Filler Masterbatch Advanced Granulation წარმოების ხაზები და ექსტრუზიის ტექნოლოგიის აპლიკაცია

პლასტიკური გლობალური ინდუსტრიის სწრაფი განვითარებით, პლასტმასის პროდუქტებზე მოთხოვნა დღითიდღე იზრდება, და მოთხოვნები პროდუქტის მუშაობისთვის, ხარჯების კონტროლი და გარემოს დაცვა ასევე უფრო და უფრო მკაცრი ხდება. შემავსებლის მასტერბეჩი, როგორც ძირითადი ფუნქციური დანამატი პლასტმასის დამუშავებაში, ფართოდ გამოიყენება პლასტმასის წარმოების სხვადასხვა სფეროში, წარმოების ხარჯების შემცირების უპირატესობის გამო, პროდუქტის მუშაობის გაუმჯობესება და დამუშავების ეფექტურობის ოპტიმიზაცია. ჩვენ მზად ვართ უზრუნველვყოთ მოწინავე გრანულაციის წარმოების ხაზები და მაღალი ხარისხის ექსტრუდერები სხვადასხვა ტიპის შემავსებლის მასტერბეჩისთვის, ეყრდნობა მდიდარ გამოცდილებას ექსტრუზიის ტექნოლოგიების კვლევასა და განვითარებასა და წარმოებაში, უზრუნველყოს მიზნობრივი, efficient and reliable processing solutions for filler masterbatch manufacturers, helping enterprises improve production efficiency, ensure product quality, and gain a competitive advantage in the fierce market competition.

This article will focus on the field of filler masterbatch, in-depth elaborating on the basic concepts, კლასიფიკაცია, production process of filler masterbatch, the core role of extrusion technology in its granulation production, the advantages of our extruder series and their targeted adaptation to filler masterbatch processing, as well as the specific application fields, usage methods and common problems and solutions in production. It will supplement detailed technical parameters, process details and industry pain points to enrich the content, meet the word count requirement of 3000-4000 words, and provide comprehensive and professional reference for relevant enterprises and practitioners in the filler masterbatch industry.

1. Overview of Filler Masterbatch Industry and Product Characteristics

1.1 Current Situation and Development Trend of Filler Masterbatch Industry

In recent years, driven by the rapid development of downstream industries such as packaging, მშენებლობა, საავტომობილო, electronics and daily necessities, the global filler masterbatch market has shown a steady growth trend. Filler masterbatch is a kind of composite material which is made by mixing, დნობის, extruding and granulating inorganic fillers (როგორიცაა კალციუმის კარბონატი, talc, barium sulfate, და ა.შ.) with polymer carriers (such as polyethylene, პოლიპროპილენი, polyvinyl chloride, და ა.შ.) and appropriate additives (such as dispersants, compatibilizers, ლუბრიკანტები, და ა.შ.) in a certain proportion. მისი ძირითადი ფუნქციაა პლასტმასის პროდუქტების წარმოების ღირებულების შემცირება პლასტიკური პროდუქტების ძირითადი მუშაობის გაუმჯობესების ან შენარჩუნების დროს.

შესაბამისი მონაცემების სტატისტიკის მიხედვით, შემავსებლის მასტერბეჩის ბაზრის ზომამ გადააჭარბა 20 მილიარდი აშშ დოლარი, და მოსალოდნელია, რომ შეინარჩუნოს ზრდის ტემპი 6%-9% მომდევნო რამდენიმე წელიწადში. მათ შორის, კალციუმის კარბონატი (CaCO3) შემავსებლის მასტერბეჩი არის ყველაზე ფართოდ გამოყენებული პროდუქტის ტიპი, აღრიცხვაზე მეტი 60% მთლიანი შემავსებლის მასტერბეჩ ბაზრიდან, მოჰყვა ტალკის შემავსებლის მასტერბეჩი, barium sulfate (BaSO4) შემავსებლის მასტერბეჩი და სხვა სპეციალური შემავსებლის მასტერბეჩი. აზია-წყნარი ოკეანის რეგიონი არის შემავსებლის მასტერბეჩის წარმოებისა და მოხმარების მსოფლიოში უდიდესი ბაზარი, აღრიცხვაზე მეტი 50% გლობალური ბაზრის წილის შესახებ, რაც ძირითადად განპირობებულია ჩინეთში პლასტმასის გადამამუშავებელი მრეწველობის სწრაფი განვითარებით, ინდოეთი და სხვა ქვეყნები, უზარმაზარი მოთხოვნა პლასტმასის პროდუქციის ხარჯების შემცირებასა და შესრულების გაუმჯობესებაზე, და სამრეწველო დამხმარე შესაძლებლობების უწყვეტი გაუმჯობესება.

შემავსებლის მასტერბეჩ ინდუსტრიის განვითარების ტენდენცია ძირითადად აისახება ოთხ ასპექტში: პირველი, მაღალი შესრულება და ფუნქციონალიზაცია. პლასტმასის პროდუქტების ქვედა დინების მოთხოვნების განახლებით, შემავსებლის მასტერბეჩი აღარ შემოიფარგლება ღირებულების შემცირებით, მაგრამ თანდათან ვითარდება ფუნქციონალიზაციისკენ, როგორიცაა სიხისტის გაუმჯობესება, სიმტკიცე, სითბოს წინააღმდეგობა, პლასტიკური პროდუქტების ამინდის წინააღმდეგობა და ბარიერული თვისებები, და სპეციალური ფუნქციური შემავსებლის მასტერბეჩების შემუშავება, როგორიცაა ცეცხლგამძლე, ანტისტატიკური და ანტიბაქტერიული; მეორე, შევსების მაღალი რაოდენობა და კარგი დისპერსიულობა. პროდუქტის შესრულების უზრუნველსაყოფად, არაორგანული შემავსებლების შევსების რაოდენობის გაზრდამ შეიძლება კიდევ უფრო შეამციროს წარმოების ხარჯები, რაც უფრო მაღალ მოთხოვნებს აყენებს შემავსებლის მასტერბეჩის დისპერსიულობაზე - შესანიშნავმა დისპერსიულობამ შეიძლება უზრუნველყოს შემავსებლის თანაბრად განაწილება პლასტმასის მატრიცაში, თეთრი ლაქების გაჩენის თავიდან აცილება, შავი ლაქები ან აგლომერაცია საბოლოო პროდუქტში; მესამე, გარემოს დაცვა და დაბალი დაბინძურება. გარემოს დაცვის გლობალური პოლიტიკის გაძლიერებით და გარემოს დაცვის ცნობიერების ამაღლებით, შემავსებლის მასტერბეჩის მწარმოებლები თანდათან იღებენ ეკოლოგიურად სუფთა დანამატებს და წარმოების პროცესებს, მავნე ნივთიერებების გამოყოფის შემცირება, და დეგრადირებადი შემავსებლის მასტერბეჩის შემუშავება მწვანე პლასტმასის განვითარების ტენდენციასთან ადაპტაციისთვის; მეოთხე, საწარმოო აღჭურვილობის ინტელექტი და ეფექტურობა. ფართომასშტაბიანი შესახვედრად, შემავსებლის მასტერბეჩის უწყვეტი და მაღალი ხარისხის წარმოების საჭიროებები, მწარმოებლები მუდმივად ნერგავენ მოწინავე გრანულაციის წარმოების ხაზებს და ინტელექტუალურ კონტროლის სისტემებს, წარმოების ეფექტურობის გაუმჯობესება, შრომის ხარჯების შემცირება და პროდუქციის ხარისხის სტაბილურობის უზრუნველყოფა.

