Filler Masterbatch Advanced Granulation Production Lines and Extrusion Technology Application

With the rapid development of the global plastic industry, the demand for plastic products is increasing day by day, and the requirements for product performance, cost control and environmental protection are also becoming more and more stringent. Filler masterbatch, as a key functional additive in plastic processing, has been widely used in various fields of plastic production due to its advantages of reducing production costs, improving product performance and optimizing processing efficiency. We are committed to providing advanced granulation production lines and high-performance extruders for various types of filler masterbatch, relying on rich experience in extrusion technology research and development and manufacturing, to provide targeted, efficient and reliable processing solutions for filler masterbatch manufacturers, helping enterprises improve production efficiency, ensure product quality, and gain a competitive advantage in the fierce market competition.

This article will focus on the field of filler masterbatch, in-depth elaborating on the basic concepts, classification, production process of filler masterbatch, the core role of extrusion technology in its granulation production, the advantages of our extruder series and their targeted adaptation to filler masterbatch processing, as well as the specific application fields, usage methods and common problems and solutions in production. It will supplement detailed technical parameters, process details and industry pain points to enrich the content, meet the word count requirement of 3000-4000 words, and provide comprehensive and professional reference for relevant enterprises and practitioners in the filler masterbatch industry.

1. Overview of Filler Masterbatch Industry and Product Characteristics

1.1 Current Situation and Development Trend of Filler Masterbatch Industry

In recent years, driven by the rapid development of downstream industries such as packaging, construction, automotivo, electronics and daily necessities, the global filler masterbatch market has shown a steady growth trend. Filler masterbatch is a kind of composite material which is made by mixing, melting, extruding and granulating inorganic fillers (such as calcium carbonate, talc, barium sulfate, etc.) with polymer carriers (such as polyethylene, polipropileno, cloreto de polivinila, etc.) and appropriate additives (such as dispersants, compatibilizers, lubrificantes, etc.) in a certain proportion. Its core function is to reduce the production cost of plastic products while improving or maintaining the basic performance of plastic products.

According to relevant data statistics, the global filler masterbatch market size has exceeded 20 billion US dollars, and it is expected to maintain a growth rate of 6%-9% in the next few years. Among them, calcium carbonate (CaCO3) filler masterbatch is the most widely used product type, accounting for more than 60% of the total filler masterbatch market, followed by talc filler masterbatch, barium sulfate (BaSO4) filler masterbatch and other special filler masterbatches. The Asia-Pacific region is the world’s largest filler masterbatch production and consumption market, accounting for more than 50% of the global market share, que se deve principalmente ao rápido desenvolvimento da indústria de processamento de plástico na China, Índia e outros países, a enorme demanda por redução de custos e melhoria de desempenho de produtos plásticos, e a melhoria contínua da capacidade de apoio industrial.

A tendência de desenvolvimento da indústria de masterbatch de enchimento se reflete principalmente em quatro aspectos: primeiro, alto desempenho e funcionalização. Com a atualização dos requisitos de produtos plásticos a jusante, filler masterbatch não está mais limitado à redução de custos, mas gradualmente se desenvolve em direção à funcionalização, como melhorar a rigidez, resistência, resistência ao calor, resistência às intempéries e propriedades de barreira de produtos plásticos, e desenvolvimento de masterbatches de enchimento funcionais especiais, como retardadores de chama, antiestático e antibacteriano; segundo, alta quantidade de enchimento e boa dispersibilidade. Sob a premissa de garantir o desempenho do produto, aumentar a quantidade de enchimento de cargas inorgânicas pode reduzir ainda mais os custos de produção, o que impõe requisitos mais elevados à dispersibilidade do masterbatch de enchimento - a excelente dispersibilidade pode garantir que o enchimento seja distribuído uniformemente na matriz plástica, evitando o aparecimento de manchas brancas, manchas pretas ou aglomeração no produto final; terceiro, proteção ambiental e baixa poluição. Com o fortalecimento das políticas globais de proteção ambiental e a melhoria da consciência de proteção ambiental, os fabricantes de masterbatch de enchimento estão gradualmente adotando aditivos e processos de produção ecologicamente corretos, reduzindo a emissão de substâncias nocivas, and developing degradable filler masterbatch to adapt to the development trend of green plastics; fourth, intelligence and efficiency of production equipment. In order to meet the large-scale, continuous and high-quality production needs of filler masterbatch, manufacturers are constantly introducing advanced granulation production lines and intelligent control systems, improving production efficiency, reducing labor costs and ensuring product quality stability.

Against this background, extrusion granulation technology, as the core technology of filler masterbatch production, has become the key to determining the quality of filler masterbatch and the competitiveness of enterprises. The performance of extruders directly affects the dispersibility, particle shape, melting index and other key indicators of filler masterbatch. Nossas extrusoras profissionais e linhas de produção de granulação para masterbatch de enchimento são desenvolvidas em resposta às características da indústria e à demanda do mercado, que pode efetivamente resolver os pontos problemáticos no processamento de masterbatch de preenchimento (como baixa dispersibilidade, tamanho de partícula irregular, baixa quantidade de enchimento, alto consumo de energia, etc.) e ajudar as empresas a alcançar uma produção eficiente e de alta qualidade.

1.2 Classificação do Filler Masterbatch e suas principais características

O masterbatch de enchimento pode ser dividido em diferentes tipos de acordo com o tipo de enchimento, resina transportadora, campo de aplicação e valor de preenchimento. Cada tipo de masterbatch de enchimento tem suas próprias características exclusivas e cenários aplicáveis. A seguir está uma introdução detalhada à classificação comum e às principais características do masterbatch de enchimento:

1.2.1 Classification by Filler Type:

This is the most common classification method for filler masterbatch. According to the type of inorganic filler, it can be mainly divided into calcium carbonate (CaCO3) filler masterbatch, talc filler masterbatch, barium sulfate (BaSO4) filler masterbatch, and other special filler masterbatches (such as kaolin filler masterbatch, carbon black filler masterbatch, glass fiber filler masterbatch, etc.).

• Calcium Carbonate (CaCO3) Masterbatch de enchimento: It is the most widely used filler masterbatch with the lowest cost. The filler is mainly light calcium carbonate or heavy calcium carbonate. Light calcium carbonate has fine particle size, good dispersibility and high whiteness, which is suitable for plastic products with high requirements on appearance and fineness (such as plastic films, injection molding products); heavy calcium carbonate has high hardness, good wear resistance and low price, which is suitable for plastic products with high requirements on rigidity and cost control (such as woven bags, packaging belts, tubos, etc.). Calcium carbonate filler masterbatch can not only reduce production costs, but also improve the rigidity, heat resistance and dimensional stability of plastic products, and has a certain lubricating effect, which can improve the processing fluidity of plastics.
• Talc Filler Masterbatch: The filler is talc powder with layered structure. Talc powder has good mechanical properties, heat resistance and chemical stability. Talc filler masterbatch is mainly used in polypropylene (PP) plastic products, which can significantly improve the rigidity, heat distortion temperature and impact strength of PP products, and is widely used in automotive parts, home appliance shells, plastic pipes and other fields that require high performance.
• Barium Sulfate (BaSO4) Masterbatch de enchimento: The filler is barium sulfate powder, which has high whiteness, good transparency, chemical inertness and radiation resistance. Barium sulfate filler masterbatch is suitable for plastic products with high requirements on transparency, whiteness and chemical stability (such as plastic films, plastic bottles, medical plastic products, etc.), and can also be used in radiation-proof plastic products (such as medical protective equipment, nuclear power plant accessories, etc.).

1.2.2 Classification by Carrier Resin:

According to the type of carrier resin used, filler masterbatch can be divided into polyethylene (Educação Física) filler masterbatch, polipropileno (PP) filler masterbatch, cloreto de polivinila (PVC) filler masterbatch, polyethylene terephthalate (PET) filler masterbatch, etc. The selection of carrier resin is mainly determined by the type of downstream plastic products. For example, PE filler masterbatch is suitable for PE plastic products (such as plastic films, bags, tubos); Masterbatch de enchimento PP é adequado para produtos de plástico PP (such as woven bags, peças de moldagem por injeção, peças automotivas); Masterbatch de enchimento de PVC é adequado para produtos de plástico PVC (como tubos de PVC, perfis, folhas).

1.2.3 Classificação por Campo de Aplicação:

De acordo com o campo de aplicação de produtos plásticos a jusante, masterbatch de enchimento pode ser dividido em masterbatch de enchimento de filme, masterbatch de enchimento para injeção, masterbatch de enchimento para extrusão, masterbatch de enchimento para moldagem por sopro, etc. Masterbatch de enchimento de filme requer boa dispersibilidade, alta finura e sem impurezas, para garantir que o filme soprado não tenha manchas brancas, manchas pretas ou furos, e mantém boa transparência e resistência; masterbatch de enchimento para injeção requer boa fluidez e tamanho de partícula uniforme, para se adaptar ao rápido processo de moldagem por injeção e garantir a aparência e a precisão dimensional dos produtos de injeção; masterbatch de enchimento de grau de extrusão requer boa estabilidade térmica e propriedades mecânicas, para se adaptar ao processo de extrusão de tubos em alta temperatura e alta pressão, perfis e outros produtos.

1.2.4 Classificação por Quantidade de Preenchimento:

De acordo com a quantidade de enchimento de cargas inorgânicas, masterbatch de enchimento pode ser dividido em masterbatch de baixo enchimento (quantidade de enchimento 30%-50%), masterbatch de enchimento médio (quantidade de enchimento 50%-70%) e masterbatch de alto enchimento (quantidade de enchimento 70% e acima). A quantidade de enchimento é determinada de acordo com os requisitos de desempenho dos produtos a jusante e a capacidade de processamento do equipamento. Masterbatch de alto enchimento tem efeito de redução de custos mais óbvio, mas tem requisitos mais elevados quanto à dispersibilidade dos enchimentos e ao desempenho das extrusoras - somente extrusoras de alto desempenho podem garantir a mistura e fusão uniformes de materiais de alto enchimento, evitando aglomeração e baixa fluidez de processamento.

