ekstruderler 30 mm'den 50 mm'ye kadar değişen vida çapına sahiptir, 4~7 sıkıştırma oranı, ve 150~500 rpm vida hızı aralığı. Üretim kapasitesi 50kg/saat ile 300kg/saat arasında değişmektedir., ortak dolgu masterbatch'inin küçük ölçekli üretimi için uygundur. Ekstruderin kullanımı ve bakımı kolaydır, ve satış sonrası servis maliyeti düşüktür, küçük işletmeler ve bireysel atölyeler için uygun maliyetli bir seçimdir.
3.2.5 HTE Serisi Ekstruderler: Büyük Ölçekli Üretim için Yüksek Verimli ve Enerji Tasarruflu Seçim.
HTE serisi ekstrüderler yüksek performansı ve yüksek maliyet performansını birleştirir, ve daha yüksek çıktıyla enerji tüketimini azaltmak için tasarlanmıştır. Bu ekstrüder serisi yüksek verimli bir motor benimser, optimize edilmiş vida yapısı ve ısı geri kazanım cihazı, Sıradan ekstrüderlere kıyasla birim enerji tüketimini ~% oranında azaltabilir, ve daha yüksek üretim verimliliğine sahiptir.
HTE serisi ekstruderler 65 mm'den 110 mm'ye kadar değişen vida çapına sahiptir, 5~9 sıkıştırma oranı, and a screw speed range of 200～600 rpm. Üretim kapasitesi 500kg/saat ile 2500kg/saat arasında değişmektedir., ortak dolgu masterbatch'inin büyük ölçekli sürekli üretimi için uygundur (CaCO3 masterbatch gibi, talc masterbatch). Ekstruder hassas bir sıcaklık kontrol sistemi ve sabit bir basınç kontrol sistemi ile donatılmıştır., Ürün kalitesinin tekdüzeliğini ve istikrarını sağlayabilen. Yüksek verimlilik peşinde koşan büyük ölçekli dolgu masterbatch işletmeleri için uygundur., enerji tasarrufu ve maliyet kontrolü.
3.3 Dolgu Masterbatch Ekstrüderleri için Seçim Önerileri
Dolgu masterbatch üretimi için ekstrüderleri seçerken, işletmelerin kendi üretim ihtiyaçlarını kapsamlı bir şekilde dikkate almaları gerekir, ürün türleri, dolum miktarı, budget and other factors to ensure that the selected equipment can meet the actual production needs and bring maximum economic benefits. The following are some specific selection suggestions:
3.3.1 Determine the Extruder Series According to Product Type and Filling Amount:
Different types and filling amounts of filler masterbatch have different requirements for extruders. Örneğin, if the enterprise mainly produces low-to-medium filling CaCO3 masterbatch (filling amount ≤60%) and common PE/PP carrier masterbatch, the HTS BASIC series or ZTE series extruders are suitable; if the enterprise produces high-filling masterbatch (filling amount ≥60%), talc masterbatch or BaSO4 masterbatch, the HTS PLUS series extruders are recommended; if the enterprise produces high-end, special filler masterbatch (such as glass fiber reinforced masterbatch, flame-retardant masterbatch), the HTS SUPER series extruders are the best choice; if the enterprise pursues large-scale, energy-saving and high-efficiency production, the HTE series extruders are suitable.
3.3.2 Determine the Production Capacity of the Extruder According to the Production Scale:
Enterprises should select the extruder with appropriate production capacity according to their own production scale and market demand. If the production scale is small (daily output less than 1 ton), the ZTE series or HTS BASIC series extruders with production capacity of 50-300kg/h are suitable; if the production scale is medium (daily output 1-5 tons), the HTS BASIC series or HTS PLUS series extruders with production capacity of 300-1000kg/h are suitable; if the production scale is large (daily output more than 5 tons), it is recommended to choose the HTS PLUS series, 1000kg/saatin üzerinde üretim kapasitesine sahip HTS SUPER serisi veya HTE serisi ekstruderler.
3.3.3 Ekipmanın Aşınma Direncini Göz önünde bulundurun:
Vidanın ve kovanın aşınma direnci, ekstruderin servis ömrünü ve işletme maliyetini etkileyen önemli bir faktördür. Yüksek sertlikte dolgu maddeleri işleyen işletmeler için (such as heavy calcium carbonate, talc) veya yüksek dolumlu masterbatch, aşınma direnci yüksek ekstrüderlerin seçilmesi gerekir (bimetalik kompozit işlemli veya lazer kaplamalı vida ve kovan gibi), HTS PLUS serisi ve HTS SUPER serisi gibi, bileşen değiştirme sıklığını ve bakım maliyetini azaltmak için.
3.3.4 Ekipmanın Maliyet Verimliliğini Göz önünde bulundurun:
İşletmeler sadece ekipmanın ilk yatırım maliyetine dikkat etmemelidir, ancak aynı zamanda uzun vadeli işletme maliyetini de göz önünde bulundurun (such as energy consumption, maintenance cost, spare parts cost). Örneğin, although the initial investment of the HTS SUPER series extruders is high, their wear resistance, stability and production efficiency are better, and the long-term operating cost is lower; the ZTE series extruders have a low initial investment, but their production capacity and wear resistance are limited, which is suitable for enterprises with limited budget and small-scale production.
3.3.5 Pay Attention to the After-Sales Service of the Equipment:
The after-sales service of the equipment is crucial for the normal operation of the production line. Enterprises should select manufacturers with perfect after-sales service systems, which can provide professional installation, devreye alma, eğitim, maintenance and spare parts supply services. We have a professional after-sales service team, Müşteri ihtiyaçlarına zamanında cevap verebilen (içinde çözümler sunmak 24 saat) ve gerekirse bakım için teknisyenleri sahaya gönderin, Üretim hattının normal çalışmasının sağlanması.