ამ ფონზე, ექსტრუზიის გრანულაციის ტექნოლოგია, როგორც შემავსებლის მასტერბეჩის წარმოების ძირითადი ტექნოლოგია, გახდა გასაღები შემავსებლის მასტერბეჩის ხარისხისა და საწარმოების კონკურენტუნარიანობის დასადგენად. ექსტრუდერების მოქმედება პირდაპირ გავლენას ახდენს დისპერსიულობაზე, ნაწილაკების ფორმა, დნობის ინდექსი და შემავსებლის მასტერბეჩის სხვა ძირითადი ინდიკატორები. Our professional extruders and granulation production lines for filler masterbatch are developed in response to the characteristics of the industry and market demand, which can effectively solve the pain points in filler masterbatch processing (such as poor dispersibility, uneven particle size, low filling amount, high energy consumption, და ა.შ.) and help enterprises achieve high-quality and efficient production.

1.2 Classification of Filler Masterbatch and Its Core Characteristics

Filler masterbatch can be divided into different types according to the type of filler, carrier resin, application field and filling amount. Each type of filler masterbatch has its own unique characteristics and applicable scenarios. The following is a detailed introduction to the common classification and core characteristics of filler masterbatch:

1.2.1 კლასიფიკაცია შემავსებლის ტიპის მიხედვით:

ეს არის ყველაზე გავრცელებული კლასიფიკაციის მეთოდი შემავსებლის მასტერბეჩისთვის. არაორგანული შემავსებლის ტიპის მიხედვით, ის ძირითადად შეიძლება დაიყოს კალციუმის კარბონატად (CaCO3) შემავსებლის მასტერბეჩი, ტალკის შემავსებლის მასტერბეჩი, barium sulfate (BaSO4) შემავსებლის მასტერბეჩი, და სხვა სპეციალური შემავსებლის მასტერბეჩები (როგორიცაა კაოლინის შემავსებლის მასტერბეჩი, ნახშირბადის შავი შემავსებლის მასტერბეჩი, მინის ბოჭკოვანი შემავსებლის მასტერბეჩი, და ა.შ.).

• კალციუმის კარბონატი (CaCO3) შემავსებლის მასტერბეჩი: ეს არის ყველაზე ფართოდ გამოყენებული შემავსებლის მასტერბეჩი ყველაზე დაბალი ღირებულებით. შემავსებელი ძირითადად არის მსუბუქი კალციუმის კარბონატი ან მძიმე კალციუმის კარბონატი. მსუბუქი კალციუმის კარბონატს აქვს წვრილი ნაწილაკების ზომა, კარგი დისპერსიულობა და მაღალი სითეთრე, რომელიც განკუთვნილია პლასტმასის პროდუქტებისთვის, მაღალი მოთხოვნებით გარეგნობაზე და სისუფთავეზე (როგორიცაა პლასტიკური ფილმები, საინექციო ჩამოსხმის პროდუქტები); მძიმე კალციუმის კარბონატს აქვს მაღალი სიმტკიცე, კარგი აცვიათ წინააღმდეგობა და დაბალი ფასი, რომელიც შესაფერისია პლასტმასის პროდუქტებისთვის, მაღალი მოთხოვნებით სიხისტეზე და ხარჯების კონტროლზე (როგორიცაა ნაქსოვი ჩანთები, შესაფუთი ქამრები, მილები, და ა.შ.). კალციუმის კარბონატის შემავსებლის მასტერბეჩს შეუძლია არა მხოლოდ შეამციროს წარმოების ხარჯები, არამედ აუმჯობესებს სიმტკიცეს, პლასტიკური პროდუქტების სითბოს წინააღმდეგობა და განზომილებიანი სტაბილურობა, და აქვს გარკვეული საპოხი ეფექტი, რომელსაც შეუძლია გააუმჯობესოს პლასტმასის დამუშავების სითხე.
• ტალკის შემავსებლის მასტერბეჩი: შემავსებელი არის ტალკის ფხვნილი ფენიანი სტრუქტურით. ტალკის ფხვნილს აქვს კარგი მექანიკური თვისებები, სითბოს წინააღმდეგობა და ქიმიური სტაბილურობა. ტალკის შემავსებლის მასტერბეჩი ძირითადად გამოიყენება პოლიპროპილენში (PP) პლასტმასის პროდუქტები, რომელსაც შეუძლია მნიშვნელოვნად გააუმჯობესოს სიმტკიცე, სითბოს დამახინჯების ტემპერატურა და PP პროდუქტების ზემოქმედების ძალა, და ფართოდ გამოიყენება საავტომობილო ნაწილებში, საყოფაცხოვრებო ტექნიკის ჭურვები, plastic pipes and other fields that require high performance.
• Barium Sulfate (BaSO4) შემავსებლის მასტერბეჩი: The filler is barium sulfate powder, which has high whiteness, good transparency, chemical inertness and radiation resistance. Barium sulfate filler masterbatch is suitable for plastic products with high requirements on transparency, whiteness and chemical stability (როგორიცაა პლასტიკური ფილმები, plastic bottles, medical plastic products, და ა.შ.), and can also be used in radiation-proof plastic products (such as medical protective equipment, nuclear power plant accessories, და ა.შ.).