Vale a pena notar que os principais indicadores de desempenho do masterbatch de enchimento incluem principalmente dispersibilidade, uniformidade do tamanho das partículas, índice de fusão, brancura (para produtos de cores claras) e compatibilidade com resina transportadora. Among them, a dispersibilidade é o indicador mais crítico – a baixa dispersibilidade levará à distribuição desigual de cargas em produtos plásticos, resultando em defeitos como manchas brancas, manchas pretas, aglomeração e produtos quebradiços, que afetam seriamente a aparência e o desempenho dos produtos plásticos. Portanto, a seleção de equipamentos avançados de extrusão e tecnologia de processamento científico é crucial para garantir a dispersibilidade e a qualidade geral do masterbatch de enchimento.

2. Tecnologia central de produção de filler masterbatch: Tecnologia de granulação por extrusão

A tecnologia de granulação por extrusão é a tecnologia central da produção de masterbatch de enchimento, que integra mixagem, melting, tosquia, dispersão e granulação. Tem as vantagens de alta eficiência de produção, boa qualidade do produto, forte adaptabilidade às matérias-primas e ampla gama de aplicações. Na produção de masterbatch de enchimento, a tecnologia de granulação por extrusão é usada principalmente para realizar a dispersão uniforme de cargas inorgânicas no transportador de polímero, derreter e plastificar a mistura, e então extrudar e granular para formar masterbatch de enchimento granular com tamanho uniforme, good fluidity and stable performance. The quality of extrusion granulation directly determines the key performance indicators of filler masterbatch, such as dispersibility, particle size and melting index.

2.1 Characteristics of Filler Masterbatch Raw Materials and Requirements for Extrusion Equipment

The raw materials of filler masterbatch mainly include three parts: inorganic fillers (such as CaCO3, talc, BaSO4), polymer carriers (such as PE, PP, PVC) and additives (such as dispersants, compatibilizers, lubrificantes, antioxidants, etc.). The characteristics of these raw materials are quite different, which puts forward special requirements for extrusion equipment:

Primeiro, the inorganic fillers have high hardness, poor compatibility with polymer carriers, and are easy to agglomerate. Most inorganic fillers (such as CaCO3, talc) are hydrophilic, while polymer carriers are hydrophobic, which leads to poor compatibility between fillers and carriers. Se a mistura e o cisalhamento forem insuficientes, os enchimentos irão aglomerar, que não pode ser uniformemente disperso no transportador, resultando em má qualidade do masterbatch de enchimento. Além disso, a alta dureza das cargas inorgânicas causará sério desgaste na rosca e no cilindro da extrusora durante o processo de extrusão, o que exige que o parafuso e o cilindro da extrusora tenham resistência ao desgaste extremamente alta.

Segundo, a mistura de masterbatch de enchimento tem alta viscosidade e baixa fluidez. A adição de um grande número de cargas inorgânicas aumentará significativamente a viscosidade da mistura, reduzir a fluidez do processamento, e exigem que a extrusora tenha forte capacidade de transporte e força de cisalhamento para garantir o bom progresso da fusão, mistura e extrusão.

Terceiro, a faixa de temperatura de processamento é estreita. Different carrier resins have different melting points and thermal stability. For example, the melting point of PE is 100-130℃, the melting point of PP is 160-170℃, and PVC is easy to decompose at high temperatures (above 160℃). Portanto, the extrusion equipment needs to have precise temperature control capacity to ensure that the mixture is fully melted without thermal decomposition, and to avoid the decomposition of additives and the deterioration of product performance.

Based on the above characteristics, single-screw extruders are not suitable for large-scale and high-quality production of filler masterbatch. Because the single-screw extruder has a narrow shear range, poor pumping capacity and no self-cleaning effect. When processing high-viscosity and high-filler mixtures, it is easy to cause material accumulation, bloqueio e mistura irregular no cilindro da extrusora, resultando em baixa dispersibilidade do masterbatch de enchimento, tamanho de partícula irregular e qualidade do produto instável. Além disso, a extrusora de parafuso único tem alto consumo de energia ao processar materiais com alto teor de enchimento, e o parafuso e o cilindro estão severamente desgastados, o que aumenta o custo de produção e o custo de manutenção de equipamentos das empresas.

Extrusoras de rosca dupla, por outro lado, têm vantagens óbvias na produção de masterbatch de enchimento e se tornaram o equipamento principal para granulação de extrusão de masterbatch de enchimento. Extrusoras de rosca dupla têm uma faixa de cisalhamento mais ampla, efeito de bombeamento mais eficaz e efeito de autolimpeza, que pode efetivamente resolver os problemas de baixa compatibilidade, fácil aglomeração e baixa fluidez das matérias-primas do masterbatch de enchimento. The intermeshing and rotating of the twin screws can generate strong shear force and kneading force, which can fully break the agglomerates of inorganic fillers, make the fillers uniformly dispersed in the polymer carrier, and ensure the dispersibility and stability of the product. Além disso, the twin-screw extruder has good temperature control accuracy, strong adaptability to raw materials, and can adapt to the processing of different types, different filling amounts of filler masterbatch, and has high production efficiency and low energy consumption.

2.2 Working Principle of Filler Masterbatch Extrusion Granulation

The extrusion granulation process of filler masterbatch is a complex physical and chemical process, which involves the interaction of multiple factors such as temperature, pressure, shear force and time. O princípio de funcionamento específico e o fluxo do processo são os seguintes:

Primeiro, pré-tratamento de matéria-prima. As matérias-primas do masterbatch de enchimento (inorganic fillers, resina transportadora, aditivos) precisam ser pré-tratados para garantir a qualidade do produto final. As etapas específicas incluem: 1) Tratamento de secagem: Enchimentos inorgânicos (such as CaCO3, talc) são geralmente hidrofílicos e contêm uma certa quantidade de umidade. Se o teor de umidade for muito alto, afetará o efeito de mistura e a dispersibilidade dos materiais, e até causar bolhas no masterbatch extrudado. Portanto, os enchimentos precisam ser secos em uma secadora (como um secador de ar quente, um secador a vácuo) para reduzir o teor de umidade abaixo 0.5%. 2) Esmagamento e peneiramento: A resina transportadora (such as PE, PP) é triturado em pequenas partículas ou pó com um tamanho de partícula de 20-40 malha, que é propício à mistura uniforme com enchimentos e aditivos. Inorganic fillers are also sieved to remove impurities and large particles, ensuring the fineness and uniformity of fillers. 3) Premixing: According to the formula ratio, the dried fillers, carrier resin particles and additives (dispersants, compatibilizers, lubrificantes, etc.) are put into a high-speed mixer for premixing. The mixing speed is generally 800-1200 rpm, and the mixing time is 5-10 minutes. The purpose of premixing is to make the additives evenly adhere to the surface of fillers and carrier resin, improve the compatibility between fillers and carrier, and lay a foundation for subsequent extrusion mixing. The dispersant is a key additive in premixing, which can form a protective film on the surface of the filler, reduce the surface energy of the filler, prevent the filler from agglomerating, and improve the dispersibility of the filler in the carrier resin.

Segundo, feeding and conveying. The premixed mixture is sent to the feeding hopper of the twin-screw extruder through a screw feeder or a belt feeder. The feeding speed needs to be uniform and stable, which is matched with the screw speed and extrusion speed of the extruder, to ensure that the materials enter the extrusion cavity stably and avoid material accumulation or insufficient feeding. The feeding device of the extruder is usually equipped with a frequency conversion speed regulation function, which can adjust the feeding speed according to the actual production situation.

Terceiro, melting, mixing and shearing. The materials entering the extrusion cavity of the twin-screw extruder are pushed forward continuously by the rotating screws. The extrusion cavity is composed of a screw and a barrel, e o volume da cavidade de extrusão diminui gradualmente ao longo da direção do eixo. Quando os parafusos giram, os materiais são gradualmente comprimidos sob a ação dos parafusos e do cano, e a pressão na cavidade de extrusão aumenta gradualmente (geralmente 3-15MPa). Ao mesmo tempo, os materiais são submetidos a forte força de cisalhamento e força de atrito gerada pelo movimento relativo entre os parafusos e o cilindro, bem como entre os voos de parafuso.

A força de cisalhamento e a força de atrito podem quebrar completamente os aglomerados de cargas inorgânicas, fazer com que os enchimentos sejam uniformemente dispersos na resina transportadora derretida, e promover a fusão e compatibilidade entre os enchimentos e o transportador. A força de atrito também pode gerar uma certa quantidade de calor, which is combined with the external heating of the barrel (electric heating or steam heating) to make the carrier resin gradually melt and plasticize. The barrel of the extruder is usually divided into 3-6 temperature control sections (feeding section, melting section, mixing section, homogenizing section, etc.), and the temperature of each section is precisely controlled according to the type of carrier resin and filler. For example, when processing PE carrier filler masterbatch, the temperature of the feeding section is 80-100℃, the melting section is 120-140℃, the mixing section is 140-150℃, and the homogenizing section is 130-140℃; when processing PP carrier filler masterbatch, the temperature of each section is 20-30℃ higher than that of PE carrier.

Quarto, extrusion and shaping. The fully melted, mixed and dispersed material is pushed to the die head of the extruder by the screws. The die head is equipped with multiple die holes (the number and size of die holes are determined according to the particle size of the masterbatch), and the material is extruded from the die holes at a high speed to form continuous strips of uniform thickness. The temperature of the die head is slightly lower than that of the homogenizing section, which can prevent the material from decomposing due to excessive temperature and ensure the shaping effect of the strips.