3.3.6 Ekipmanın Esnekliğini ve Genişletilebilirliğini Göz önünde bulundurun:
Piyasa talebinin değişmesiyle, işletmelerin ürün çeşitlerini ve dolum miktarlarını ayarlamaları gerekebilir. Therefore, ekstruderleri seçerken, işletmeler ekipmanın esnekliğini ve genişletilebilirliğini dikkate almalıdır. Ekstruderlerimiz modüler bir tasarıma sahiptir, işletmelerin ihtiyaçlarına göre serbestçe birleştirilebilen ve yükseltilebilen, Ekipmanın esnekliğini ve genişletilebilirliğini geliştirmek, ve ekipman dönüştürme maliyetinin azaltılması.
4. Filler Masterbatch'in Uygulama Alanları ve Kullanım Yöntemleri
Dolgu masterbatch'i, plastik işlemede önemli bir fonksiyonel katkı maddesi olarak, geniş bir uygulama alanına sahiptir, plastik ambalaj gibi çeşitli alanları kapsayan, yapı, otomotiv, elektronik, günlük ihtiyaçlar ve tarım. Temel rolü, plastik ürünlerin temel performansını iyileştirirken veya korurken plastik ürünlerin üretim maliyetini azaltmaktır.. Aşağıda dolgu masterbatch'in spesifik uygulama alanları ve kullanım yöntemleri ayrıntılı olarak tanıtılacaktır.:
4.1 Filler Masterbatch'in Uygulama Alanları
Filler masterbatch çeşitli plastik ürünlerin işlenmesinde kullanılabilir, ve farklı dolgu masterbatch türleri farklı uygulama odaklarına sahiptir. Başlıca uygulama alanları aşağıdaki gibidir:
4.1.1 Plastik Ambalaj Sanayi:
Bu, dolgu masterbatch'in en büyük uygulama alanıdır, fazlasının muhasebeleştirilmesi 50% toplam başvuru tutarının. Filler masterbatch, plastik filmlerin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır., plastik poşetler, woven bags, packaging belts, ambalaj kapları ve diğer ambalaj ürünleri.
- Plastik Filmler: Plastik ince filmler dahil, kalın filmler, streç filmler, sera filmleri, etc. Plastik filmler için kullanılan dolgu masterbatch'i esas olarak hafif kalsiyum karbonat dolgu masterbatch'i veya baryum sülfat dolgu masterbatch'idir., iyi dağılabilirlik gerektiren, high fineness and no impurities, to ensure that the blown film has no white spots, black spots or pinholes, ve iyi şeffaflığı korur, tokluk ve çekme mukavemeti. Uygun miktarda dolgu masterbatchinin eklenmesi yalnızca filmin üretim maliyetini düşürmekle kalmaz, but also improve the rigidity, Filmin ısı direnci ve boyutsal kararlılığı, ve filmin büzülme oranını azaltın. Örneğin, plastik alışveriş poşeti üretiminde, ekleme 1%-3% CaCO3 dolgu masterbatch'inin maliyeti şu şekilde azaltılabilir: 5%-10% Torbaların sağlamlığını ve yük taşıma kapasitesini etkilemeden.
- Plastik Torbalar: Alışveriş çantaları dahil, yelek çanta, çöp torbaları, gıda ambalaj poşetleri, etc. The filler masterbatch used for plastic bags is mainly heavy calcium carbonate filler masterbatch, which has low cost and good wear resistance. Adding 2%-5% of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and wear resistance of the bags. For garbage bags, adding an appropriate amount of filler masterbatch can also improve the toughness and tear resistance of the bags, making them not easy to break.
- Woven Bags and Packaging Belts: Woven bags are widely used in the packaging of grain, fertilizer, çimento, chemical products and other goods; packaging belts are used for the bundling of goods. The filler masterbatch used for woven bags and packaging belts is mainly heavy calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch, which requires high rigidity and wear resistance. Adding 5%-10% dolgu masterbatchinin sertliğini artırabilir, dokuma torbaların ve ambalaj bantlarının çekme mukavemeti ve aşınma direnci, maliyeti azaltmak, ve ürünlerin servis ömrünü uzatın.
- Ambalaj Kapları: Plastik şişeler dahil, plastik varil, plastik kutular, etc. Ambalaj kapları için kullanılan dolgu masterbatch'i esas olarak baryum sülfat dolgu masterbatch'i veya hafif kalsiyum karbonat dolgu masterbatch'idir., iyi şeffaflık ve kimyasal stabilite gerektiren. Uygun miktarda dolgu masterbatchinin eklenmesi maliyeti azaltabilir ve kapların sağlamlığını ve darbe dayanımını artırabilir.
4.1.2 Plastik İnşaat Sektörü:
Filler masterbatch, plastik boru üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır., plastik profiller, plastik levhalar, plastik fayanslar ve diğer inşaat ürünleri.
- Plastik Borular: PVC borular dahil, PE borular, PP borular, vesaire., which are used for water supply, drainage, gas transmission, cable protection and other fields. The filler masterbatch used for plastic pipes is mainly calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch, which requires high rigidity, heat resistance and pressure resistance. Adding 5%-15% dolgu masterbatchinin sertliğini artırabilir, heat distortion temperature and pressure resistance of the pipes, maliyeti azaltmak, and prevent the pipes from deforming under high temperature and pressure.
- Plastic Profiles: Including PVC profiles for doors and windows, plastic decorative profiles, etc. The filler masterbatch used for plastic profiles is mainly calcium carbonate filler masterbatch, which requires good weather resistance and impact strength. Adding 5%-10% dolgu masterbatchinin sertliğini artırabilir, weather resistance and impact strength of the profiles, maliyeti azaltmak, and ensure the service life of the profiles in outdoor environments.
