Usado para embalagens ecológicas e ferramentas médicas
Plásticos modificados
LSZH, XLPE, TPU
Usado para coberturas de fios e cabos
Saber como a máquina funciona e o que cada peça faz ajuda você a utilizá-la melhor. Também ajuda a resolver problemas com mais facilidade.
Principais conclusões
Extrusoras de pelotização transformam plásticos brutos em pequenos pelotas. Os pellets são todos do mesmo tamanho. Isso os torna mais fáceis de usar de várias maneiras.
Conhecendo o partes principais ajuda a fazer pellets melhores. Essas peças são o funil, parafuso, barril, morrer, sistema de refrigeração, e sistema de faca.
Manter a taxa de alimentação estável é muito importante. A velocidade do parafuso também deve permanecer a mesma. Isso ajuda a uniformizar os pellets e evita problemas na máquina.
É necessário um bom resfriamento para endurecer os pellets rapidamente. Isso ajuda os pellets a manterem sua forma e permanecerem fortes.
Fazer verificações regulares ajuda a extrusora a funcionar bem. Você deve verificar os parafusos e limpar a matriz com frequência. Isso mantém a máquina funcionando e faz com que ela dure mais.
Etapas do processo de pelotização da extrusora
UM extrusora de pelotização transforma plástico bruto em pequenos pellets. Isso é feito usando algumas etapas principais. Você pode seguir estas etapas para ver como a máquina funciona.
Alimentação e Derretimento
Primeiro, você coloca plástico bruto no funil. A máquina possui um parafuso que move o plástico para frente. À medida que se move, o parafuso empurra o plástico e tira o ar. O barril esquenta e derrete o plástico. O parafuso também produz calor esfregando o plástico.
Dica: Se você alimentar o plástico uniformemente, você obtém pelotas que parecem iguais.
O parafuso dentro do extrusora de pelotização tem três partes:
A zona de alimentação empurra o plástico para frente.
A zona de compressão derrete o plástico e remove o ar.
A zona de medição cria pressão e mantém o fluxo estável.
Extrusoras de rosca dupla misture o plástico ainda melhor. Eles têm dois parafusos que giram juntos. Isso proporciona um calor mais uniforme e uma melhor mistura. Ajuda a fazer pellets que são todos iguais.
A temperatura necessária depende do tipo de plástico. Aqui está uma tabela com pontos de fusão para plásticos comuns:
Polímero Plástico
Ponto de fusão fundamental (°C)
Faixa prática de temperatura de fusão (°C)
Principais notas de processamento
ABS (Acrilonitrila Butadieno Estireno)
105 – 107 (Tg)
210 – 250
Evite exposição prolongada acima de ~270°C para evitar degradação.
Policarbonato (PC)
155 – 160
280 – 320
Deve ser bem seco para evitar hidrólise; requer altas temperaturas de molde (80-110°C).
Polipropileno (PP)
160 – 165
200 – 260
Alta retração volumétrica; requer pressão de compactação/retenção suficiente.
Nylon 66 (PA66)
260 – 265
280 – 310
Extremamente higroscópico; requer pré-secagem imediata e moldes quentes (70-100°C).
Polietileno (PEAD)
130 – 135
210 – 260
Alto encolhimento; projeto de resfriamento adequado é crítico.
Polioximetileno (POM)
165 – 175
190 – 220
Propenso à degradação térmica; evite temperaturas excessivas e tempos de residência.
Acrílico (PMMA)
160 – 170
220 – 250
Higroscópico; deve ser seco para evitar defeitos; alta resistência ao fluxo.
Tereftalato de polibutileno (PBT)
225 – 230
240 – 270
Higroscópico; requer pré-secagem; propenso a deformar.
Polieteretercetona (ESPIAR)
340 – 380
370 – 400
Requer temperaturas de processamento e secagem muito altas.
Fraca estabilidade térmica; requer controle preciso de temperatura e equipamento resistente à corrosão.
Extrusão através de matriz
Quando o plástico derrete, o extrusora de pelotização empurra-o através de um dado. A matriz molda o plástico derretido em longos fios ou outras formas. O o design da matriz controla a forma e tamanho do plástico. Se você usar um dado redondo, você fica com fios redondos. Se você usar um molde retangular, os cantos podem ser arredondados devido à forma como o plástico se move.