Fifth, cooling and cutting. The extruded strips are sent to a cooling device (such as a water tank, an air-cooled conveyor) for rapid cooling. The cooling temperature is generally 20-30℃, and the cooling time is 2-5 minutes. Rapid cooling can make the strips solidify quickly, maintain the shape and size of the strips, and avoid deformation. After cooling, the strips are sent to a granulator for cutting. The granulator is equipped with a rotary knife, which can cut the strips into granular filler masterbatch with uniform size (the particle size is generally 2-5mm, which can be adjusted according to customer needs). The speed of the rotary knife is matched with the conveying speed of the strips to ensure that the particle size of the masterbatch is uniform.

Sixth, screening and packaging. The cut granular filler masterbatch is sent to a vibrating screen for screening, which can remove unqualified particles (such as too large, too small or agglomerated particles) and ensure the uniformity of the product. The qualified masterbatch is then sent to an automatic packaging machine for packaging. The packaging specifications can be adjusted according to customer needs (such as 25kg/bag, 50kg/bag), and the packaging should be sealed and moisture-proof to prevent the masterbatch from absorbing moisture and affecting the quality. After packaging, the products are stored in a dry, cool and ventilated warehouse.

2.3 Key Factors Affecting Filler Masterbatch Extrusion Granulation Effect

The effect of extrusion granulation directly affects the quality of filler masterbatch. There are many factors affecting the granulation effect, mainly including raw material characteristics, formula ratio, premixing effect, extrusion parameters and die head structure. Mastering these key factors and making scientific adjustments can ensure the stability of the granulation effect and the consistency of product quality.

2.3.1 Raw Material Characteristics:

The type, particle size, moisture content and purity of raw materials have a great impact on the granulation effect. For example, the particle size of inorganic fillers directly affects the dispersibility and fineness of the masterbatch. The finer the particle size of the filler (generally 800-2000 malha), the better the dispersibility, but the higher the cost and the easier it is to agglomerate; the coarser the particle size, the lower the cost, but the dispersibility is poor, which will affect the appearance and performance of the masterbatch. The moisture content of raw materials (especially fillers) should be controlled below 0.5%; if the moisture content is too high, isso causará bolhas no masterbatch, afetar a densidade e as propriedades mecânicas do produto. A pureza das matérias-primas também é muito importante; impurezas em matérias-primas (como pedras, metais, pó) não afetará apenas a qualidade do masterbatch, mas também desgaste o parafuso e o cilindro da extrusora, e até mesmo causar bloqueio de equipamentos.

2.3.2 Razão de fórmula:

A proporção da fórmula do masterbatch de enchimento (a proporção de enchimento, resina transportadora e aditivos) é a chave para determinar o desempenho e o custo do produto. A quantidade de enchimento do enchimento deve ser determinada de acordo com os requisitos de desempenho do produto a jusante e a capacidade de processamento do equipamento. Quantidade de enchimento muito alta levará a baixa dispersibilidade, baixa tenacidade e baixa fluidez de processamento do masterbatch; too low filling amount will reduce the cost reduction effect. The type and dosage of additives also need to be reasonably matched. For example, the dispersant dosage is generally 1%-3% of the filler dosage; too little dispersant will lead to poor dispersibility of the filler, and too much dispersant will affect the compatibility between the masterbatch and the downstream plastic products, and reduce the mechanical properties of the products. The compatibilizer is used to improve the compatibility between the filler and the carrier resin; the dosage is generally 0.5%-2%, which can significantly improve the dispersibility and mechanical properties of the masterbatch. The lubricant is used to reduce the friction between the materials and the screw, barrel and die head, improve the processing fluidity, and prevent the materials from sticking to the equipment; the dosage is generally 0.3%-1%.

2.3.3 Premixing Effect:

Premixing is the foundation of extrusion granulation. The uniformity of premixing directly affects the dispersibility of the filler in the carrier resin. If the premixing is uneven, the additives cannot be uniformly adhered to the surface of the filler and carrier, resulting in local agglomeration of the filler, uneven mixing of the materials during extrusion, and poor quality of the masterbatch. To ensure the premixing effect, it is necessary to control the mixing speed, mixing time and mixing temperature. The mixing speed is generally 800-1200 rpm, the mixing time is 5-10 minutes, and the mixing temperature is controlled at 40-60℃ (appropriate temperature can improve the adhesion of additives and promote uniform mixing).

2.3.4 Extrusion Parameters:

Extrusion parameters are the most important factors affecting the granulation effect, mainly including screw speed, extrusion temperature and extrusion pressure.

• Screw Speed: The screw speed generally ranges from 150 para 600 rpm. The higher the screw speed, the greater the shear force and friction force received by the materials, the better the mixing and dispersing effect of the filler, and the higher the production efficiency. No entanto, if the screw speed is too high, the residence time of the materials in the extrusion cavity is too short, resulting in incomplete melting of the carrier resin, insufficient mixing of the materials, and uneven particle size of the masterbatch; if the screw speed is too low, the shear force and friction force are insufficient, the filler cannot be fully dispersed, and the production efficiency is low. A velocidade da rosca deve ser ajustada de acordo com a quantidade de enchimento e o tipo de masterbatch de enchimento – para masterbatch de alto enchimento, uma velocidade de rosca mais alta é necessária para garantir cisalhamento e mistura suficientes.
• Temperatura de extrusão: A temperatura de extrusão é dividida em múltiplas seções (feeding section, melting section, mixing section, homogenizing section, seção de cabeça de matriz), e a temperatura de cada seção precisa ser controlada com precisão de acordo com o tipo de resina transportadora e carga. A temperatura da seção de alimentação é mais baixa (ligeiramente superior ao ponto de fusão da resina transportadora), que é principalmente para evitar que os materiais endureçam e garantir uma alimentação suave; a temperatura da seção de fusão é média, que visa principalmente promover a fusão e a plastificação da resina transportadora; a temperatura da seção de mistura é mais alta, which is mainly to enhance the shear and mixing effect, and promote the uniform dispersion of the filler; the temperature of the homogenizing section is slightly lower than the mixing section, which is mainly to ensure the uniform temperature and viscosity of the materials, and avoid thermal decomposition; the temperature of the die head section is slightly lower than the homogenizing section, which is to ensure the shaping effect of the strips.
• Extrusion Pressure: The extrusion pressure is generally 3-15MPa. The pressure in the extrusion cavity is mainly determined by the compression ratio of the screw, the die hole size and the screw speed. The higher the extrusion pressure, the better the mixing and dispersing effect of the materials, and the denser the masterbatch particles. No entanto, if the pressure is too high, it will increase the energy consumption and wear of the equipment, and even cause the die head to block; if the pressure is too low, the materials cannot be fully compressed and mixed, the masterbatch particles are loose, and the performance is unstable.

2.3.5 Die Head Structure:

The die head structure mainly includes the number, shape and size of die holes. The shape of the die hole determines the cross-sectional shape of the extruded strips (such as circular, square), and the size of the die hole determines the initial diameter of the strips and the final particle size of the masterbatch. The smaller the die hole size, the greater the extrusion pressure, the better the mixing and dispersing effect, but the production capacity will be reduced; the larger the die hole size, the lower the extrusion pressure, quanto menor a eficiência da produção, mas o tamanho da partícula do masterbatch é maior. O número de furos afeta a capacidade de produção; quanto maior o número de furos na matriz, quanto maior a capacidade de produção, mas é necessário garantir que a distribuição de pressão seja uniforme, de modo a evitar espessura irregular das tiras e tamanho irregular das partículas do masterbatch.

3. Nossas Extrusoras: Vantagens e séries de produtos para produção de filler masterbatch

Há muito tempo estamos engajados na pesquisa, desenvolvimento e produção de extrusoras de alto desempenho e linhas de produção de granulação, e acumularam uma rica experiência na área de processamento de masterbatch de enchimento. De acordo com as características das matérias-primas do masterbatch de enchimento (alta dureza, baixa compatibilidade, alta viscosidade) e requisitos de processamento (boa dispersibilidade, tamanho de partícula uniforme, alta quantidade de enchimento), desenvolvemos uma série de extrusoras de rosca dupla especialmente adequadas para a produção de masterbatch de enchimento. Nossas extrusoras têm as vantagens de alta resistência ao desgaste, forte força de cisalhamento, controle preciso de temperatura, desempenho estável e baixo custo operacional, que pode atender às necessidades de processamento de vários tipos, different filling amounts of filler masterbatch (CaCO3, talc, BaSO4, etc.), e ajudar as empresas a melhorar a eficiência da produção, garantir a qualidade do produto e reduzir custos de produção.

3.1 Principais vantagens de nossas extrusoras para produção de filler masterbatch

3.1.1 Alta resistência ao desgaste, Longa vida útil:

Visando o problema que as cargas inorgânicas (such as CaCO3, talc) tem alta dureza e fácil de usar o parafuso e o cano, adotamos materiais resistentes ao desgaste de alta qualidade e tecnologia de fabricação avançada para garantir a resistência ao desgaste dos componentes principais da extrusora. The screw and barrel are made of imported wear-resistant alloy steel (such as 38CrMoAlA), and after nitriding treatment or bimetallic composite treatment, the surface hardness can reach ≥65 HRC, which has extremely strong wear resistance and corrosion resistance, and can effectively resist the wear caused by the friction between the high-hardness filler and the components. This greatly extends the service life of the screw and barrel, reduces the frequency of component replacement, and reduces the maintenance cost of the equipment. Além disso, we also provide professional wear detection services for the screw and barrel. Our technical team will regularly detect the wear degree of the screw and barrel for customers, issue a detailed wear report, and put forward targeted replacement and maintenance suggestions, garantindo que os clientes só substituam componentes quando necessário, evitando desperdícios desnecessários.