1.2.2 Classification by Carrier Resin:

According to the type of carrier resin used, filler masterbatch can be divided into polyethylene (PE) შემავსებლის მასტერბეჩი, პოლიპროპილენი (PP) შემავსებლის მასტერბეჩი, polyvinyl chloride (PVC) შემავსებლის მასტერბეჩი, polyethylene terephthalate (PET) შემავსებლის მასტერბეჩი, etc. The selection of carrier resin is mainly determined by the type of downstream plastic products. მაგალითად, PE filler masterbatch is suitable for PE plastic products (როგორიცაა პლასტიკური ფილმები, ჩანთები, მილები); PP filler masterbatch is suitable for PP plastic products (როგორიცაა ნაქსოვი ჩანთები, injection molding parts, automotive parts); PVC filler masterbatch is suitable for PVC plastic products (such as PVC pipes, პროფილები, ფურცლები).

1.2.3 Classification by Application Field:

According to the application field of downstream plastic products, filler masterbatch can be divided into film-grade filler masterbatch, injection-grade filler masterbatch, extrusion-grade filler masterbatch, blow molding-grade filler masterbatch, etc. Film-grade filler masterbatch requires good dispersibility, high fineness and no impurities, to ensure that the blown film has no white spots, black spots or pinholes, and maintains good transparency and toughness; injection-grade filler masterbatch requires good fluidity and uniform particle size, to adapt to the rapid injection molding process and ensure the appearance and dimensional accuracy of injection products; extrusion-grade filler masterbatch requires good thermal stability and mechanical properties, to adapt to the high-temperature and high-pressure extrusion process of pipes, profiles and other products.

1.2.4 Classification by Filling Amount:

According to the filling amount of inorganic fillers, filler masterbatch can be divided into low-filling masterbatch (filling amount 30%-50%), medium-filling masterbatch (filling amount 50%-70%) and high-filling masterbatch (filling amount 70% and above). The filling amount is determined according to the performance requirements of downstream products and the processing capacity of equipment. High-filling masterbatch has more obvious cost reduction effect, but it has higher requirements on the dispersibility of fillers and the performance of extruders—only high-performance extruders can ensure the uniform mixing and melting of high-filling materials, avoiding agglomeration and poor processing fluidity.

It is worth noting that the core performance indicators of filler masterbatch mainly include dispersibility, particle size uniformity, melting index, whiteness (for light-colored products) and compatibility with carrier resin. მათ შორის, dispersibility is the most critical indicator—poor dispersibility will lead to uneven distribution of fillers in plastic products, resulting in defects such as white spots, black spots, agglomeration and brittle products, which seriously affect the appearance and performance of plastic products. Therefore, მოწინავე ექსტრუზიის აღჭურვილობისა და სამეცნიერო დამუშავების ტექნოლოგიის შერჩევა გადამწყვეტია შემავსებლის მასტერბეჩის დისპერსიულობისა და საერთო ხარისხის უზრუნველსაყოფად..

2. Filler Masterbatch-ის წარმოების ძირითადი ტექნოლოგია: ექსტრუზიის გრანულაციის ტექნოლოგია

ექსტრუზიის გრანულაციის ტექნოლოგია არის შემავსებლის მასტერბეჩის წარმოების ძირითადი ტექნოლოგია, რომელიც აერთიანებს შერევას, დნობის, გაპარსვა, დისპერსია და გრანულაცია. მას აქვს მაღალი წარმოების ეფექტურობის უპირატესობა, კარგი პროდუქტის ხარისხი, ძლიერი ადაპტირება ნედლეულთან და გამოყენების ფართო სპექტრი. შემავსებლის მასტერბეჩის წარმოებაში, ექსტრუზიის გრანულაციის ტექნოლოგია ძირითადად გამოიყენება არაორგანული შემავსებლების ერთგვაროვანი დისპერსიის გასაცნობად პოლიმერულ მატარებელში, დნება და პლასტიზირება ნარევი, და შემდეგ გამოწურეთ და გრანულაცია მოაწყვეთ, რათა ჩამოყალიბდეს მარცვლოვანი შემავსებლის მასტერბეჩი ერთიანი ზომით, good fluidity and stable performance. The quality of extrusion granulation directly determines the key performance indicators of filler masterbatch, such as dispersibility, particle size and melting index.

2.1 Characteristics of Filler Masterbatch Raw Materials and Requirements for Extrusion Equipment

The raw materials of filler masterbatch mainly include three parts: inorganic fillers (such as CaCO3, talc, BaSO4), polymer carriers (such as PE, PP, PVC) and additives (such as dispersants, compatibilizers, ლუბრიკანტები, antioxidants, და ა.შ.). The characteristics of these raw materials are quite different, which puts forward special requirements for extrusion equipment:

პირველი, the inorganic fillers have high hardness, poor compatibility with polymer carriers, and are easy to agglomerate. Most inorganic fillers (such as CaCO3, talc) are hydrophilic, while polymer carriers are hydrophobic, which leads to poor compatibility between fillers and carriers. თუ შერევა და გახეხვა არასაკმარისია, შემავსებლები აგლომერირებული იქნება, რომელიც არ შეიძლება ერთნაირად დაშლილი გადამზიდავში, რის შედეგადაც ხდება შემავსებლის მასტერბეჩის ცუდი ხარისხი. გარდა ამისა, არაორგანული შემავსებლების მაღალი სიმტკიცე გამოიწვევს ექსტრუზიის პროცესის დროს ხრახნისა და ლულის სერიოზულ ცვეთას., რაც მოითხოვს ექსტრუდერის ხრახნს და ლულს ჰქონდეს უკიდურესად მაღალი ცვეთის წინააღმდეგობა.

მეორე, შემავსებლის მასტერბეჩის ნარევს აქვს მაღალი სიბლანტე და ცუდი სითხე. დიდი რაოდენობით არაორგანული შემავსებლის დამატება მნიშვნელოვნად გაზრდის ნარევის სიბლანტეს, ამცირებს დამუშავების სითხეს, და მოითხოვს ექსტრუდერს ჰქონდეს ძლიერი გადაცემის უნარი და გამტეხი ძალა, რათა უზრუნველყოს დნობის გლუვი პროგრესი, შერევა და ექსტრუზია.