- Plastic Sheets: Including PVC sheets, PE levhalar, PP sheets, vesaire., iç dekorasyonda kullanılanlar, ambalajlama, su yalıtımı ve diğer alanlar. Plastik levhalar için kullanılan dolgu masterbatch'i esas olarak kalsiyum karbonat dolgu masterbatch'i veya baryum sülfat dolgu masterbatch'idir, iyi düzlük ve sağlamlık gerektiren. Adding 3%-8% Dolgu masterbatch'inin kullanımı maliyeti azaltabilir ve levhaların sertliğini ve dayanıklılığını artırabilir.
4.1.3 Plastik Enjeksiyon Endüstrisi:
Filler masterbatch, çeşitli enjeksiyon kalıplama ürünlerinin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır., plastik günlük ihtiyaçlar gibi, plastik oyuncaklar, plastik parçalar, plastik kabuklar vb..
- Plastik Günlük İhtiyaçlar: Plastik kaseler dahil, plastik plakalar, plastik bardaklar, plastik sepetler, plastik kovalar ve diğer günlük ihtiyaçlar. Bu ürünler için kullanılan dolgu masterbatch'i esas olarak kalsiyum karbonat dolgu masterbatch'idir, düşük maliyetli ve iyi güvenliğe sahip olan. Adding 2%-5% of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and impact strength of the products, making them not easy to break.
- Plastic Toys: Including various plastic toys for children. The filler masterbatch used for plastic toys is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which requires high safety, non-toxicity, good dispersibility and no odor, in line with international toy safety standards (such as EN 71, ASTM F963). The particle size of the filler should be fine (üstünde 1250 örgü) to avoid scratching children’s skin and ensure the smoothness of the toy surface. Adding 1%-3% of light calcium carbonate filler masterbatch can reduce the production cost of toys without affecting the toughness and colorability of the toys; barium sulfate filler masterbatch is suitable for transparent or semi-transparent plastic toys, oyuncakların şeffaflığını ve yüzey parlaklığını artırabilen, onları daha güzel kılmak.
- Plastik Parçalar ve Kabuklar: Ev aletleri için plastik parçalar dahil, otomotiv iç parçaları, elektronik ürün kabukları, etc. Bu ürünler için kullanılan dolgu masterbatch'i esas olarak talk dolgu masterbatch'i veya cam elyaf takviyeli dolgu masterbatch'idir., which requires high rigidity, ısı direnci ve darbe dayanımı. Örneğin, otomotiv iç parçaları üretiminde (gösterge panelleri gibi, kapı panelleri), ekleme 5%-8% Talk dolgu masterbatch'inin kullanılması, parçaların sertliğini ve ısıl bozulma sıcaklığını iyileştirebilir, büzülme oranını azaltmak, ve arabadaki yüksek sıcaklık ortamında parçaların deforme olmasını kolaylaştırmayın; elektronik ürün kabuklarının üretiminde (cep telefonu kabukları gibi, yönlendirici kabukları), ekleme 3%-5% Cam elyaf takviyeli dolgu masterbatch'i, kabukların darbe mukavemetini ve boyutsal doğruluğunu artırabilir, ürünlerin dayanıklılığını arttırmak.
4.1.4 Otomotiv Plastik Sanayi:
Otomotiv sektöründe hafiflik ve enerji tasarrufu trendi ile, plastik malzemeler otomotiv üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır, ve dolgu masterbatch'i, önemli bir fonksiyonel katkı maddesi olarak, Maliyetlerin azaltılmasında ve performansın arttırılmasında önemli bir rol oynar. Dolgu masterbatch'in otomotiv plastik endüstrisindeki uygulaması esas olarak otomotiv iç parçalarında yoğunlaşmıştır., dış parçalar ve fonksiyonel parçalar.
- Otomotiv İç Parçaları: Gösterge panelleri dahil, kapı panelleri, koltuk minderleri, kolçaklar, etc. Bu parçaların sağlamlık açısından yüksek gereksinimleri vardır, ısı direnci, düşük koku ve çevre koruma. Talk dolgu masterbatch ve kalsiyum karbonat dolgu masterbatch en sık kullanılan ürünlerdir.. Talk dolgu masterbatch'i polipropilenin sertliğini ve ısı direncini önemli ölçüde artırabilir (PP) malzemeler, iç parçaların iyi boyutsal stabiliteye sahip olmasını sağlamak; kalsiyum karbonat dolgu masterbatch'i düşük maliyet ve iyi işlem akışkanlığı avantajlarına sahiptir, iç parçaların üretim maliyetini azaltabilir. Örneğin, ekleme 6%-10% Talk dolgu masterbatch'inin PP gösterge panellerine eklenmesi, ısı bozulma sıcaklığını 15-25 ° C'ye kadar artırabilir, ve üretim maliyetini azaltarak 8%-12%.
- Otomotiv Dış Parçaları: Tamponlar dahil, Çamurluklar, kapı kolları, etc. Bu parçalar uzun süre dış ortama maruz kalır, bu nedenle hava koşullarına dayanıklılık konusunda yüksek gereksinimleri var, Darbe dayanımı ve UV direnci. The filler masterbatch used for exterior parts is mainly talc filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which is usually compounded with weather-resistant additives. Adding 4%-7% of talc filler masterbatch can improve the impact strength and rigidity of the exterior parts, enhance their resistance to external impact; barium sulfate filler masterbatch can improve the weather resistance and color retention of the exterior parts, making them not easy to fade and aging under the action of sunlight and rain.