3.1.2 Forte capacidade de corte e mistura, Excelente Dispersibilidade:

A chave para a produção de masterbatch de enchimento é garantir a dispersão uniforme dos enchimentos. Nossas extrusoras de parafuso duplo adotam uma estrutura de parafuso duplo co-rotativa entrelaçada, com um passo de parafuso razoável, projeto de taxa de avanço e compressão. The intermeshing and rotating of the twin screws can generate strong shear force and kneading force, which can fully break the agglomerates of inorganic fillers, fazer com que os enchimentos sejam uniformemente dispersos na resina transportadora derretida, e garantir a dispersibilidade do masterbatch. O parafuso é projetado com uma estrutura modular, e diferentes elementos de parafuso (como transportar elementos, misturando elementos, elementos de corte) pode ser combinado livremente de acordo com o tipo e quantidade de enchimento do masterbatch de enchimento, de modo a ajustar a força de cisalhamento e o efeito de mistura, e alcançar o melhor efeito de processamento. For example, ao processar masterbatch de CaCO3 com alto teor de enchimento, we can configure more shearing elements to enhance the shearing effect and ensure the uniform dispersion of the filler; when processing talc masterbatch which requires high mixing uniformity, we can configure more mixing elements to improve the mixing effect.

3.1.3 Precise Temperature Control, Stable Performance:

Our extruders adopt advanced intelligent temperature control systems, which can realize precise control of the temperature of each section of the barrel and the die head. The temperature control accuracy can reach ±1℃, which can ensure that the carrier resin is fully melted without thermal decomposition, and the additives are not decomposed, ensuring the stability of the product performance. The temperature control system is equipped with a real-time monitoring and alarm function. If the temperature of any section exceeds the set range, the system will issue an alarm prompt in time, and even automatically adjust the heating power or shut down the equipment if necessary, to avoid equipment failure and product quality problems. Além disso, the extruder is equipped with a high-precision pressure sensor, which can monitor the extrusion pressure in real time. If the pressure is too high or too low, the system will adjust the screw speed or feeding speed automatically, ensuring the stability of the extrusion process.

3.1.4 Wide Application Range, Strong Flexibility:

Our extruder series can adapt to the processing needs of various types of filler masterbatch, including CaCO3 filler masterbatch, talc filler masterbatch, BaSO4 filler masterbatch, and other special filler masterbatches. The filling amount can be adjusted from 30% para 80%, which can meet the different cost and performance requirements of customers. The modular design of the extruder (screw, barrel, morrer cabeça, etc.) makes the replacement of components more convenient and quick. When customers need to adjust the product type or filling amount, they only need to replace the corresponding components, without replacing the entire equipment, which reduces the cost of equipment transformation and improves the flexibility and adaptability of the equipment. Além disso, our extruders can also be matched with different auxiliary equipment (such as high-speed mixers, dryers, coolers, granulators, screening machines, packaging machines) to form a complete automatic granulation production line, realizing continuous production from raw material pretreatment to product packaging.

3.1.5 High Production Efficiency, Low Energy Consumption:

Our twin-screw extruders have high production efficiency, which is much higher than that of single-screw extruders. The production capacity of our extruders ranges from 100kg/h to 3000kg/h, which can meet the production needs of different scales of enterprises (pequeno, medium and large). The high-torque drive system and optimized screw design of the extruder can effectively improve the conveying capacity and plasticization efficiency of materials, reducing the residence time of materials in the extrusion cavity and improving production efficiency. Ao mesmo tempo, the extruder adopts an energy-saving design, such as a high-efficiency motor, a heat recovery device, etc., which can reduce the unit energy consumption by 15%-25% compared with ordinary extruders, helping enterprises reduce production costs.

3.1.6 Easy Operation and Maintenance:

Nossas extrusoras adotam um sistema de controle inteligente PLC e uma interface de operação com tela sensível ao toque, que é simples e intuitivo, fácil de operar. O sistema pode armazenar vários conjuntos de fórmulas de produtos e parâmetros de processamento. Quando os clientes produzem diferentes tipos de masterbatch de enchimento, eles só precisam chamar a fórmula e os parâmetros correspondentes, sem depuração repetida, o que economiza tempo e melhora a eficiência da produção. O design modular do equipamento torna a manutenção mais conveniente. O parafuso, barrel, a cabeça da matriz e outros componentes podem ser desmontados e montados rapidamente, o que reduz o tempo de manutenção e a intensidade do trabalho. Nossa equipe de serviço pós-venda fornecerá instalação profissional, serviços de comissionamento e treinamento para clientes, garantindo que os clientes possam usar o equipamento sem problemas.

3.2 Our Extruder Product Series and Their Adaptation to Filler Masterbatch

In order to meet the diverse production needs of filler masterbatch enterprises of different scales and product types, we have launched a full range of twin-screw extruder products, including HTS BASIC series, HTS PLUS series, HTS SUPER series, ZTE series and HTE series. Each series has its own characteristics and targeted adaptation scenarios, which can be selected by customers according to their own production scale, product type, budget and other factors.

3.2.1 HTS BASIC Series Extruders: Cost-Effective Choice for Medium and Small-Scale Enterprises.

The HTS BASIC series extruders are a cost-effective product series independently developed by us, which are specially designed for filler masterbatch processing enterprises with medium and small production scales or initial entry into the industry. This series of extruders uses medium-torque gearboxes from leading European manufacturers, which have the advantages of stable performance, low noise, high efficiency and long service life. The medium-torque design can meet the processing needs of most common filler masterbatch (such as low-to-medium filling CaCO3 masterbatch, PE/PP carrier masterbatch), and at the same time, it has a reasonable price, which can help enterprises reduce the initial investment cost.

In terms of structural design, the HTS BASIC series extruders adopt a twin-screw parallel structure, with a screw diameter ranging from 30mm to 65mm, and a compression ratio of 4～8, which can be adjusted according to the type and filling amount of filler masterbatch. The barrel is made of wear-resistant alloy steel with nitriding treatment, and the screw is made of wear-resistant and corrosion-resistant alloy steel, which has good wear resistance. The extruder is equipped with a PLC control system and a touch screen operation interface, which can realize automatic feeding, automatic temperature control, automatic pressure control and automatic cutting, and is simple and easy to operate.

The production capacity of the HTS BASIC series extruders ranges from 100kg/h to 500kg/h, which is suitable for medium and small-sized filler masterbatch processing enterprises that mainly produce common filler masterbatch (such as CaCO3 masterbatch for plastic films, woven bags). Uma das maiores vantagens desta série é que ela pode oferecer opções flexíveis através de diferentes combinações de configurações. Os clientes podem escolher diferentes elementos de parafuso, morrer cabeças, dispositivos de alimentação, dispositivos de secagem e equipamentos de pós-processamento de acordo com seus próprios tipos de produtos, capacidade de produção e orçamento, de modo a formar uma linha de produção adequada às suas próprias necessidades.

3.2.2 Extrusoras da série HTS PLUS: Escolha de alto desempenho para masterbatch de plástico de engenharia e enchimento.

As extrusoras da série HTS PLUS adotam caixas de engrenagens de alto torque desenvolvidas e fabricadas de forma independente por nós, que possuem torque e capacidade de carga mais fortes do que a série HTS BASIC. Esta série de extrusoras é usada principalmente para o processamento de masterbatch de enchimento de alto desempenho, como masterbatch de CaCO3 de alto enchimento (quantidade de enchimento ≥60%), masterbatch de talco, Lote mestre de BaSO4, e masterbatch de enchimento para plásticos de engenharia (como PP, PA, PC).

As extrusoras da série HTS PLUS possuem diâmetro de rosca que varia de 65mm a 110mm, uma taxa de compressão de 5~10, e uma faixa de velocidade do parafuso de 200~600 rpm. O parafuso e o cilindro adotam tratamento composto bimetálico, que tem maior resistência ao desgaste e resistência à corrosão, e pode se adaptar ao processamento de cargas de alta dureza (como carbonato de cálcio pesado, talc) e materiais de alto enchimento. A extrusora está equipada com um sistema de controle inteligente avançado, que pode realizar o controle preciso dos parâmetros de extrusão e monitoramento em tempo real dos dados de produção. A capacidade de produção varia de 500kg/h a 2.000kg/h, which is suitable for medium and large-scale filler masterbatch enterprises that pursue high performance and high filling amount.

Além disso, the HTS PLUS series extruders have a stronger mixing and shearing capacity, which can fully disperse the high-filling fillers in the carrier resin, ensuring the dispersibility and stability of the masterbatch. It is especially suitable for the production of filler masterbatch used in automotive parts, home appliance shells, high-grade plastic films and other high-performance plastic products.

3.2.3 HTS SUPER Series Extruders: Top-End Choice for High-End Filler Masterbatch.

The HTS SUPER series extruders adopt the latest ultra-high torque transmission device independently developed by us. Aiming at the high torque and high speed characteristics of this series, the structural design of each key component of the extruder has been completely optimized, which is our highest-end extruder series, representing the advanced level of China’s extruder development. This series of extruders is mainly used for the processing of high-end, special and high-performance filler masterbatch, such as high-filling BaSO4 masterbatch (for medical plastics, high-grade films), glass fiber reinforced filler masterbatch, flame-retardant filler masterbatch, and filler masterbatch for special engineering plastics.

The HTS SUPER series extruders have a screw diameter ranging from 80mm to 130mm, a compression ratio of 6～12, and a screw speed range of 250～700 rpm. The screw and barrel adopt imported wear-resistant alloy steel and laser cladding technology, which has extremely high wear resistance and corrosion resistance, and can adapt to the processing of various special fillers (such as glass fiber, carbon black, barium sulfate) e materiais de alto enchimento (filling amount ≥70%). The extruder is equipped with an intelligent PLC + cloud touch screen control system, which can realize remote parameter adjustment, production data monitoring and predictive maintenance of equipment, realizing intelligent production management.