Observação: O dado deve ser forte e durar muito tempo. Muitas matrizes usam inserções de carboneto de tungstênio para plásticos resistentes com fibras de vidro.
O calor do dado e como ele aquece também são importantes. Se a matriz aquecer de forma desigual, o plástico pode ficar com o formato errado.
Resfriando o Extrudado
Depois que o plástico sai da matriz, ainda está quente e macio. Você precisa esfriar rápido para que fique duro. O extrusora de pelotização pode usar diferentes maneiras de esfriar:
Peletizadores Subaquáticos: A matriz e o cortador estão na água. A água esfria os pellets imediatamente.
Peletizadoras de fio: Os fios de plástico vão para banho-maria, então seque-os ao ar antes de cortar.
Peletizadores Die-Face: A máquina corta os pellets na face da matriz. A névoa de ar ou água os resfria, ou eles caem em um banho-maria.
Se você resfriar o plástico muito rápido ou muito devagar, os pellets podem dobrar ou encolher. Isso pode torná-los do tamanho ou formato errado. Um bom resfriamento ajuda a obter pellets fortes e iguais.
Cortando em Pellets
A última etapa é cortar o plástico resfriado em pequenos pellets. O extrusora de pelotização usa diferentes sistemas de corte:
Um método que influencia a uniformidade e qualidade dos grânulos.
Corte horizontal do anel de água
Usa água para resfriar e cortar o extrusado em pellets.
Corte Subaquático
Corta os fios resfriados debaixo d'água para obter um tamanho de pellet uniforme.
Você também pode encontrar esses métodos de corte:
Corte de pórtico
Corte horizontal do anel de água
Corte subaquático
Cada forma ajuda você a obter pellets do mesmo tamanho. Pellets iguais são mais fáceis de manusear, loja, e uso em outras máquinas.
Resumo: Você coloca plástico bruto no extrusora de pelotização, derreta, moldá-lo com um dado, acalme-se, e corte em bolinhas. Cada etapa transforma o plástico de matéria-prima em pellets acabados que você pode usar para muitos produtos.
Principais componentes de uma extrusora de pelotização
Funil e garganta de alimentação
Você começa colocando plástico bruto na tremonha. A tremonha armazena e alimenta o plástico. Mantém o plástico limpo e protegido contra sujeira. A parte inferior da tremonha se ajusta à garganta de alimentação. A garganta de alimentação se conecta ao cilindro da extrusora. Esta configuração ajuda o plástico a se mover suavemente.
A tremonha controla a quantidade de plástico que entra. Isso impede que muito ou pouco plástico entre.
Dica: Uma boa tremonha e garganta de alimentação ajudam sua extrusora de pelotização a funcionar bem.
Estratégia de Design
Impacto no fluxo de materiais
Interface cônica em alimentadores
Proporciona uma alimentação uniforme e evita a formação de buracos
Válvulas rotativas com carretel
Impede aglomerados e mantém o plástico em movimento
Alimentadores vibratórios com garganta de transição
Ajuda o fluxo do plástico e mantém a velocidade constante
Parafuso e Barril
Dentro da extrusora de pelotização, o parafuso e o cilindro trabalham juntos. Eles se movem, derretido, e misture o plástico. O parafuso tem três partes principais:
Zona de alimentação: Esta parte agarra o plástico e o empurra para frente.
Zona de compressão: Aqui, o parafuso aperta o plástico e remove o ar. Isso faz com que o plástico derreta uniformemente.
Zona de Medição: Esta parte cria pressão e mantém o fluxo constante antes da matriz.
O cano gira em torno do parafuso. Aquece e suaviza o plástico. O barril também ajuda a misturar o plástico para um derretimento suave.
Fator
Descrição
Geometria do Parafuso
A forma e o ângulo do parafuso mudam a forma como o plástico se move e se mistura. Ângulos pequenos misturam-se melhor, mas desgastam-se mais rapidamente.
Amassar Blocos
Essas peças misturam mais o plástico, fazendo-o esfregar. Mais blocos ou ângulos maiores misturam mais, mas usam mais energia e calor.
Perfis de temperatura
Você deve controlar o calor em cada parte. Muito calor pode danificar o plástico. Calor insuficiente o deixa sem derreter.