- Automotive Functional Parts: Including air intake pipes, cooling system parts, battery casings, etc. These parts have high requirements on heat resistance, chemical resistance and mechanical properties. The filler masterbatch used for functional parts is mainly glass fiber reinforced filler masterbatch or special mineral filler masterbatch. Örneğin, ekleme 10%-15% of glass fiber reinforced filler masterbatch to the air intake pipe can improve the heat resistance and pressure resistance of the pipe, ensuring its normal operation under high temperature and high pressure; adding barium sulfate filler masterbatch to the battery casing can improve the radiation resistance and chemical stability of the casing, ensuring the safety of the battery.
4.1.5 Electronic and Electrical Plastic Industry:
Electronic and electrical products have high requirements on the flame retardancy, yalıtım, dimensional accuracy and heat resistance of plastic materials. Filler masterbatch is widely used in the production of plastic parts of electronic and electrical products, tel ve kablo kılıfları gibi, trafo muhafazaları, konnektör muhafazaları, etc.
- Tel ve Kablo Kılıfları: Tellerin ve kabloların plastik kılıflarının iyi bir yalıtıma sahip olması gerekir, aşınma direnci, alev geciktirici ve hava koşullarına dayanıklılık. Tel ve kablo kılıfları için kullanılan dolgu masterbatch'i esas olarak kalsiyum karbonat dolgu masterbatch'i veya alev geciktirici dolgu masterbatch'idir.. Adding 3%-6% Kalsiyum karbonat dolgu masterbatch'i, kılıfın aşınma direncini ve sertliğini artırabilir, maliyeti azaltmak; alev geciktirici dolgu masterbatch'i (magnezyum hidroksit gibi, alüminyum hidroksit dolgu masterbatch'i) kılıfın alev geciktiriciliğini artırabilir, Kısa devre durumunda yangının yayılmasının önlenmesi, devrenin güvenliğini sağlamak.
- Transformatör Muhafazaları ve Konnektör Muhafazaları: Bu parçaların iyi bir izolasyona sahip olması gerekiyor, ısı direnci ve boyutsal doğruluk. The filler masterbatch used is mainly talc filler masterbatch or glass fiber reinforced filler masterbatch. Adding 5%-8% of talc filler masterbatch can improve the heat resistance and dimensional stability of the parts, making them not easy to deform under long-term high temperature operation; glass fiber reinforced filler masterbatch can improve the impact strength and insulation of the parts, ensuring the normal operation of electronic and electrical products.
4.1.6 Agricultural Plastic Industry:
Agricultural plastic products (such as greenhouse films, mulch films, irrigation pipes, fertilizer bags) have the characteristics of large dosage, low cost and harsh use environment. Filler masterbatch can effectively reduce the production cost of agricultural plastic products and improve their service life.
- Greenhouse Films and Mulch Films: These products need to have good transparency, dayanıklılık, weather resistance and anti-aging properties. The filler masterbatch used is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch. Adding 1%-4% of light calcium carbonate filler masterbatch can reduce the cost of the film, improve its toughness and anti-aging properties, and extend the service life of the film; barium sulfate filler masterbatch can improve the transparency and light transmittance of the film, which is conducive to the photosynthesis of crops.
- Irrigation Pipes and Fertilizer Bags: Irrigation pipes need to have good pressure resistance and wear resistance; fertilizer bags need to have good toughness and wear resistance. The filler masterbatch used is mainly heavy calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch. Adding 5%-10% Ağır kalsiyum karbonat dolgu masterbatch'i, sulama borularının basınç direncini ve aşınma direncini artırabilir, maliyeti azaltmak; ekleme 3%-6% Talk dolgulu masterbatch gübre torbalarının sağlamlığını ve aşınma direncini artırabilir, Taşıma ve kullanım sırasında kırılmalarını kolaylaştırma.
4.2 Filler Masterbatch Kullanım Yöntemleri
Dolgu masterbatch'inin doğru kullanımı, plastik ürünlerin kalitesini sağlamak ve masterbatch'in performansından tam anlamıyla yararlanmak için çok önemlidir.. Dolgu masterbatch'in kullanım yöntemleri esas olarak karıştırma oranını içerir, karıştırma yöntemi, işleme parametresi ayarı ve önlemler. Spesifik çalışma noktaları aşağıdaki gibidir:
4.2.1 Karışım Oranının Tayini:
Dolgu masterbatch ve baz plastiğin karışım oranı (plastik ürünlerin taşıyıcı reçinesi) esas olarak masterbatch'in dolum miktarına göre belirlenir, the performance requirements of the final product and the processing capacity of the equipment. The general mixing ratio range is 1%-20%, and the specific ratio can be adjusted according to the following principles:
- For plastic products with low performance requirements and high cost control requirements (such as ordinary plastic bags, çöp torbaları), the mixing ratio can be 5%-20% (using low-to-medium filling calcium carbonate filler masterbatch);
- For plastic products with medium performance requirements (plastik filmler gibi, ordinary injection molding parts), the mixing ratio can be 2%-8% (using medium filling calcium carbonate, talc or barium sulfate filler masterbatch);
- For plastic products with high performance requirements (such as automotive parts, elektronik ürün kabukları, yüksek dereceli filmler), the mixing ratio can be 1%-5% (using high-filling, high-performance talc, barium sulfate or glass fiber reinforced filler masterbatch);
- For transparent or semi-transparent plastic products (such as plastic bottles, transparent films), the mixing ratio should be controlled at 1%-3%, and barium sulfate or light calcium carbonate filler masterbatch with fine particle size (üstünde 1250 örgü) should be selected to avoid affecting the transparency of the products.
4.2.2 Mixing Method:
The mixing of filler masterbatch and base plastic should ensure uniformity, so as to avoid local agglomeration of the masterbatch and affect the performance of the final product. The common mixing methods include dry mixing and wet mixing, among which dry mixing is the most widely used in industrial production.