The production capacity of the HTS SUPER series extruders ranges from 1000kg/h to 3000kg/h, which is suitable for large-scale high-end filler masterbatch enterprises that pursue high efficiency, high performance and intelligence. This series of extruders has the advantages of high precision, strong customization, multi-function and stable performance, which can meet the most stringent processing requirements of high-end filler masterbatch.

3.2.4 ZTE Series Extruders: Cost-Effective Choice for General Filler Masterbatch.

The ZTE series extruders have excellent cost performance, and their designed parameters are suitable for most filler masterbatch materials (such as low-to-medium filling CaCO3 masterbatch, PE/PP carrier masterbatch). This series of extruders adopts a simplified and optimized structure, which reduces the production cost while ensuring the basic performance, and is suitable for small and medium-sized enterprises with limited budget and general product requirements.

The ZTE series extruders have a screw diameter ranging from 30mm to 50mm, a compression ratio of 4～7, and a screw speed range of 150～500 rpm. The production capacity ranges from 50kg/h to 300kg/h, que é adequado para produção em pequena escala de masterbatch de enchimento comum. A extrusora é fácil de operar e manter, e o custo do serviço pós-venda é baixo, que é uma escolha econômica para pequenas empresas e oficinas individuais.

3.2.5 Extrusoras da série HTE: Escolha de alta eficiência e economia de energia para produção em larga escala.

As extrusoras da série HTE combinam alto desempenho e alto custo, e são projetados para reduzir o consumo de energia com maior produção. Esta série de extrusoras adota um motor de alta eficiência, uma estrutura de parafuso otimizada e um dispositivo de recuperação de calor, o que pode reduzir o consumo de energia da unidade em 20% ~ 25% em comparação com extrusoras comuns, e tem maior eficiência de produção.

As extrusoras da série HTE possuem diâmetros de rosca que variam de 65mm a 110mm, uma taxa de compressão de 5~9, e uma faixa de velocidade do parafuso de 200~600 rpm. A capacidade de produção varia de 500kg/h a 2500kg/h, que é adequado para produção contínua em larga escala de masterbatch de enchimento comum (como masterbatch de CaCO3, masterbatch de talco). A extrusora está equipada com um sistema de controle de temperatura preciso e um sistema de controle de pressão estável, que pode garantir a uniformidade e estabilidade da qualidade do produto. É adequado para empresas de masterbatch de enchimento em grande escala que buscam alta eficiência, economia de energia e controle de custos.

3.3 Sugestões de seleção para extrusoras Filler Masterbatch

Ao selecionar extrusoras para produção de masterbatch de enchimento, as empresas precisam considerar de forma abrangente suas próprias necessidades de produção, tipos de produtos, quantidade de enchimento, budget and other factors to ensure that the selected equipment can meet the actual production needs and bring maximum economic benefits. The following are some specific selection suggestions:

3.3.1 Determine the Extruder Series According to Product Type and Filling Amount:

Different types and filling amounts of filler masterbatch have different requirements for extruders. For example, if the enterprise mainly produces low-to-medium filling CaCO3 masterbatch (filling amount ≤60%) and common PE/PP carrier masterbatch, the HTS BASIC series or ZTE series extruders are suitable; if the enterprise produces high-filling masterbatch (quantidade de enchimento ≥60%), talc masterbatch or BaSO4 masterbatch, the HTS PLUS series extruders are recommended; if the enterprise produces high-end, special filler masterbatch (such as glass fiber reinforced masterbatch, flame-retardant masterbatch), as extrusoras da série HTS SUPER são a melhor escolha; se a empresa busca em grande escala, produção com economia de energia e alta eficiência, as extrusoras da série HTE são adequadas.

3.3.2 Determine a capacidade de produção da extrusora de acordo com a escala de produção:

As empresas devem selecionar a extrusora com capacidade de produção adequada de acordo com sua própria escala de produção e demanda do mercado. Se a escala de produção for pequena (produção diária inferior a 1 tonelada), as extrusoras da série ZTE ou da série HTS BASIC com capacidade de produção de 50-300kg/h são adequadas; se a escala de produção for média (produção diária 1-5 toneladas), as extrusoras da série HTS BASIC ou da série HTS PLUS com capacidade de produção de 300-1000kg/h são adequadas; se a escala de produção for grande (produção diária superior a 5 toneladas), recomenda-se escolher a série HTS PLUS, HTS SUPER series or HTE series extruders with production capacity of more than 1000kg/h.

3.3.3 Consider the Wear Resistance of the Equipment:

The wear resistance of the screw and barrel is a key factor affecting the service life and operating cost of the extruder. For enterprises that process high-hardness fillers (como carbonato de cálcio pesado, talc) or high-filling masterbatch, it is necessary to select extruders with high wear resistance (such as screw and barrel with bimetallic composite treatment or laser cladding treatment), such as the HTS PLUS series and HTS SUPER series, to reduce the frequency of component replacement and maintenance cost.

3.3.4 Consider the Cost-Effectiveness of the Equipment:

Enterprises should not only pay attention to the initial investment cost of the equipment, but also consider the long-term operating cost (como o consumo de energia, custo de manutenção, custo de peças de reposição). For example, embora o investimento inicial das extrusoras da série HTS SUPER seja alto, sua resistência ao desgaste, estabilidade e eficiência de produção são melhores, e o custo operacional a longo prazo é menor; as extrusoras da série ZTE possuem um baixo investimento inicial, mas a sua capacidade de produção e resistência ao desgaste são limitadas, que é adequado para empresas com orçamento limitado e produção em pequena escala.

3.3.5 Preste atenção ao serviço pós-venda do equipamento:

O serviço pós-venda do equipamento é fundamental para o normal funcionamento da linha de produção. As empresas devem selecionar fabricantes com sistemas de serviço pós-venda perfeitos, que pode fornecer instalação profissional, comissionamento, treinamento, serviços de manutenção e fornecimento de peças de reposição. Temos uma equipe profissional de serviço pós-venda, que pode responder às necessidades do cliente em tempo hábil (fornecer soluções dentro 24 horas) e enviar técnicos ao local para manutenção, se necessário, garantindo o funcionamento normal da linha de produção.

3.3.6 Considere a flexibilidade e expansibilidade do equipamento:

Com as mudanças da demanda do mercado, as empresas podem precisar ajustar seus tipos de produtos e quantidades de enchimento. Portanto, ao selecionar extrusoras, as empresas devem considerar a flexibilidade e capacidade de expansão do equipamento. Nossas extrusoras adotam um design modular, que pode ser livremente combinado e atualizado de acordo com as necessidades das empresas, melhorando a flexibilidade e capacidade de expansão do equipamento, e reduzindo o custo de transformação de equipamentos.

4. Campos de aplicação e métodos de uso do Filler Masterbatch

Filler masterbatch, as a key functional additive in plastic processing, tem uma ampla gama de campos de aplicação, cobrindo vários campos, como embalagens plásticas, construction, automotivo, eletrônica, necessidades diárias e agricultura. Seu papel principal é reduzir o custo de produção de produtos plásticos e, ao mesmo tempo, melhorar ou manter o desempenho básico dos produtos plásticos.. A seguir, serão apresentados detalhadamente os campos de aplicação específicos e os métodos de uso do masterbatch de preenchimento.:

4.1 Campos de aplicação do Filler Masterbatch

O masterbatch de enchimento pode ser usado no processamento de diversos produtos plásticos, e diferentes tipos de masterbatch de preenchimento têm diferentes focos de aplicação. Os principais campos de aplicação são os seguintes:

4.1.1 Indústria de embalagens plásticas:

Este é o maior campo de aplicação do masterbatch de enchimento, accounting for more than 50% do valor total da aplicação. Filler masterbatch é amplamente utilizado na produção de filmes plásticos, sacos de plástico, woven bags, packaging belts, packaging containers and other packaging products.

• Plastic Films: Including plastic thin films, thick films, stretch films, greenhouse films, etc. The filler masterbatch used for plastic films is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which requires good dispersibility, alta finura e sem impurezas, para garantir que o filme soprado não tenha manchas brancas, manchas pretas ou furos, and maintains good transparency, toughness and tensile strength. Adding an appropriate amount of filler masterbatch can not only reduce the production cost of the film, but also improve the rigidity, heat resistance and dimensional stability of the film, and reduce the shrinkage rate of the film. For example, in the production of plastic shopping bags, adding 1%-3% of CaCO3 filler masterbatch can reduce the cost by 5%-10% without affecting the toughness and load-bearing capacity of the bags.
• Plastic Bags: Including shopping bags, vest bags, garbage bags, food packaging bags, etc. O masterbatch de enchimento usado para sacos plásticos é principalmente um masterbatch de enchimento pesado de carbonato de cálcio, que tem baixo custo e boa resistência ao desgaste. Adicionando 2%-5% do masterbatch de enchimento pode reduzir o custo e melhorar a rigidez e a resistência ao desgaste dos sacos. Para sacos de lixo, adicionar uma quantidade apropriada de masterbatch de enchimento também pode melhorar a tenacidade e a resistência ao rasgo dos sacos, tornando-os difíceis de quebrar.
• Sacos tecidos e cintos de embalagem: Sacos de tecido são amplamente utilizados na embalagem de grãos, fertilizante, cimento, produtos químicos e outros bens; correias de embalagem são usadas para agrupar mercadorias. O masterbatch de enchimento usado para sacos tecidos e correias de embalagem é principalmente masterbatch de enchimento de carbonato de cálcio pesado ou masterbatch de enchimento de talco, que requer alta rigidez e resistência ao desgaste. Adicionando 5%-10% do masterbatch de enchimento pode melhorar a rigidez, resistência à tração e resistência ao desgaste de sacos tecidos e correias de embalagem, reduzir o custo, e prolongar a vida útil dos produtos.
• Recipientes de embalagem: Incluindo garrafas plásticas, barris de plástico, caixas de plástico, etc. O masterbatch de enchimento usado para embalagens de recipientes é principalmente masterbatch de enchimento de sulfato de bário ou masterbatch de enchimento de carbonato de cálcio leve, que requer boa transparência e estabilidade química. Adicionar uma quantidade adequada de masterbatch de enchimento pode reduzir o custo e melhorar a rigidez e a resistência ao impacto dos recipientes.