Observação: O parafuso e o cilindro certos ajudam você a produzir bons pellets e desperdiçar menos.
Placa do Disjuntor e Adaptador
Depois de derreter, o plástico passa pela placa do disjuntor e adaptador. A placa do disjuntor é um disco de metal com muitos pequenos orifícios. Faz várias coisas:
Ele contém um pacote de tela para limpar mais o derretimento.
Ele quebra aglomerados para que o derretimento fique suave.
O adaptador, também chamado de tubo de alimentação, liga o cano à matriz. Ele guia o plástico derretido até a matriz e mantém o fluxo constante.
Dica: Uma placa de disjuntor limpa e um adaptador ajudam você a fortalecer, até pelotas.
Sistema de matriz
O sistema de matriz molda o plástico derretido antes de cortar. O dado tem algumas partes importantes:
Área aberta: Este é o tamanho do buraco da matriz. Muda a pressão e a espessura do produto.
Área do Terreno: Esta parte molda o plástico à medida que sai da matriz. Ajuda a fazer pellets com a mesma aparência e funcionamento.
Material de Construção: O material da matriz altera a quantidade de fricção e pressão que o plástico sofre.
Você precisa manter o sistema de matrizes em bom estado. Limpar e verificar frequentemente evita problemas e mantém alta qualidade do pellet. Se o dado tiver problemas, os pellets podem mudar de tamanho, força, ou forma.
Observação: O sistema de matriz é uma das partes mais importantes da sua extrusora de pelotização.
Sistema de resfriamento
Quando o plástico sai da matriz, ainda está quente. O sistema de refrigeração torna o plástico duro para que você possa cortá-lo. Existem diferentes maneiras de se refrescar:
Sistemas refrigerados a ar: Estes usam ventiladores ou sopradores para resfriar o plástico.
Sistemas refrigerados a água: Estes jogam o plástico em tanques de água. Os secadores então retiram a água.
Secadores de leito fluidizado: Eles sopram ar através dos pellets enquanto eles deslizam por uma encosta. Você pode alterar a inclinação para controlar quanto tempo os pellets permanecem na secadora.
Alguns sistemas reutilizam água para economizar energia. Os controles automáticos podem alterar o resfriamento com base no que você precisa, que também economiza energia.
Ponto de evidência
Descrição
Otimizando Recursos de Resfriamento
Economiza energia e ajuda a máquina a funcionar melhor.
Controles Automatizados
Usa a quantidade certa de resfriamento.
Sistemas de malha fechada
Usa água repetidas vezes, economizando água e energia.
Dica: Um bom resfriamento mantém os pellets fortes e economiza energia.
Sistema de faca rotativa
O sistema de faca rotativa corta o plástico resfriado em pellets. Este sistema tem nítida, facas rápidas que cortam o plástico à medida que ele sai.
As facas definem o tamanho e a forma de cada pellet.
Afiado, facas bem ajustadas evitam problemas como caudas ou poeira e mantêm a máquina funcionando.
Você precisa manter as facas afiadas e na velocidade certa. Se as facas ficarem cegas ou lentas, você obtém pelotas irregulares e mais paradas. Se as facas forem muito rápidas ou não alinhadas, você tem problemas ou congestionamentos.
Observação: O sistema de faca rotativa é muito importante para fazer bons pellets e manter sua extrusora de pelotização funcionando bem.
Como os componentes funcionam juntos
Fluxo de Material e Homogeneização
Todas as peças da extrusora de pelotização devem funcionar juntas. Isso ajuda o plástico a se mover suavemente e misture bem. O parafuso empurra o plástico para frente e o mistura. Você pode alterar a velocidade de rotação do parafuso para misturar mais ou menos. Amassar blocos dentro do parafuso ajuda a misturar o plástico. Seu formato e como você os configura ajudam a misturar melhor o plástico.
Você pode alterar a velocidade para controlar a mistura e manter o fluxo constante.
Geometria do bloco de amassamento
Formas especiais ajudam a misturar o plástico uniformemente.
Mistura Convectiva
O design move o plástico através das zonas de mistura repetidas vezes.
Circulação Contínua
Todo o plástico passa muitas vezes por áreas de forte mistura.
Design de parafuso modular
Você pode trocar as peças do parafuso por diferentes plásticos.