- Dry Mixing: This method is suitable for most filler masterbatch and base plastic (PE gibi, PP, PVC). The specific steps are: Birinci, dry the base plastic particles and filler masterbatch to remove moisture (the moisture content should be controlled below 0.5%); then, baz plastik parçacıkları ve dolgu masterbatch'ini belirlenen karışım oranına göre yüksek hızlı bir karıştırıcıya koyun, ve uygun miktarda yağlayıcı ekleyin (gerekirse) eşit şekilde karıştırmak. The mixing speed is generally 500-800 devir/dakika, and the mixing time is 3-5 dakika. Karıştırdıktan sonra, karışım işlenmek üzere doğrudan ekstrüdere veya enjeksiyonlu kalıplama makinesine gönderilebilir. Kuru karıştırmanın avantajları basit operasyondur, yüksek verimlilik, Düşük maliyetli ve ürüne kirlilik yok.
- Islak Karıştırma: Bu yöntem, zayıf dağılabilirliğe sahip dolgu masterbatch'i veya yüksek viskoziteli baz plastik için uygundur. (PVC macun gibi). The specific steps are: dolgu masterbatch'ini uygun miktarda solventle karıştırın (plastikleştirici gibi, solvent yağı) macun oluşturmak, daha sonra macunu taban plastiğine ekleyin ve eşit şekilde karıştırın, ve son olarak çözücüyü ısıtma veya kurutma yoluyla çıkarın. Islak karıştırmanın avantajları, iyi karıştırma etkisi ve masterbatch'in düzgün dağılımıdır.; dezavantajları karmaşık operasyondur, yüksek maliyet, ve ürün kalitesini etkileyen kolay kalıntı solvent. Therefore, ıslak karıştırma yalnızca özel durumlarda kullanılır.
4.2.3 İşleme Parametrelerinin Ayarlanması:
Plastik işlemeye dolgu masterbatch'i eklerken, işleme parametreleri (sıcaklık gibi, basınç, vida hızı) İşlemenin sorunsuz ilerlemesini ve nihai ürünün kalitesini sağlamak için masterbatch tipine ve dolum miktarına göre uygun şekilde ayarlanması gerekir.
- Sıcaklık Ayarı: Dolgu masterbatchinin eklenmesi karışımın viskozitesini artıracaktır., bu nedenle işlem sıcaklığının, saf baz plastiğin işlem sıcaklığına kıyasla 5-15 oc kadar uygun şekilde arttırılması gerekir.. Örneğin, PE plastiği kalsiyum karbonat dolgulu masterbatch ile işlerken, İşleme sıcaklığı 5-10°C kadar artırılabilir; PP plastiği talk dolgulu masterbatch ile işlerken, İşleme sıcaklığı 10-15°C kadar artırılabilir. Baz plastik ve katkı maddelerinin termal ayrışmasını önlemek için sıcaklığın çok yüksek olmaması gerektiğine dikkat edilmelidir..
- Basınç Ayarı: Dolgu masterbatchinin eklenmesi işlem sırasındaki direnci artıracaktır., yani işlem basıncı (ekstrüzyon basıncı, enjeksiyon basıncı) uygun şekilde arttırılması gerekmektedir 10%-20%. Örneğin, plastik boruları dolgu masterbatch'iyle ekstrüde ederken, ekstrüzyon basıncı şu şekilde arttırılabilir: 10%-15% boruların kompaktlığını ve boyutsal doğruluğunu sağlamak için; dolgu masterbatch'i ile plastik parçaları enjekte ederken, enjeksiyon basıncı şu şekilde arttırılabilir: 15%-20% Yetersiz dolum ve büzülme gibi kusurları önlemek için.
- Vida Hızı Ayarı: Masterbatch cinsine ve dolum miktarına göre vida hızı ayarlanmalıdır.. Yüksek dolumlu masterbatch veya zayıf dağılabilirliğe sahip masterbatch için, vida hızı uygun şekilde artırılabilir 10%-15% kesme kuvvetini ve karıştırma etkisini arttırmak için, dolgu maddesinin eşit dağılımının sağlanması; düşük dolgulu masterbatch veya iyi dağılabilirliğe sahip masterbatch için, enerji tüketimini ve ekipmanın aşınmasını azaltmak için vida hızı değiştirilmeden tutulabilir veya biraz azaltılabilir.
4.2.4 Kullanım Önlemleri:
Dolgu masterbatch'i kullanma sürecinde, İşleme etkisini ve ürün kalitesini etkilememek için aşağıdaki önlemlere dikkat edilmelidir.:
- Nem Önleme: Dolgu masterbatch'i (özellikle kalsiyum karbonat, talc masterbatch) nemi emmek kolaydır, kabarcıklara neden olacak, Nihai üründeki iğne delikleri ve diğer kusurlar. Therefore, masterbatch kuru bir yerde saklanmalıdır, cool and ventilated warehouse, ve kullanılmadan önce kurutulmalıdır (kurutma sıcaklığı 80-100°C'dir, ve kuruma süresi 2-4 saat).
- Uyumluluk: Dolgu masterbatchinin taşıyıcı reçinesi, ürünün baz plastiği ile tutarlı veya uyumlu olmalıdır.. Örneğin, PE dolgulu masterbatch, PE bazlı plastik ile kullanılmalıdır., PP bazlı plastik ile PP dolgu masterbatch kullanılmalıdır.. Taşıyıcı reçinenin baz plastikle uyumsuz olması durumunda, masterbatch ile baz plastik arasındaki uyumluluğu etkileyecektir, zayıf dağılabilirliğe ve ürün performansının düşmesine neden olur.