4.1.2 Indústria de construção plástica:

O masterbatch de enchimento é amplamente utilizado na produção de tubos de plástico, perfis de plástico, folhas de plástico, telhas de plástico e outros produtos de construção.

• Tubos de plástico: Incluindo tubos de PVC, Tubos PE, Tubos PP, etc., which are used for water supply, drainage, gas transmission, cable protection and other fields. The filler masterbatch used for plastic pipes is mainly calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch, which requires high rigidity, heat resistance and pressure resistance. Adicionando 5%-15% do masterbatch de enchimento pode melhorar a rigidez, heat distortion temperature and pressure resistance of the pipes, reduzir o custo, and prevent the pipes from deforming under high temperature and pressure.
• Plastic Profiles: Including PVC profiles for doors and windows, plastic decorative profiles, etc. The filler masterbatch used for plastic profiles is mainly calcium carbonate filler masterbatch, which requires good weather resistance and impact strength. Adicionando 5%-10% do masterbatch de enchimento pode melhorar a rigidez, weather resistance and impact strength of the profiles, reduzir o custo, and ensure the service life of the profiles in outdoor environments.
• Plastic Sheets: Including PVC sheets, PE sheets, Folhas PP, etc., que são usados ​​para decoração de interiores, embalagem, impermeabilização e outros campos. O masterbatch de enchimento usado para folhas de plástico é principalmente masterbatch de enchimento de carbonato de cálcio ou masterbatch de enchimento de sulfato de bário, que requer boa planicidade e tenacidade. Adicionando 3%-8% do masterbatch de enchimento pode reduzir o custo e melhorar a rigidez e tenacidade das folhas.

4.1.3 Indústria de moldagem por injeção de plástico:

O masterbatch de enchimento é amplamente utilizado na produção de vários produtos de moldagem por injeção, tais como necessidades diárias de plástico, brinquedos de plástico, peças de plástico, conchas de plástico e assim por diante.

• Necessidades diárias de plástico: Incluindo tigelas de plástico, placas de plástico, copos de plástico, cestos de plástico, baldes de plástico e outras necessidades diárias. O masterbatch de enchimento usado para esses produtos é principalmente masterbatch de enchimento de carbonato de cálcio, que tem baixo custo e boa segurança. Adicionando 2%-5% of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and impact strength of the products, tornando-os difíceis de quebrar.
• Plastic Toys: Including various plastic toys for children. The filler masterbatch used for plastic toys is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which requires high safety, non-toxicity, good dispersibility and no odor, in line with international toy safety standards (such as EN 71, ASTM F963). The particle size of the filler should be fine (acima 1250 malha) to avoid scratching children’s skin and ensure the smoothness of the toy surface. Adicionando 1%-3% of light calcium carbonate filler masterbatch can reduce the production cost of toys without affecting the toughness and colorability of the toys; barium sulfate filler masterbatch is suitable for transparent or semi-transparent plastic toys, which can improve the transparency and surface gloss of the toys, making them more beautiful.
• Plastic Parts and Shells: Including plastic parts for home appliances, automotive interior parts, electronic product shells, etc. The filler masterbatch used for these products is mainly talc filler masterbatch or glass fiber reinforced filler masterbatch, which requires high rigidity, heat resistance and impact strength. For example, in the production of automotive interior parts (such as instrument panels, painéis de porta), adding 5%-8% of talc filler masterbatch can improve the rigidity and heat distortion temperature of the parts, reduce the shrinkage rate, and make the parts not easy to deform under high temperature environment in the car; in the production of electronic product shells (such as mobile phone shells, router shells), adding 3%-5% of glass fiber reinforced filler masterbatch can improve the impact strength and dimensional accuracy of the shells, enhancing the durability of the products.

4.1.4 Automotive Plastic Industry:

With the trend of lightweight and energy saving in the automotive industry, plastic materials are widely used in automotive manufacturing, and filler masterbatch, as an important functional additive, plays a key role in reducing costs and improving performance. The application of filler masterbatch in the automotive plastic industry is mainly concentrated in automotive interior parts, exterior parts and functional parts.

• Automotive Interior Parts: Including instrument panels, painéis de porta, seat cushions, armrests, etc. These parts have high requirements on rigidity, resistência ao calor, low odor and environmental protection. Masterbatch de enchimento de talco e masterbatch de enchimento de carbonato de cálcio são os produtos mais comumente usados. O masterbatch de enchimento de talco pode melhorar significativamente a rigidez e a resistência ao calor do polipropileno (PP) materiais, fazendo com que as peças internas tenham boa estabilidade dimensional; masterbatch de enchimento de carbonato de cálcio tem as vantagens de baixo custo e boa fluidez de processamento, o que pode reduzir o custo de produção de peças interiores. For example, adding 6%-10% do masterbatch de enchimento de talco para painéis de instrumentos PP pode melhorar a temperatura de distorção de calor em 15-25 ℃, e reduzir o custo de produção 8%-12%.
• Peças externas automotivas: Incluindo pára-choques, pára-lamas, maçanetas, etc. Essas peças ficam expostas ao ambiente externo por muito tempo, então eles têm altos requisitos de resistência às intempéries, resistência ao impacto e resistência UV. The filler masterbatch used for exterior parts is mainly talc filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which is usually compounded with weather-resistant additives. Adicionando 4%-7% of talc filler masterbatch can improve the impact strength and rigidity of the exterior parts, enhance their resistance to external impact; barium sulfate filler masterbatch can improve the weather resistance and color retention of the exterior parts, making them not easy to fade and aging under the action of sunlight and rain.
• Automotive Functional Parts: Including air intake pipes, cooling system parts, battery casings, etc. These parts have high requirements on heat resistance, chemical resistance and mechanical properties. The filler masterbatch used for functional parts is mainly glass fiber reinforced filler masterbatch or special mineral filler masterbatch. For example, adding 10%-15% of glass fiber reinforced filler masterbatch to the air intake pipe can improve the heat resistance and pressure resistance of the pipe, ensuring its normal operation under high temperature and high pressure; adding barium sulfate filler masterbatch to the battery casing can improve the radiation resistance and chemical stability of the casing, ensuring the safety of the battery.

4.1.5 Electronic and Electrical Plastic Industry:

Electronic and electrical products have high requirements on the flame retardancy, insulation, dimensional accuracy and heat resistance of plastic materials. O masterbatch de enchimento é amplamente utilizado na produção de peças plásticas de produtos eletrônicos e elétricos, como bainhas de fios e cabos, carcaças de transformadores, caixas de conectores, etc.

• Bainhas de fios e cabos: As bainhas plásticas de fios e cabos precisam ter um bom isolamento, resistência ao desgaste, retardamento de chama e resistência às intempéries. O masterbatch de enchimento usado para bainhas de fios e cabos é principalmente masterbatch de enchimento de carbonato de cálcio ou masterbatch de enchimento retardador de chama. Adicionando 3%-6% do masterbatch de enchimento de carbonato de cálcio pode melhorar a resistência ao desgaste e a rigidez da bainha, reduzir o custo; flame-retardant filler masterbatch (como hidróxido de magnésio, masterbatch de enchimento de hidróxido de alumínio) pode melhorar o retardamento de chama da bainha, evitando a propagação do fogo em caso de curto-circuito, garantindo a segurança do circuito.
• Carcaças de transformadores e caixas de conectores: These parts need to have good insulation, heat resistance and dimensional accuracy. The filler masterbatch used is mainly talc filler masterbatch or glass fiber reinforced filler masterbatch. Adicionando 5%-8% of talc filler masterbatch can improve the heat resistance and dimensional stability of the parts, making them not easy to deform under long-term high temperature operation; glass fiber reinforced filler masterbatch can improve the impact strength and insulation of the parts, ensuring the normal operation of electronic and electrical products.

4.1.6 Agricultural Plastic Industry:

Agricultural plastic products (such as greenhouse films, mulch films, irrigation pipes, fertilizer bags) have the characteristics of large dosage, low cost and harsh use environment. Filler masterbatch can effectively reduce the production cost of agricultural plastic products and improve their service life.

• Greenhouse Films and Mulch Films: These products need to have good transparency, resistência, weather resistance and anti-aging properties. The filler masterbatch used is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch. Adicionando 1%-4% of light calcium carbonate filler masterbatch can reduce the cost of the film, improve its toughness and anti-aging properties, and extend the service life of the film; barium sulfate filler masterbatch can improve the transparency and light transmittance of the film, which is conducive to the photosynthesis of crops.
• Irrigation Pipes and Fertilizer Bags: Irrigation pipes need to have good pressure resistance and wear resistance; fertilizer bags need to have good toughness and wear resistance. The filler masterbatch used is mainly heavy calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch. Adicionando 5%-10% of heavy calcium carbonate filler masterbatch can improve the pressure resistance and wear resistance of irrigation pipes, reduzir o custo; adding 3%-6% of talc filler masterbatch can improve the toughness and wear resistance of fertilizer bags, making them not easy to break during transportation and use.