მესამე, დამუშავების ტემპერატურის დიაპაზონი ვიწროა. Different carrier resins have different melting points and thermal stability. მაგალითად, the melting point of PE is 100-130℃, the melting point of PP is 160-170℃, and PVC is easy to decompose at high temperatures (above 160℃). Therefore, the extrusion equipment needs to have precise temperature control capacity to ensure that the mixture is fully melted without thermal decomposition, and to avoid the decomposition of additives and the deterioration of product performance.

Based on the above characteristics, single-screw extruders are not suitable for large-scale and high-quality production of filler masterbatch. Because the single-screw extruder has a narrow shear range, poor pumping capacity and no self-cleaning effect. When processing high-viscosity and high-filler mixtures, it is easy to cause material accumulation, blockage and uneven mixing in the extruder barrel, resulting in poor dispersibility of filler masterbatch, uneven particle size and unstable product quality. გარდა ამისა, the single-screw extruder has high energy consumption when processing high-filler materials, and the screw and barrel are severely worn, which increases the production cost and equipment maintenance cost of enterprises.

Twin-screw extruders, მეორე მხრივ, have obvious advantages in filler masterbatch production and have become the mainstream equipment for filler masterbatch extrusion granulation. Twin-screw extruders have a wider shear range, more effective pumping effect and self-cleaning effect, which can effectively solve the problems of poor compatibility, easy agglomeration and poor fluidity of filler masterbatch raw materials. The intermeshing and rotating of the twin screws can generate strong shear force and kneading force, which can fully break the agglomerates of inorganic fillers, make the fillers uniformly dispersed in the polymer carrier, and ensure the dispersibility and stability of the product. გარდა ამისა, the twin-screw extruder has good temperature control accuracy, strong adaptability to raw materials, and can adapt to the processing of different types, different filling amounts of filler masterbatch, and has high production efficiency and low energy consumption.

2.2 Working Principle of Filler Masterbatch Extrusion Granulation

The extrusion granulation process of filler masterbatch is a complex physical and chemical process, which involves the interaction of multiple factors such as temperature, წნევა, shear force and time. მუშაობის სპეციფიკური პრინციპი და პროცესის მიმდინარეობა შემდეგია:

პირველი, ნედლეულის წინასწარი დამუშავება. შემავსებლის მასტერბეჩის ნედლეული (inorganic fillers, carrier resin, დანამატები) საჭიროა წინასწარ დამუშავება საბოლოო პროდუქტის ხარისხის უზრუნველსაყოფად. კონკრეტული ნაბიჯები მოიცავს: 1) საშრობი მკურნალობა: არაორგანული შემავსებლები (such as CaCO3, talc) ჩვეულებრივ ჰიდროფილურია და შეიცავს გარკვეული რაოდენობის ტენიანობას. თუ ტენიანობა ძალიან მაღალია, ეს გავლენას მოახდენს მასალების შერევის ეფექტსა და დისპერსიულობაზე, და კიდევ გამოიწვიოს ბუშტები ამოწურულ მასტერბეჩში. Therefore, შემავსებლები უნდა გაშრეს საშრობით (როგორიცაა ცხელი ჰაერის საშრობი, ვაკუუმის საშრობი) ტენიანობის შესამცირებლად ქვემოთ 0.5%. 2) დამსხვრევა და გაცრა: გადამზიდავი ფისი (such as PE, PP) არის დამსხვრეული პატარა ნაწილაკებად ან ფხვნილად ნაწილაკების ზომით 20-40 ბადე, რაც ხელს უწყობს შემავსებლებთან და დანამატებთან ერთგვაროვან შერევას. არაორგანული შემავსებლები ასევე გაცრილია მინარევების და დიდი ნაწილაკების მოსაშორებლად, შემავსებლების სისუფთავისა და ერთგვაროვნების უზრუნველყოფა. 3) წინასწარი შერევა: ფორმულის თანაფარდობის მიხედვით, გამხმარი შემავსებლები, გადამზიდავი ფისოვანი ნაწილაკები და დანამატები (დისპერსანტები, compatibilizers, ლუბრიკანტები, და ა.შ.) მოთავსებულია მაღალსიჩქარიან მიქსერში წინასწარ შერევისთვის. შერევის სიჩქარე ზოგადად 800-1200 rpm, და შერევის დრო არის 5-10 წუთები. წინასწარი შერევის მიზანია დანამატების თანაბრად მიმაგრება შემავსებლისა და გადამზიდავი ფისის ზედაპირზე., გააუმჯობესოს თავსებადობა შემავსებელსა და გადამზიდს შორის, და ჩაეყაროს საფუძველი შემდგომი ექსტრუზიის შერევას. დისპერსანტი არის ძირითადი დანამატი წინასწარ შერევაში, რომელსაც შეუძლია შექმნას დამცავი ფილმი შემავსებლის ზედაპირზე, შეამცირეთ შემავსებლის ზედაპირის ენერგია, თავიდან აიცილეთ შემავსებლის აგლომერაცია, და გააუმჯობესოს შემავსებლის დისპერსიულობა მატარებელ ფისში.

მეორე, feeding and conveying. The premixed mixture is sent to the feeding hopper of the twin-screw extruder through a screw feeder or a belt feeder. The feeding speed needs to be uniform and stable, which is matched with the screw speed and extrusion speed of the extruder, to ensure that the materials enter the extrusion cavity stably and avoid material accumulation or insufficient feeding. The feeding device of the extruder is usually equipped with a frequency conversion speed regulation function, which can adjust the feeding speed according to the actual production situation.

მესამე, დნობის, mixing and shearing. The materials entering the extrusion cavity of the twin-screw extruder are pushed forward continuously by the rotating screws. The extrusion cavity is composed of a screw and a barrel, და ექსტრუზიის ღრუს მოცულობა თანდათან მცირდება ღერძის მიმართულებით. როცა ხრახნები ბრუნავს, მასალები თანდათან იკუმშება ხრახნებისა და ლულის მოქმედებით, და ექსტრუზიის ღრუში წნევა თანდათან იზრდება (ზოგადად 3-15 MPa). ამავე დროს, მასალები ექვემდებარება ძლიერ ათვლის ძალას და ხახუნის ძალას, რომელიც წარმოიქმნება ხრახნებსა და ლულებს შორის შედარებითი მოძრაობით., ასევე ხრახნიან ფრენებს შორის.