- Düzgün Karıştırma: Dolgu masterbatch'i ve taban plastiği eşit şekilde karıştırılmalıdır.. If the mixing is uneven, local agglomeration of the masterbatch will occur, resulting in defects such as white spots, black spots and agglomeration in the product, affecting the appearance and performance of the product.
- Dosage Control: The dosage of filler masterbatch should not exceed the maximum filling amount applicable to the equipment and product performance. Excessive dosage will lead to poor dispersibility, low toughness, poor processing fluidity and other problems of the product; insufficient dosage will not achieve the effect of cost reduction and performance improvement.
- Storage Period: The filler masterbatch has a certain storage period (generally 6-12 aylar). If the storage period is exceeded, the masterbatch may absorb moisture, agglomerate or the performance of additives may degrade, affecting the use effect. Therefore, the masterbatch should be used within the storage period.
5. Filler Masterbatch Üretiminde Sık Karşılaşılan Sorunlar ve Çözümleri
Dolgu masterbatch üretim sürecinde, hammaddelerin etkisi nedeniyle, formül, işleme ekipmanı ve işleme parametreleri, çeşitli sorunlar ortaya çıkabilir, Masterbatch'in kalitesini ve üretim verimliliğini etkileyen. Bu bölümde dolgu masterbatch üretimindeki yaygın sorunlar özetlenecektir., nedenlerini analiz etmek, ve işletmelerin üretimdeki sıkıntılı noktaları çözmelerine ve ürün kalitesi istikrarını iyileştirmelerine yardımcı olacak hedefe yönelik çözümler sunmak.
5.1 Filler Masterbatch'in Yaygın Kalite Sorunları ve Çözümleri
5.1.1 Dolgu Masterbatch'in Zayıf Dağılımı:
Bu, dolgu masterbatch üretiminde en yaygın kalite problemidir. Başlıca tezahürler şunlardır:: masterbatch'te aglomerasyon var, ve baz plastikle karıştırıldıktan sonra, beyaz noktalar, Nihai üründe siyah noktalar veya topaklanmalar görünüyor, ürünün görünümünü ve performansını etkileyen.
Nedenler: 1) İnorganik dolgu maddesinin parçacık boyutu çok büyük veya eşit değil, ve topakların ön karıştırma sırasında kırılmaması; 2) Dispersant dozajı yetersiz veya dispersant tipi uygun değil, dolgu maddesinin topaklanmasını etkili bir şekilde önleyemeyen; 3) Ön karıştırma etkisi zayıf, ve dolgu maddesi, Taşıyıcı reçine ve katkı maddeleri eşit şekilde karıştırılmıyor; 4) Ekstruderin kesme kuvveti yetersiz, ve dolgu maddesinin topakları ekstrüzyon sırasında tamamen kırılamaz; 5) İşleme sıcaklığı çok düşük, ve taşıyıcı reçine tamamen erimemiş, dolgu maddesinin dağılımını etkileyen.
Çözümler: 1) İnce ve düzgün parçacık boyutuna sahip inorganik dolguları seçin (generally 800-2000 örgü), ve büyük parçacıkları ve topakları çıkarmak için kullanımdan önce dolgu maddelerini eleyin; 2) Dağıtıcı dozajını uygun şekilde artırın (aralığında 1%-3% of the filler dosage) veya dolgu maddesi ve taşıyıcı reçineyle uyumlu bir dağıtıcıyla değiştirin; 3) Ön karıştırma sürecini optimize edin, karıştırma hızını artırın (800-1200 devir/dakika) ve karıştırma süresi (5-10 dakika), ve ön karıştırma homojenliğini geliştirmek için karıştırma sıcaklığını 40-60 ⁰'de kontrol edin; 4) Ekstruderin vida yapısını ayarlayın, kesme elemanlarının sayısını artırın, veya kesme kuvvetini arttırmak için vida hızını artırın; 5) Taşıyıcı reçinenin tamamen erimesini sağlamak için ekstrüderin işlem sıcaklığını uygun şekilde artırın, dolgu maddesinin dağılmasına yardımcı olan.
5.1.2 Dolgu Masterbatch'in Düzensiz Parçacık Boyutu:
Başlıca tezahürler şunlardır:: masterbatch'in parçacık boyutu büyük ölçüde değişir, bazı parçacıklar çok büyük, bazıları çok küçük, ve daha fazla tozlu malzeme var, Masterbatch'in akışkanlığını ve baz plastikle karışımın homojenliğini etkileyen.
Nedenler: 1) Ekstruder kalıp kafasının kalıp deliğinin boyutu eşit değil veya tıkalı; 2) Granülatörün ekstrüzyon hızı ve kesme hızı eşleşmiyor; 3) Soğutma etkisi zayıf, ve şeritler kesmeden önce tam olarak katılaşmamıştır, dengesiz kesime neden olur; 4) Karışımın viskozitesi eşit değil, ve şeritlerin ekstrüzyon hızı tutarsız.
Çözümler: 1) Pafta kafasını düzenli olarak temizleyin, Düzensiz kalıp delikleriyle kalıp plakasını kontrol edin ve değiştirin, Her kalıp deliğinin boyutunun tutarlı olduğundan emin olun; 2) Eşleşmelerini sağlamak için ekstrüzyon hızını ve granülatörün kesme hızını ayarlayın (the cutting speed should be slightly higher than the extrusion speed of the strips); 3) Optimize the cooling process, increase the cooling water flow or extend the cooling time, ensure that the strips are fully solidified (the surface temperature of the strips after cooling is 20-30℃); 4) Adjust the formula ratio and processing parameters to ensure the uniform viscosity of the mixture, and avoid the inconsistency of the extrusion speed of the strips.
5.1.3 Low Melting Index of Filler Masterbatch
Başlıca tezahürler şunlardır:: the fluidity of the masterbatch is poor, it is difficult to mix with the base plastic during processing, and the processing efficiency is low, which even leads to equipment blockage.