4.2 Usage Methods of Filler Masterbatch

The correct use of filler masterbatch is crucial to ensure the quality of plastic products and give full play to the performance of the masterbatch. The usage methods of filler masterbatch mainly include mixing ratio, mixing method, processing parameter adjustment and precautions. The specific operation points are as follows:

4.2.1 Determination of Mixing Ratio:

The mixing ratio of filler masterbatch and base plastic (carrier resin of plastic products) is mainly determined by the filling amount of the masterbatch, the performance requirements of the final product and the processing capacity of the equipment. The general mixing ratio range is 1%-20%, and the specific ratio can be adjusted according to the following principles:

• For plastic products with low performance requirements and high cost control requirements (such as ordinary plastic bags, garbage bags), the mixing ratio can be 5%-20% (using low-to-medium filling calcium carbonate filler masterbatch);
• For plastic products with medium performance requirements (such as plastic films, ordinary injection molding parts), the mixing ratio can be 2%-8% (using medium filling calcium carbonate, talc or barium sulfate filler masterbatch);
• For plastic products with high performance requirements (such as automotive parts, electronic product shells, high-grade films), the mixing ratio can be 1%-5% (using high-filling, high-performance talc, barium sulfate or glass fiber reinforced filler masterbatch);
• For transparent or semi-transparent plastic products (such as plastic bottles, transparent films), the mixing ratio should be controlled at 1%-3%, and barium sulfate or light calcium carbonate filler masterbatch with fine particle size (acima 1250 malha) should be selected to avoid affecting the transparency of the products.

4.2.2 Mixing Method:

The mixing of filler masterbatch and base plastic should ensure uniformity, so as to avoid local agglomeration of the masterbatch and affect the performance of the final product. The common mixing methods include dry mixing and wet mixing, among which dry mixing is the most widely used in industrial production.

• Dry Mixing: This method is suitable for most filler masterbatch and base plastic (such as PE, PP, PVC). The specific steps are: primeiro, dry the base plastic particles and filler masterbatch to remove moisture (the moisture content should be controlled below 0.5%); then, put the base plastic particles and filler masterbatch into a high-speed mixer according to the determined mixing ratio, and add an appropriate amount of lubricant (if necessary) to mix uniformly. The mixing speed is generally 500-800 rpm, and the mixing time is 3-5 minutes. After mixing, the mixture can be directly sent to the extruder or injection molding machine for processing. The advantages of dry mixing are simple operation, high efficiency, low cost and no pollution to the product.
• Wet Mixing: This method is suitable for filler masterbatch with poor dispersibility or base plastic with high viscosity (such as PVC paste). The specific steps are: mix the filler masterbatch with an appropriate amount of solvent (such as plasticizer, solvent oil) to form a paste, then add the paste to the base plastic and stir uniformly, and finally remove the solvent through heating or drying. The advantages of wet mixing are good mixing effect and uniform dispersion of the masterbatch; the disadvantages are complex operation, high cost, and easy residual solvent affecting the product quality. Portanto, wet mixing is only used in special cases.

4.2.3 Adjustment of Processing Parameters:

When adding filler masterbatch to plastic processing, the processing parameters (such as temperature, pressure, screw speed) need to be properly adjusted according to the type and filling amount of the masterbatch to ensure the smooth progress of processing and the quality of the final product.

• Temperature Adjustment: The addition of filler masterbatch will increase the viscosity of the mixture, so the processing temperature needs to be appropriately increased by 5-15℃ compared with the processing temperature of pure base plastic. For example, when processing PE plastic with calcium carbonate filler masterbatch, the processing temperature can be increased by 5-10℃; when processing PP plastic with talc filler masterbatch, the processing temperature can be increased by 10-15℃. It should be noted that the temperature should not be too high to avoid thermal decomposition of the base plastic and additives.
• Pressure Adjustment: The addition of filler masterbatch will increase the resistance during processing, so the processing pressure (extrusion pressure, injection pressure) needs to be appropriately increased by 10%-20%. For example, when extruding plastic pipes with filler masterbatch, the extrusion pressure can be increased by 10%-15% para garantir a compactação e precisão dimensional dos tubos; ao injetar peças plásticas com masterbatch de enchimento, a pressão de injeção pode ser aumentada em 15%-20% para evitar defeitos como enchimento insuficiente e encolhimento.
• Ajuste de velocidade do parafuso: A velocidade da rosca deve ser ajustada de acordo com o tipo e quantidade de enchimento do masterbatch. Para masterbatch de alto enchimento ou masterbatch com baixa dispersibilidade, a velocidade do parafuso pode ser aumentada apropriadamente por 10%-15% para aumentar a força de cisalhamento e o efeito de mistura, garantindo a dispersão uniforme do enchimento; para masterbatch de baixo enchimento ou masterbatch com boa dispersibilidade, a velocidade do parafuso pode ser mantida inalterada ou ligeiramente reduzida para reduzir o consumo de energia e o desgaste do equipamento.

4.2.4 Precauções de uso:

No processo de uso do masterbatch de preenchimento, as seguintes precauções devem ser observadas para evitar afetar o efeito de processamento e a qualidade do produto:

• Prevenção de umidade: Filler masterbatch (especialmente carbonato de cálcio, masterbatch de talco) é fácil de absorver umidade, o que causará bolhas, furos e outros defeitos no produto final. Portanto, o masterbatch deve ser armazenado em local seco, cool and ventilated warehouse, e deve ser seco antes de usar (a temperatura de secagem é 80-100℃, e o tempo de secagem é 2-4 horas).
• Compatibilidade: A resina transportadora do masterbatch de enchimento deve ser consistente ou compatível com o plástico base do produto. For example, O masterbatch de enchimento PE deve ser usado com plástico de base PE, e masterbatch de enchimento PP devem ser usados ​​com plástico de base PP. Se a resina transportadora for incompatível com o plástico base, isso afetará a compatibilidade entre o masterbatch e o plástico base, resulting in poor dispersibility and reduced product performance.
• Uniform Mixing: The filler masterbatch and base plastic must be mixed uniformly. If the mixing is uneven, local agglomeration of the masterbatch will occur, resultando em defeitos como manchas brancas, black spots and agglomeration in the product, affecting the appearance and performance of the product.
• Dosage Control: The dosage of filler masterbatch should not exceed the maximum filling amount applicable to the equipment and product performance. Excessive dosage will lead to poor dispersibility, low toughness, poor processing fluidity and other problems of the product; insufficient dosage will not achieve the effect of cost reduction and performance improvement.
• Storage Period: The filler masterbatch has a certain storage period (generally 6-12 meses). If the storage period is exceeded, the masterbatch may absorb moisture, agglomerate or the performance of additives may degrade, affecting the use effect. Portanto, the masterbatch should be used within the storage period.

5. Common Problems and Solutions in Filler Masterbatch Production

In the production process of filler masterbatch, due to the influence of raw materials, formula, processing equipment and processing parameters, various problems may occur, which affect the quality and production efficiency of the masterbatch. This chapter will summarize the common problems in filler masterbatch production, analyze their causes, and put forward targeted solutions to help enterprises solve production pain points and improve product quality stability.

5.1 Common Quality Problems of Filler Masterbatch and Their Solutions

5.1.1 Poor Dispersibility of Filler Masterbatch:

Este é o problema de qualidade mais comum na produção de masterbatch de enchimento. As principais manifestações são: o masterbatch tem aglomeração, e depois de misturar com o plástico base, manchas brancas, manchas pretas ou aglomeração aparecem no produto final, que afeta a aparência e o desempenho do produto.

Causas: 1) O tamanho da partícula da carga inorgânica é muito grande ou irregular, e os aglomerados não são quebrados durante a pré-mistura; 2) A dosagem do dispersante é insuficiente ou o tipo de dispersante é inadequado, que não pode prevenir eficazmente a aglomeração do material de enchimento; 3) O efeito de pré-mistura é fraco, e o enchimento, resina transportadora e aditivos não são misturados uniformemente; 4) A força de cisalhamento da extrusora é insuficiente, e os aglomerados do enchimento não podem ser totalmente quebrados durante a extrusão; 5) The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, which affects the dispersion of the filler.

Solutions: 1) Select inorganic fillers with fine and uniform particle size (generally 800-2000 malha), and sieve the fillers before use to remove large particles and agglomerates; 2) Increase the dosage of dispersant appropriately (within the range of 1%-3% of the filler dosage) or replace with a dispersant compatible with the filler and carrier resin; 3) Optimize the premixing process, increase the mixing speed (800-1200 rpm) and mixing time (5-10 minutes), and control the mixing temperature at 40-60℃ to improve the premixing uniformity; 4) Adjust the screw structure of the extruder, increase the number of shearing elements, or increase the screw speed to enhance the shear force; 5) Aumente adequadamente a temperatura de processamento da extrusora para garantir que a resina transportadora esteja totalmente derretida, o que é propício à dispersão do enchimento.

5.1.2 Tamanho de partícula irregular do Masterbatch de enchimento:

As principais manifestações são: o tamanho da partícula do masterbatch varia muito, algumas partículas são muito grandes, alguns são muito pequenos, e há mais materiais em pó, o que afeta a fluidez do masterbatch e a uniformidade da mistura com o plástico base.

Causas: 1) O tamanho do orifício da matriz da extrusora é irregular ou bloqueado; 2) A velocidade de extrusão e a velocidade de corte do granulador não correspondem; 3) O efeito de resfriamento é ruim, e as tiras não estão totalmente solidificadas antes do corte, resultando em corte irregular; 4) A viscosidade da mistura é irregular, e a velocidade de extrusão das tiras é inconsistente.