ათვლის ძალას და ხახუნის ძალას შეუძლია სრულად დაარღვიოს არაორგანული შემავსებლების აგლომერატები, გააკეთეთ შემავსებლები ერთნაირად გაფანტული მდნარი გადამზიდავ ფისში, და ხელი შეუწყოს შერწყმას და თავსებადობას შემავსებლებსა და მატარებელს შორის. ხახუნის ძალას ასევე შეუძლია გარკვეული რაოდენობის სითბოს გამომუშავება, რომელიც შერწყმულია ლულის გარე გათბობასთან (ელექტრო გათბობა ან ორთქლის გათბობა) რათა გადამზიდავი ფისი თანდათან დნება და პლასტიზირება. ექსტრუდერის ლულა ჩვეულებრივ იყოფა 3-6 ტემპერატურის კონტროლის სექციები (კვების განყოფილება, დნობის განყოფილება, შერევის განყოფილება, ჰომოგენიზაციის განყოფილება, და ა.შ.), და თითოეული განყოფილების ტემპერატურა ზუსტად კონტროლდება გადამზიდავი ფისისა და შემავსებლის ტიპის მიხედვით. მაგალითად, PE მატარებლის შემავსებლის მასტერბეჩის დამუშავებისას, კვების განყოფილების ტემპერატურაა 80-100℃, დნობის განყოფილება არის 120-140℃, შერევის განყოფილება არის 140-150℃, ხოლო ჰომოგენიზაციის განყოფილება არის 130-140℃; PP მატარებლის შემავსებლის მასტერბეჩის დამუშავებისას, თითოეული მონაკვეთის ტემპერატურა 20-30℃ უფრო მაღალია, ვიდრე PE მატარებლის ტემპერატურა.

მეოთხე, ექსტრუზია და ფორმირება. სრულად დნება, შერეული და დისპერსიული მასალა ხრახნებით მიიწევს ექსტრუდერის თავთან. კვარცხლბეკის თავი აღჭურვილია მრავალი ხვრელით (ხვრელების რაოდენობა და ზომა განისაზღვრება მასტერბეჩის ნაწილაკების ზომის მიხედვით), და მასალა გამოიყოფა დიდი სიჩქარით ჭურვის ხვრელებისგან, რათა წარმოიქმნას უწყვეტი სისქის ზოლები. კაფის თავის ტემპერატურა ოდნავ დაბალია, ვიდრე ჰომოგენიზაციის განყოფილების ტემპერატურა, რომელსაც შეუძლია ზედმეტი ტემპერატურის გამო მასალის დაშლა და უზრუნველყოს ზოლების ფორმირების ეფექტი.

მეხუთე, გაგრილება და ჭრა. წნეხილი ზოლები იგზავნება გაგრილების მოწყობილობაში (როგორიცაა წყლის ავზი, ჰაერით გაგრილებული კონვეიერი) სწრაფი გაგრილებისთვის. გაგრილების ტემპერატურა ზოგადად 20-30℃, და გაგრილების დროა 2-5 წუთები. სწრაფ გაგრილებას შეუძლია ზოლების სწრაფად გამაგრება, შეინარჩუნეთ ზოლების ფორმა და ზომა, და თავიდან აიცილოთ დეფორმაცია. გაციების შემდეგ, ზოლები იგზავნება გრანულატორში დასაჭრელად. გრანულატორი აღჭურვილია მბრუნავი დანით, რომელსაც შეუძლია ზოლების დაჭრა მარცვლოვანი შემავსებლის მასტერბეჩში ერთიანი ზომით (ნაწილაკების ზომა ჩვეულებრივ 2-5 მმ-ია, რომელიც შეიძლება მორგებული იყოს მომხმარებლის საჭიროებებზე). მბრუნავი დანის სიჩქარე ემთხვევა ზოლების გადაცემის სიჩქარეს, რათა უზრუნველყოს მასტერბეჩის ნაწილაკების ზომა ერთგვაროვანი..

მეექვსე, სკრინინგი და შეფუთვა. მოჭრილი მარცვლოვანი შემავსებლის მასტერბეჩი იგზავნება ვიბრაციულ ეკრანზე სკრინინგისთვის, რომელსაც შეუძლია არაკვალიფიცირებული ნაწილაკების ამოღება (როგორიცაა ძალიან დიდი, ძალიან მცირე ან აგლომერირებული ნაწილაკები) და უზრუნველყოს პროდუქტის ერთგვაროვნება. The qualified masterbatch is then sent to an automatic packaging machine for packaging. The packaging specifications can be adjusted according to customer needs (such as 25kg/bag, 50kg/bag), and the packaging should be sealed and moisture-proof to prevent the masterbatch from absorbing moisture and affecting the quality. After packaging, the products are stored in a dry, cool and ventilated warehouse.

2.3 Key Factors Affecting Filler Masterbatch Extrusion Granulation Effect

The effect of extrusion granulation directly affects the quality of filler masterbatch. There are many factors affecting the granulation effect, mainly including raw material characteristics, formula ratio, premixing effect, extrusion parameters and die head structure. Mastering these key factors and making scientific adjustments can ensure the stability of the granulation effect and the consistency of product quality.

2.3.1 Raw Material Characteristics:

The type, particle size, moisture content and purity of raw materials have a great impact on the granulation effect. მაგალითად, the particle size of inorganic fillers directly affects the dispersibility and fineness of the masterbatch. The finer the particle size of the filler (generally 800-2000 ბადე), the better the dispersibility, but the higher the cost and the easier it is to agglomerate; the coarser the particle size, the lower the cost, but the dispersibility is poor, which will affect the appearance and performance of the masterbatch. The moisture content of raw materials (especially fillers) should be controlled below 0.5%; if the moisture content is too high, it will cause bubbles in the masterbatch, affect the density and mechanical properties of the product. The purity of raw materials is also very important; impurities in raw materials (such as stones, metals, მტვერი) will not only affect the quality of the masterbatch, but also wear the screw and barrel of the extruder, and even cause equipment blockage.