Nedenler:
- The filling amount of the filler is too high, which increases the viscosity of the masterbatch and reduces the fluidity;
- The type of carrier resin is inappropriate (the melting index of the carrier resin is too low);
- İşleme sıcaklığı çok düşük, ve taşıyıcı reçine tamamen erimemiş;
- The dosage of lubricant is insufficient, which increases the friction between the materials and affects the fluidity.
Çözümler:
- Reduce the filling amount of the filler appropriately, or select a filler with better dispersibility to improve the fluidity;
- Replace the carrier resin with a higher melting index (Örneğin, use PE carrier resin with a melting index of 2-5g/10min for PE filler masterbatch);
- Taşıyıcı reçinenin tamamen erimesini sağlamak için ekstrüderin işlem sıcaklığını uygun şekilde artırın, improving the fluidity of the masterbatch;
- Increase the dosage of lubricant appropriately (aralığında 0.3%-1%), reduce the friction between the materials, and improve the fluidity.
5.1.4 Yellowing of Filler Masterbatch
Başlıca tezahürler şunlardır:: the color of the masterbatch turns yellow, which affects the appearance of the final plastic product (especially light-colored products).
Nedenler:
- Taşıyıcı reçinenin termal stabilitesi zayıf, ve yüksek işlem sıcaklıklarında termal ayrışma meydana gelir;
- Katkı maddeleri (such as dispersants, yağlayıcılar) yüksek sıcaklıklarda ayrışır, sarı maddeler üreten;
- İşleme sıcaklığı çok yüksek, masterbatch'in oksidasyonuna ve sararmasına neden olur;
- Dolgu maddesi yabancı maddeler içeriyor (demir oksit gibi), bu da masterbatch'in sarıya dönmesine neden olur.
Çözümler:
- İyi termal stabiliteye sahip taşıyıcı reçineyi seçin (taşıyıcı reçineye antioksidanların eklenmesi gibi);
- Katkı maddelerini iyi termal kararlılıkla değiştirin, Yüksek sıcaklıklarda kolayca parçalanabilen katkı maddeleri kullanmaktan kaçının;
- İşleme sıcaklığını uygun şekilde azaltın, Masterbatch'in oksidasyonunu ve ayrışmasını önleyin;
- Kullanmadan önce dolguyu eleyin, kirleri gidermek, ve yüksek saflığa sahip dolgu maddelerini seçin (beyazlığı ≥93 olan kalsiyum karbonat gibi).
5.1.5 Dolgu Masterbatch'in Yüksek Nem İçeriği
Başlıca tezahürler şunlardır:: kabarcıklar, Masterbatch'in baz plastikle karıştırılmasından sonra son plastik üründe küçük delikler ve diğer kusurlar ortaya çıkıyor.
Nedenler:
- Dolgu maddesi iyice kurumamış, ve nem içeriği aşıyor 0.5%;
- Taşıyıcı reçine veya katkı maddeleri nem içeriyor;
- Masterbatch depolama sırasında nemi emer (nemli bir ortamda saklandı);
- Ön karıştırma işlemi nemli bir ortamda gerçekleştirilir, ve malzemeler nemi emer.
Çözümler:
- Dolgu maddesinin kuruma süresini uzatın (kurutma sıcaklığı 80-100°C, kuruma süresi 3-5 saat), ve aşağıda olduğundan emin olmak için dolgu maddesinin nem içeriğini tespit edin 0.5%;
- Nemi gidermek için taşıyıcı reçineyi ve katkı maddelerini kullanmadan önce kurutun.;
- Masterbatch'i kuru bir yerde saklayın, cool and ventilated warehouse, ve nem emilimini önlemek için ambalajı kapatın;
- Ön karıştırma işlemini kuru bir ortamda gerçekleştirin, ve havadaki nemi emen malzemelerden kaçının.
5.2 Yaygın Üretim Ekipmanı Sorunları ve Çözümleri
5.2.1 Ekstruder Blokajı
Bu, dolgu masterbatch üretiminde yaygın bir ekipman sorunudur, esas olarak besleme bölümünde meydana gelir, ekstruderin eritme bölümü veya kalıp kafası. Başlıca tezahürler şunlardır:: ekstrüzyon hızı keskin bir şekilde azalır, ekstrüzyon basıncı hızla artıyor, ve hatta ekipman çalışmayı durdurur.
Nedenler:
- Malzemelerin nem içeriği çok yüksek, ve ekstrüzyon sırasında malzemelerin topaklanması;
- İşleme sıcaklığı çok düşük, ve taşıyıcı reçine tamamen erimemiş, ekstruder namlusunda biriken;
- Malzemeler yabancı maddeler içeriyor (such as stones, metals), vidayı veya pafta kafasını bloke eden;
- Vida hızı çok düşük, ve malzemeler düzgün bir şekilde ileri itilemez, birikimle sonuçlanan;
- The die head is not cleaned regularly, and the residual materials block the die holes.
Çözümler:
- Stop the machine immediately, cut off the power supply, and dry the materials thoroughly before restarting;
- Increase the processing temperature of the extruder, and wait for the materials in the barrel to be fully melted before continuing to extrude;
- Disassemble the extruder, remove the impurities blocking the screw or die head, and screen the materials before use to remove impurities;
- Increase the screw speed appropriately to ensure that the materials are pushed forward smoothly;
- Pafta kafasını düzenli olarak temizleyin (after each production batch) to remove residual materials and avoid die hole blockage.
5.2.2 Severe Wear of Extruder Screw and Barrel
Başlıca tezahürler şunlardır:: the shear force and extrusion pressure of the extruder decrease, the dispersibility of the masterbatch becomes poor, the production efficiency decreases, and the screw and barrel have obvious wear marks.