Configurações de blocos de amassamento
Diferentes configurações proporcionam uma mistura forte para a qualidade correta do pellet.
Às vezes, misturar pode ser difícil. Se você misturar demais, você pode quebrar fibras ou fazer poeira. Muita mistura também pode deixar o plástico muito quente. A mistura suave é melhor para plásticos macios. Alguns plásticos, como HDPE de fluxo de fusão ultrabaixo, mova-se lentamente. Eles precisam de mais pressão para fluir.
Misturar com muita força pode esmagar os pellets e formar poeira.
Os pellets são feitos resfriando e cortando o plástico depois que ele sai da matriz. O sistema de resfriamento torna o plástico duro para que as facas possam cortá-lo. Bons sistemas de refrigeração ajudar a manter o tamanho e a forma do pellet iguais. Os controles automáticos podem alterar o processo à medida que ele é executado. Isso ajuda você a obter pellets melhores e desperdiçar menos.
Tipo de evidência
Descrição
Sistemas avançados de resfriamento
Esses pellets esfriam rapidamente e mantêm sua forma.
Sistemas de controle automatizados
Eles ajustam as configurações para melhor qualidade e menos desperdício.
Aquecedores de alta eficiência
Estes aquecem o plástico uniformemente para uma extrusão suave.
Você precisa coletar e manusear os pellets com cuidado para não perdê-los ou sujá-los. Use boas ferramentas e mantenha a área limpa. Passagens fechadas e tubos selados impedem a saída de pellets. Ensine os trabalhadores a usar proteções contra derramamento e saibam o que fazer em caso de emergência.
Use as ferramentas certas e sistemas fechados.
Limpe derramamentos rapidamente.
Ensine os trabalhadores a manusear pellets com segurança.
Dica: Quando cada etapa funciona em conjunto, você fica forte, pellets limpos e um local mais seguro para trabalhar.
Você transforma plástico bruto em pellets uniformes seguindo cinco etapas: alimentação, fusão, extrusão, resfriamento, e corte. Cada parte principal - funil, parafuso, barril, morrer, resfriamento, e sistema de facas - tem um trabalho importante. Cuidar da sua extrusora ajuda-a a funcionar bem:
Observe os parafusos e as buchas para ver se estão danificados.
Certifique-se de que as matérias-primas estejam limpas para que nada de ruim entre.
Fique atento às peças desgastadas e troque-as antes que quebrem.
Se você conhece a qualidade do pellet e como controlar a umidade, você pode trabalhar mais rápido e cometer menos erros. Use essas dicas para manter sua máquina funcionando bem e produzindo bons pellets.
Perguntas frequentes
Que tipos de plástico você pode usar em uma extrusora de pelotização?
Você pode usar muitos plásticos em uma extrusora de pelotização. Alguns exemplos são polietileno, polipropileno, nylon, ABS, PLA, e TPU. Cada plástico precisa de sua própria temperatura e configurações. Sempre verifique o que seu material precisa antes de começar.
Como você mantém os pellets de tamanho uniforme?
Você precisa alimentar o material em uma taxa constante. Mantenha a velocidade do parafuso igual. Limpe a matriz e as facas com frequência. Use controles automáticos para ajudar no resfriamento e corte. Isso lhe dá os melhores resultados.
Por que a extrusora precisa de um sistema de refrigeração?
O sistema de resfriamento torna o plástico derretido duro. Se você não esfriar, os pellets ficam macios e grudam. Quando você os resfria de forma rápida e uniforme, você obtém pelotas fortes. Esses pellets são fáceis de manusear.
Com que frequência você deve manter a extrusora de pelotização?
Verifique e lubrifique os rolamentos a cada 500 horas.
Olhe para os parafusos e facas toda semana.
Limpe o funil e morra após cada lote.
Fazer essas coisas ajuda sua máquina a funcionar bem.
Você pode usar plásticos reciclados em uma extrusora de pelotização?
Tipo de material
Adequação
Notas
Limpo Reciclado
Sim
Seque e filtre antes de usar
Reciclado Misto
Às vezes
Pode precisar de classificação e limpeza
Contaminado
Não
Pode danificar a máquina
Você pode usar plásticos reciclados se eles estiverem limpos e separados.