2.3.2 Formula Ratio:

The formula ratio of filler masterbatch (the ratio of filler, carrier resin and additives) is the key to determining the performance and cost of the product. The filling amount of the filler should be determined according to the performance requirements of the downstream product and the processing capacity of the equipment. Too high filling amount will lead to poor dispersibility, low toughness and poor processing fluidity of the masterbatch; too low filling amount will reduce the cost reduction effect. The type and dosage of additives also need to be reasonably matched. მაგალითად, the dispersant dosage is generally 1%-3% of the filler dosage; too little dispersant will lead to poor dispersibility of the filler, and too much dispersant will affect the compatibility between the masterbatch and the downstream plastic products, and reduce the mechanical properties of the products. The compatibilizer is used to improve the compatibility between the filler and the carrier resin; the dosage is generally 0.5%-2%, which can significantly improve the dispersibility and mechanical properties of the masterbatch. The lubricant is used to reduce the friction between the materials and the screw, barrel and die head, improve the processing fluidity, და ხელს უშლის მასალების დამაგრებას მოწყობილობაზე; the dosage is generally 0.3%-1%.

2.3.3 წინასწარი შერევის ეფექტი:

წინასწარი შერევა არის ექსტრუზიის გრანულაციის საფუძველი. წინასწარი შერევის ერთგვაროვნება პირდაპირ გავლენას ახდენს შემავსებლის დისპერსიულობაზე გადამზიდ ფისში. თუ წინასწარი შერევა არათანაბარია, დანამატები არ შეიძლება ერთნაირად მიწებდეს შემავსებლისა და მატარებლის ზედაპირზე, რის შედეგადაც ხდება შემავსებლის ადგილობრივი აგლომერაცია, მასალების არათანაბარი შერევა ექსტრუზიის დროს, და ცუდი ხარისხის მასტერბეჩი. წინასწარი შერევის ეფექტის უზრუნველსაყოფად, აუცილებელია შერევის სიჩქარის კონტროლი, შერევის დრო და შერევის ტემპერატურა. შერევის სიჩქარე ზოგადად 800-1200 rpm, შერევის დრო არის 5-10 წუთები, და შერევის ტემპერატურა კონტროლდება 40-60℃ (შესაბამის ტემპერატურას შეუძლია გააუმჯობესოს დანამატების ადჰეზია და ხელი შეუწყოს ერთგვაროვან შერევას).

2.3.4 ექსტრუზიის პარამეტრები:

ექსტრუზიის პარამეტრები არის ყველაზე მნიშვნელოვანი ფაქტორები, რომლებიც გავლენას ახდენენ გრანულაციის ეფექტზე, ძირითადად ხრახნიანი სიჩქარის ჩათვლით, ექსტრუზიის ტემპერატურა და ექსტრუზიის წნევა.

• ხრახნიანი სიჩქარე: ხრახნიანი სიჩქარე ზოგადად მერყეობს 150 რომ 600 rpm. რაც უფრო მაღალია ხრახნიანი სიჩქარე, რაც უფრო დიდია მასალების მიერ მიღებული ათვლის ძალა და ხახუნის ძალა, მით უკეთესია შემავსებლის შერევისა და დისპერსიული ეფექტი, და რაც უფრო მაღალია წარმოების ეფექტურობა. თუმცა, თუ ხრახნიანი სიჩქარე ძალიან მაღალია, ექსტრუზიის ღრუში მასალების ყოფნის დრო ძალიან მოკლეა, რის შედეგადაც ხდება მატარებელი ფისის არასრული დნობა, მასალების არასაკმარისი შერევა, და მასტერბეჩის ნაწილაკების არათანაბარი ზომა; თუ ხრახნიანი სიჩქარე ძალიან დაბალია, ათვლის ძალა და ხახუნის ძალა არასაკმარისია, შემავსებლის სრულად დაშლა შეუძლებელია, და წარმოების ეფექტურობა დაბალია. ხრახნიანი სიჩქარე უნდა დარეგულირდეს შემავსებლის მასტერბეჩის შევსების რაოდენობისა და ტიპის მიხედვით - მაღალი შევსების მასტერბეჩისთვის, საჭიროა უფრო მაღალი ხრახნიანი სიჩქარე, რათა უზრუნველყოფილი იყოს საკმარისი გაჭრა და შერევა.
• ექსტრუზიის ტემპერატურა: ექსტრუზიის ტემპერატურა დაყოფილია რამდენიმე ნაწილად (კვების განყოფილება, დნობის განყოფილება, შერევის განყოფილება, ჰომოგენიზაციის განყოფილება, სასიკვდილო თავის განყოფილება), და თითოეული განყოფილების ტემპერატურა ზუსტად უნდა იყოს კონტროლირებადი გადამზიდავი ფისისა და შემავსებლის ტიპის მიხედვით. კვების განყოფილების ტემპერატურა უფრო დაბალია (ოდნავ აღემატება გადამზიდავი ფისის დნობის წერტილს), რაც ძირითადად მიზნად ისახავს მასალების შეფუთვას და უზრუნველყოს გლუვი კვების უზრუნველყოფა; დნობის განყოფილების ტემპერატურა საშუალოა, რაც ძირითადად მატარებელი ფისის დნობისა და პლასტიზაციის ხელშეწყობაა; შერევის განყოფილების ტემპერატურა უფრო მაღალია, რომელიც ძირითადად აძლიერებს ათვლის და შერევის ეფექტს, და ხელი შეუწყოს შემავსებლის ერთგვაროვან დისპერსიას; ჰომოგენიზაციის განყოფილების ტემპერატურა ოდნავ დაბალია, ვიდრე შერევის განყოფილება, რაც ძირითადად არის მასალების ერთიანი ტემპერატურისა და სიბლანტის უზრუნველსაყოფად, და თავიდან აიცილოთ თერმული დაშლა; კაკლის თავის განყოფილების ტემპერატურა ოდნავ დაბალია, ვიდრე ჰომოგენიზაციის განყოფილება, რაც უზრუნველყოფს ზოლების ფორმირების ეფექტს.
• ექსტრუზიის წნევა: ექსტრუზიის წნევა ზოგადად არის 3-15 MPa. ექსტრუზიის ღრუში წნევა ძირითადად განისაზღვრება ხრახნის შეკუმშვის კოეფიციენტით, ხვრელის ზომა და ხრახნიანი სიჩქარე. რაც უფრო მაღალია ექსტრუზიის წნევა, მით უკეთესია მასალების შერევისა და გაფანტვის ეფექტი, და რაც უფრო მკვრივია მასტერბეჩის ნაწილაკები. თუმცა, თუ წნევა ძალიან მაღალია, it will increase the energy consumption and wear of the equipment, and even cause the die head to block; if the pressure is too low, the materials cannot be fully compressed and mixed, the masterbatch particles are loose, and the performance is unstable.