Nedenler:
- The filler has high hardness (such as heavy calcium carbonate, talc) and long-term friction with the screw and barrel;
- Malzemeler yabancı maddeler içeriyor (such as metals, stones), which accelerate the wear of the screw and barrel;
- İşleme sıcaklığı çok düşük, and the materials have high viscosity, which increases the friction between the materials and the screw, varil;
- The screw and barrel are made of materials with poor wear resistance.
Çözümler:
- Select extruders with high wear resistance (bimetalik kompozit işlemli veya lazer kaplamalı vida ve kovan gibi), such as our HTS PLUS series and HTS SUPER series extruders;
- Screen the materials before use to remove impurities, and select fillers with appropriate hardness;
- Appropriately increase the processing temperature to reduce the viscosity of the materials and reduce friction;
- Regularly check the wear degree of the screw and barrel, and replace the worn components in time;
- Malzemeler ile vida arasındaki sürtünmeyi azaltmak için malzemelere uygun miktarda yağlayıcı ekleyin, varil.
5.2.4 Ekstruderin Kararsız Sıcaklık Kontrolü
Başlıca tezahürler şunlardır:: ekstruderin her bölümünün sıcaklığı büyük ölçüde dalgalanır (±1°C'yi aşan), malzemelerin dengesiz erimesine neden olur, masterbatch'in zayıf dağılabilirliği, ve istikrarsız ürün kalitesi.
Nedenler:
- Ekstruderin sıcaklık kontrol sistemi arızalı (sıcaklık sensörü hasarı gibi, ısıtma halkası arızası);
- Ekstruderin soğutma sistemi anormal (Yetersiz soğutma suyu akışı gibi, soğutma fanı arızası);
- İşleme ortamı sıcaklığı büyük ölçüde dalgalanıyor, Ekstruderin sıcaklık kontrolünü etkileyen;
- Ekstruderin ısıtma gücü yetersiz veya dengesiz.
Çözümler:
- Sıcaklık kontrol sistemini düzenli olarak kontrol edin, replace the damaged temperature sensor and heating ring, and calibrate the temperature control instrument;
- Check the cooling system, ensure sufficient cooling water flow, and repair the faulty cooling fan;
- Control the processing environment temperature (keep it at 20-30℃), avoid large temperature fluctuations;
- Increase the heating power of the extruder appropriately, or check the heating circuit to ensure uniform heating of each section.
6. Conclusion and Outlook
Dolgu masterbatch'i, as a key functional additive in the plastic processing industry, plays an irreplaceable role in reducing production costs, Ürün performansının iyileştirilmesi ve işleme verimliliğinin optimize edilmesi. With the rapid development of the global plastic industry and the continuous upgrading of downstream product requirements, the filler masterbatch industry is moving towards high performance, functionalization, yüksek dolum miktarı, environmental protection and intelligence. Ekstrüzyon granülasyon teknolojisi, as the core technology of filler masterbatch production, masterbatch'in kalitesini ve rekabet gücünü doğrudan belirler. Ekstrüderlerin performansı, yüksek kaliteli dolgu masterbatch'inin istikrarlı üretimini sağlamanın anahtarıdır.
Tam bir çift vidalı ekstruder ürün yelpazesi geliştirdik (HTS BASIC serisi, HTS PLUS series, HTS SUPER series, ZTE serisi, HTE serisi) dolgu masterbatch hammaddelerinin özelliklerine ve işleme gereksinimlerine göre. Ekstruderlerimiz yüksek aşınma direnci avantajlarına sahiptir, güçlü kesme ve karıştırma kapasitesi, hassas sıcaklık kontrolü, geniş uygulama aralığı, yüksek üretim verimliliği ve düşük enerji tüketimi, Çeşitli tiplerde ve farklı dolum miktarlarında dolgu masterbatch'in işleme ihtiyaçlarını karşılayabilen. Hedeflenen ekstruder ürünleri ve profesyonel işleme çözümleri sunarak, dolgu masterbatch üreticilerinin üretimdeki sıkıntılı noktaları çözmelerine yardımcı oluyoruz, üretim verimliliğini artırmak, ürün kalitesini sağlamak, ve şiddetli pazar rekabetinde rekabet avantajı elde edin.
Geleceği sabırsızlıkla bekliyorum, bilim ve teknolojinin sürekli ilerlemesi ve giderek katılaşan çevre koruma politikalarıyla birlikte, dolgu masterbatch endüstrisi yeni fırsatlar ve zorluklarla karşılaşacak. Bir taraftan, yüksek performans talebi, fonksiyonel ve çevre koruma dolgu masterbatch'i (parçalanabilir dolgu masterbatch'i gibi, alev geciktirici ve antistatik dolgu masterbatch'i) büyümeye devam edecek, ekstrüzyon teknolojisi ve ekipman performansına daha yüksek gereksinimler getirecek; diğer taraftan, üretim ekipmanlarının zeka ve otomasyon seviyesi gelişmeye devam edecek, ve hammadde ön işlemlerini entegre eden akıllı granülasyon üretim hatları, ekstrüzyon granülasyonu, tarama paketleme ve veri izleme gelişme trendi haline gelecek.
We will continue to focus on the research and development of extrusion technology and equipment, keep up with the development trend of the filler masterbatch industry, continuously optimize product performance, develop more high-performance, energy-saving and intelligent extruders and granulation production lines, and provide more professional and comprehensive solutions for filler masterbatch manufacturers. Aynı zamanda, we will strengthen cooperation with upstream and downstream enterprises in the industry, promote the technological progress and high-quality development of the filler masterbatch industry, and make greater contributions to the sustainable development of the global plastic industry.