Solutions: 1) Limpe a cabeça da matriz regularmente, verifique e substitua a placa de matriz com furos irregulares, garantir que o tamanho de cada furo da matriz seja consistente; 2) Ajuste a velocidade de extrusão e a velocidade de corte do granulador para combiná-las (a velocidade de corte deve ser ligeiramente superior à velocidade de extrusão das tiras); 3) Otimize o processo de resfriamento, aumentar o fluxo de água de resfriamento ou prolongar o tempo de resfriamento, garantir que as tiras estejam totalmente solidificadas (a temperatura da superfície das tiras após o resfriamento é de 20-30 ℃); 4) Ajuste a proporção da fórmula e os parâmetros de processamento para garantir a viscosidade uniforme da mistura, e evitar a inconsistência da velocidade de extrusão das tiras.

5.1.3 Baixo índice de fusão do Filler Masterbatch

As principais manifestações são: a fluidez do masterbatch é ruim, it is difficult to mix with the base plastic during processing, and the processing efficiency is low, which even leads to equipment blockage.

Causas:

• The filling amount of the filler is too high, which increases the viscosity of the masterbatch and reduces the fluidity;
• The type of carrier resin is inappropriate (the melting index of the carrier resin is too low);
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted;
• The dosage of lubricant is insufficient, which increases the friction between the materials and affects the fluidity.

Solutions:

• Reduce the filling amount of the filler appropriately, or select a filler with better dispersibility to improve the fluidity;
• Replace the carrier resin with a higher melting index (por exemplo, use PE carrier resin with a melting index of 2-5g/10min for PE filler masterbatch);
• Aumente adequadamente a temperatura de processamento da extrusora para garantir que a resina transportadora esteja totalmente derretida, improving the fluidity of the masterbatch;
• Increase the dosage of lubricant appropriately (within the range of 0.3%-1%), reduce the friction between the materials, and improve the fluidity.

5.1.4 Yellowing of Filler Masterbatch

As principais manifestações são: the color of the masterbatch turns yellow, which affects the appearance of the final plastic product (especially light-colored products).

Causas:

• The thermal stability of the carrier resin is poor, and thermal decomposition occurs at high processing temperatures;
• The additives (such as dispersants, lubrificantes) are decomposed at high temperatures, producing yellow substances;
• The processing temperature is too high, leading to the oxidation and yellowing of the masterbatch;
• The filler contains impurities (such as iron oxide), which causes the masterbatch to turn yellow.

Solutions:

• Select carrier resin with good thermal stability (such as adding antioxidants to the carrier resin);
• Replace additives with good thermal stability, avoid using additives that are easy to decompose at high temperatures;
• Reduce the processing temperature appropriately, avoid the oxidation and decomposition of the masterbatch;
• Screen the filler before use, remove impurities, and select fillers with high purity (such as calcium carbonate with a whiteness of ≥93).

5.1.5 High Moisture Content of Filler Masterbatch

As principais manifestações são: bubbles, pinholes and other defects appear in the final plastic product after the masterbatch is mixed with the base plastic.

Causas:

• The filler is not dried thoroughly, and the moisture content exceeds 0.5%;
• The carrier resin or additives contain moisture;
• The masterbatch absorbs moisture during storage (stored in a humid environment);
• The premixing process is carried out in a humid environment, and the materials absorb moisture.

Solutions:

• Extend the drying time of the filler (temperatura de secagem 80-100℃, tempo de secagem 3-5 horas), e detectar o teor de umidade do enchimento para garantir que esteja abaixo 0.5%;
• Seque a resina transportadora e os aditivos antes de usar para remover a umidade;
• Armazene o masterbatch em local seco, cool and ventilated warehouse, e sele a embalagem para evitar a absorção de umidade;
• Realize o processo de pré-mistura em ambiente seco, e evite que os materiais absorvam a umidade do ar.

5.2 Problemas comuns em equipamentos de produção e suas soluções

5.2.1 Bloqueio da Extrusora

Este é um problema comum de equipamento na produção de masterbatch de enchimento, que ocorre principalmente na seção de alimentação, seção de fusão ou cabeçote da extrusora. As principais manifestações são: a velocidade de extrusão diminui drasticamente, a pressão de extrusão aumenta rapidamente, e até o equipamento para de funcionar.

Causas:

• O teor de umidade dos materiais é muito alto, e os materiais endurecendo durante a extrusão;
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, which accumulates in the extruder barrel;
• The materials contain impurities (como pedras, metais), which block the screw or die head;
• The screw speed is too low, and the materials cannot be pushed forward smoothly, resulting in accumulation;
• The die head is not cleaned regularly, and the residual materials block the die holes.

Solutions:

• Stop the machine immediately, cut off the power supply, and dry the materials thoroughly before restarting;
• Increase the processing temperature of the extruder, and wait for the materials in the barrel to be fully melted before continuing to extrude;
• Disassemble the extruder, remove the impurities blocking the screw or die head, and screen the materials before use to remove impurities;
• Increase the screw speed appropriately to ensure that the materials are pushed forward smoothly;
• Limpe a cabeça da matriz regularmente (after each production batch) to remove residual materials and avoid die hole blockage.

5.2.2 Severe Wear of Extruder Screw and Barrel

As principais manifestações são: the shear force and extrusion pressure of the extruder decrease, the dispersibility of the masterbatch becomes poor, the production efficiency decreases, and the screw and barrel have obvious wear marks.

Causas:

• The filler has high hardness (como carbonato de cálcio pesado, talc) and long-term friction with the screw and barrel;
• The materials contain impurities (such as metals, stones), which accelerate the wear of the screw and barrel;
• The processing temperature is too low, and the materials have high viscosity, which increases the friction between the materials and the screw, barrel;
• The screw and barrel are made of materials with poor wear resistance.

Solutions:

• Select extruders with high wear resistance (such as screw and barrel with bimetallic composite treatment or laser cladding treatment), such as our HTS PLUS series and HTS SUPER series extruders;
• Screen the materials before use to remove impurities, and select fillers with appropriate hardness;
• Appropriately increase the processing temperature to reduce the viscosity of the materials and reduce friction;
• Regularly check the wear degree of the screw and barrel, and replace the worn components in time;
• Add an appropriate amount of lubricant to the materials to reduce the friction between the materials and the screw, barrel.

5.2.4 Unstable Temperature Control of Extruder

As principais manifestações são: the temperature of each section of the extruder fluctuates greatly (exceeding ±1℃), resulting in uneven melting of the materials, poor dispersibility of the masterbatch, and unstable product quality.

Causas:

• The temperature control system of the extruder is faulty (such as temperature sensor damage, heating ring failure);
• The cooling system of the extruder is abnormal (such as insufficient cooling water flow, cooling fan failure);
• The processing environment temperature fluctuates greatly, affecting the temperature control of the extruder;
• The heating power of the extruder is insufficient or uneven.

Solutions:

• Check the temperature control system regularly, replace the damaged temperature sensor and heating ring, and calibrate the temperature control instrument;
• Check the cooling system, ensure sufficient cooling water flow, and repair the faulty cooling fan;
• Control the processing environment temperature (keep it at 20-30℃), avoid large temperature fluctuations;
• Increase the heating power of the extruder appropriately, or check the heating circuit to ensure uniform heating of each section.

6. Conclusion and Outlook

Filler masterbatch, as a key functional additive in the plastic processing industry, plays an irreplaceable role in reducing production costs, improving product performance and optimizing processing efficiency. With the rapid development of the global plastic industry and the continuous upgrading of downstream product requirements, the filler masterbatch industry is moving towards high performance, functionalization, alta quantidade de enchimento, environmental protection and intelligence. Extrusion granulation technology, as the core technology of filler masterbatch production, directly determines the quality and competitiveness of the masterbatch. The performance of extruders is the key to ensuring the stable production of high-quality filler masterbatch.

We have developed a full range of twin-screw extruder products (HTS BASIC series, HTS PLUS series, HTS SUPER series, ZTE series, HTE series) according to the characteristics of filler masterbatch raw materials and processing requirements. Nossas extrusoras têm as vantagens de alta resistência ao desgaste, strong shearing and mixing capacity, controle preciso de temperatura, wide application range, high production efficiency and low energy consumption, que pode atender às necessidades de processamento de vários tipos e diferentes quantidades de enchimento de masterbatch de enchimento. Fornecendo produtos de extrusão direcionados e soluções de processamento profissional, ajudamos os fabricantes de masterbatch de enchimento a resolver problemas de produção, melhorar a eficiência da produção, ensure product quality, and gain a competitive advantage in the fierce market competition.

Ansioso para o futuro, com o avanço contínuo da ciência e da tecnologia e as políticas de proteção ambiental cada vez mais rigorosas, a indústria de masterbatch de enchimento enfrentará novas oportunidades e desafios. Por um lado, a demanda por alto desempenho, masterbatch de enchimento de proteção funcional e ambiental (como masterbatch de enchimento degradável, masterbatch de enchimento retardador de chama e antiestático) continuará a crescer, o que imporá requisitos mais elevados à tecnologia de extrusão e ao desempenho do equipamento; por outro lado, o nível de inteligência e automação dos equipamentos de produção continuará a melhorar, e linhas de produção de granulação inteligentes integrando pré-tratamento de matéria-prima, granulação por extrusão, triagem de embalagens e monitoramento de dados se tornará a tendência de desenvolvimento.

Continuaremos a nos concentrar na pesquisa e desenvolvimento de tecnologia e equipamentos de extrusão, acompanhe a tendência de desenvolvimento da indústria de masterbatch de enchimento, otimizar continuamente o desempenho do produto, desenvolver mais alto desempenho, extrusoras e linhas de produção de granulação inteligentes e com economia de energia, e fornecer soluções mais profissionais e abrangentes para fabricantes de masterbatch de enchimento. Ao mesmo tempo, fortaleceremos a cooperação com empresas a montante e a jusante da indústria, promote the technological progress and high-quality development of the filler masterbatch industry, and make greater contributions to the sustainable development of the global plastic industry.