2.3.5 Die Head Structure:

The die head structure mainly includes the number, shape and size of die holes. The shape of the die hole determines the cross-sectional shape of the extruded strips (such as circular, square), and the size of the die hole determines the initial diameter of the strips and the final particle size of the masterbatch. The smaller the die hole size, the greater the extrusion pressure, the better the mixing and dispersing effect, but the production capacity will be reduced; the larger the die hole size, the lower the extrusion pressure, the lower the production efficiency, but the particle size of the masterbatch is larger. The number of die holes affects the production capacity; the more the number of die holes, the higher the production capacity, but it is necessary to ensure that the pressure distribution is uniform, so as to avoid uneven thickness of the strips and uneven particle size of the masterbatch.

3. Our Extruders: Advantages and Product Series for Filler Masterbatch Production

We have long been engaged in the research, development and production of high-performance extruders and granulation production lines, and have accumulated rich experience in the field of filler masterbatch processing. According to the characteristics of filler masterbatch raw materials (high hardness, poor compatibility, high viscosity) and processing requirements (good dispersibility, ნაწილაკების ერთიანი ზომა, შევსების მაღალი რაოდენობა), ჩვენ შევიმუშავეთ ორხრახნიანი ექსტრუდერების სერია, რომელიც სპეციალურად შესაფერისია შემავსებლის მასტერბეჩის წარმოებისთვის. ჩვენს ექსტრუდერებს აქვთ მაღალი აცვიათ წინააღმდეგობის უპირატესობა, ძლიერი ათვლის ძალა, ზუსტი ტემპერატურის კონტროლი, სტაბილური შესრულება და დაბალი საოპერაციო ღირებულება, რომელსაც შეუძლია დააკმაყოფილოს სხვადასხვა სახის გადამუშავების საჭიროებები, different filling amounts of filler masterbatch (CaCO3, talc, BaSO4, და ა.შ.), და დაეხმარეთ საწარმოებს წარმოების ეფექტურობის გაუმჯობესებაში, უზრუნველყოს პროდუქტის ხარისხი და შეამციროს წარმოების ხარჯები.

3.1 ჩვენი ექსტრუდერების ძირითადი უპირატესობები შემავსებლის მასტერბეჩის წარმოებისთვის

3.1.1 მაღალი აცვიათ წინააღმდეგობა, ხანგრძლივი მომსახურების ვადა:

მიზნად ისახავს პრობლემას, რომ არაორგანული შემავსებლები (such as CaCO3, talc) აქვთ მაღალი სიმტკიცე და ადვილად აცვიათ ხრახნი და ლულა, ჩვენ ვიღებთ მაღალი ხარისხის აცვიათ მდგრად მასალებს და მოწინავე წარმოების ტექნოლოგიას, რათა უზრუნველვყოთ ექსტრუდერის ძირითადი კომპონენტების აცვიათ წინააღმდეგობა. ხრახნი და ლულა დამზადებულია იმპორტირებული აცვიათ მდგრადი შენადნობის ფოლადისგან (როგორიცაა 38CrMoAlA), და ნიტრიდული დამუშავების ან ბიმეტალური კომპოზიციური დამუშავების შემდეგ, ზედაპირის სიხისტე შეიძლება მიაღწიოს ≥65 HRC, რომელსაც აქვს უკიდურესად ძლიერი აცვიათ წინააღმდეგობა და კოროზიის წინააღმდეგობა, და შეუძლია ეფექტურად გაუძლოს ცვეთას, რომელიც გამოწვეულია მაღალი სიხისტის შემავსებელსა და კომპონენტებს შორის ხახუნის გამო. ეს მნიშვნელოვნად ახანგრძლივებს ხრახნისა და ლულის მომსახურების ვადას, ამცირებს კომპონენტების ჩანაცვლების სიხშირეს, და ამცირებს აღჭურვილობის შენარჩუნების ღირებულებას. გარდა ამისა, ჩვენ ასევე გთავაზობთ ხრახნისა და ლულის აცვიათ გამოვლენის პროფესიონალურ მომსახურებას. ჩვენი ტექნიკური ჯგუფი რეგულარულად აღმოაჩენს მომხმარებლებისთვის ხრახნისა და ლულის ცვეთას, აცვიათ დეტალური ანგარიში, და წარმოადგინეთ მიზნობრივი ჩანაცვლებისა და შენარჩუნების წინადადებები, ensuring that customers only replace components when necessary, avoiding unnecessary waste.

3.1.2 Strong Shearing and Mixing Capacity, Excellent Dispersibility:

The key to filler masterbatch production is to ensure the uniform dispersion of fillers. Our twin-screw extruders adopt an intermeshing co-rotating twin-screw structure, with a reasonable screw pitch, lead and compression ratio design. The intermeshing and rotating of the twin screws can generate strong shear force and kneading force, which can fully break the agglomerates of inorganic fillers, გააკეთეთ შემავსებლები ერთნაირად გაფანტული მდნარი გადამზიდავ ფისში, and ensure the dispersibility of the masterbatch. The screw is designed with a modular structure, and different screw elements (such as conveying elements, ელემენტების შერევა, shearing elements) can be freely combined according to the type and filling amount of filler masterbatch, so as to adjust the shear force and mixing effect, and achieve the best processing effect. მაგალითად, when processing high-filling CaCO3 masterbatch, ჩვენ შეგვიძლია დავაკონფიგურიროთ მეტი თხრილის ელემენტები, რათა გავაძლიეროთ ათვლის ეფექტი და უზრუნველვყოთ შემავსებლის ერთგვაროვანი დისპერსია; ტალკის მასტერბეჩის დამუშავებისას, რომელიც მოითხოვს შერევის მაღალ ერთგვაროვნებას, ჩვენ შეგვიძლია დავაკონფიგურიროთ მეტი შერევის ელემენტები შერევის ეფექტის გასაუმჯობესებლად.

3.1.3 ზუსტი ტემპერატურის კონტროლი, სტაბილური შესრულება:

ჩვენი ექსტრუდერები იღებენ მოწინავე ინტელექტუალურ ტემპერატურის კონტროლის სისტემებს, რომელსაც შეუძლია გააცნობიეროს ლულის თითოეული მონაკვეთის და კადრის თავის ტემპერატურის ზუსტი კონტროლი. ტემპერატურის კონტროლის სიზუსტე შეიძლება მიაღწიოს ± 1℃, რომელსაც შეუძლია უზრუნველყოს გადამზიდავი ფისის სრულად დნობა თერმული დაშლის გარეშე, და დანამატები არ იშლება, პროდუქტის მუშაობის სტაბილურობის უზრუნველყოფა. ტემპერატურის კონტროლის სისტემა აღჭურვილია რეალურ დროში მონიტორინგისა და განგაშის ფუნქციით. If the temperature of any section exceeds the set range, the system will issue an alarm prompt in time, and even automatically adjust the heating power or shut down the equipment if necessary, to avoid equipment failure and product quality problems. გარდა ამისა, the extruder is equipped with a high-precision pressure sensor, which can monitor the extrusion pressure in real time. If the pressure is too high or too low, the system will adjust the screw speed or feeding speed automatically, ensuring the stability of the extrusion process.

3.1.4 Wide Application Range, Strong Flexibility:

Our extruder series can adapt to the processing needs of various types of filler masterbatch, including CaCO3 filler masterbatch, ტალკის შემავსებლის მასტერბეჩი, BaSO4 filler masterbatch, და სხვა სპეციალური შემავსებლის მასტერბეჩები. The filling amount can be adjusted from 30% რომ 80%, which can meet the different cost and performance requirements of customers. The modular design of the extruder (screw, barrel, die head, და ა.შ.) makes the replacement of components more convenient and quick. When customers need to adjust the product type or filling amount, they only need to replace the corresponding components, without replacing the entire equipment, which reduces the cost of equipment transformation and improves the flexibility and adaptability of the equipment. გარდა ამისა, our extruders can also be matched with different auxiliary equipment (such as high-speed mixers, dryers, coolers, granulators, screening machines, packaging machines) to form a complete automatic granulation production line, realizing continuous production from raw material pretreatment to product packaging.

3.1.5 High Production Efficiency, Low Energy Consumption:

Our twin-screw extruders have high production efficiency, which is much higher than that of single-screw extruders. The production capacity of our extruders ranges from 100kg/h to 3000kg/h, which can meet the production needs of different scales of enterprises (small, medium and large). The high-torque drive system and optimized screw design of the extruder can effectively improve the conveying capacity and plasticization efficiency of materials, reducing the residence time of materials in the extrusion cavity and improving production efficiency. ამავე დროს, the extruder adopts an energy-saving design, such as a high-efficiency motor, a heat recovery device, და ა.შ., which can reduce the unit energy consumption by 15%-25% compared with ordinary extruders, helping enterprises reduce production costs.

3.1.6 Easy Operation and Maintenance:

Our extruders adopt a PLC intelligent control system and a touch screen operation interface, which is simple and intuitive, easy to operate. The system can store multiple sets of product formulas and processing parameters. When customers produce different types of filler masterbatch, they only need to call the corresponding formula and parameters, without repeated debugging, which saves time and improves production efficiency. The modular design of the equipment makes the maintenance more convenient. The screw, barrel, die head and other components can be disassembled and assembled quickly, which reduces the maintenance time and labor intensity. Our after-sales service team will provide professional installation, commissioning and training services for customers, ensuring that customers can use the equipment smoothly.

3.2 ჩვენი ექსტრუდერის პროდუქტების სერია და მათი ადაპტაცია Filler Masterbatch-თან

სხვადასხვა მასშტაბის და პროდუქტის ტიპის შემავსებლის მასტერბეჩ საწარმოების მრავალფეროვანი წარმოების საჭიროებების დასაკმაყოფილებლად, ჩვენ გამოვაქვეყნეთ ორხრახნიანი ექსტრუდერის პროდუქტების სრული ასორტიმენტი, მათ შორის HTS BASIC სერია, HTS PLUS სერია, HTS SUPER სერია, ZTE სერიები და HTE სერიები. თითოეულ სერიას აქვს საკუთარი მახასიათებლები და მიზანმიმართული ადაპტაციის სცენარი, რომელიც მომხმარებელს შეუძლია აირჩიოს საკუთარი წარმოების მასშტაბის მიხედვით, პროდუქტის ტიპი, ბიუჯეტი და სხვა ფაქტორები.

3.2.1 HTS BASIC სერიის ექსტრუდერები: ეფექტური არჩევანი საშუალო და მცირე საწარმოებისთვის.

HTS BASIC სერიის ექსტრუდერები არის ჩვენს მიერ დამოუკიდებლად შემუშავებული ეკონომიური პროდუქტის სერია, which are specially designed for filler masterbatch processing enterprises with medium and small production scales or initial entry into the industry. This series of extruders uses medium-torque gearboxes from leading European manufacturers, which have the advantages of stable performance, დაბალი ხმაური, high efficiency and long service life. The medium-torque design can meet the processing needs of most common filler masterbatch (such as low-to-medium filling CaCO3 masterbatch, PE/PP carrier masterbatch), and at the same time, it has a reasonable price, which can help enterprises reduce the initial investment cost.

In terms of structural design, the HTS BASIC series extruders adopt a twin-screw parallel structure, with a screw diameter ranging from 30mm to 65mm, and a compression ratio of 4～8, which can be adjusted according to the type and filling amount of filler masterbatch. The barrel is made of wear-resistant alloy steel with nitriding treatment, and the screw is made of wear-resistant and corrosion-resistant alloy steel, which has good wear resistance. The extruder is equipped with a PLC control system and a touch screen operation interface, which can realize automatic feeding, automatic temperature control, automatic pressure control and automatic cutting, and is simple and easy to operate.

The production capacity of the HTS BASIC series extruders ranges from 100kg/h to 500kg/h, which is suitable for medium and small-sized filler masterbatch processing enterprises that mainly produce common filler masterbatch (such as CaCO3 masterbatch for plastic films, woven bags). ამ სერიის ერთ-ერთი ყველაზე დიდი უპირატესობა ის არის, რომ მას შეუძლია უზრუნველყოს მოქნილი ვარიანტები სხვადასხვა კონფიგურაციის კომბინაციების საშუალებით. მომხმარებელს შეუძლია აირჩიოს სხვადასხვა ხრახნიანი ელემენტები, იღუპება თავები, კვების მოწყობილობები, საშრობი მოწყობილობები და შემდგომი დამუშავების მოწყობილობა საკუთარი პროდუქტის ტიპების მიხედვით, წარმოების სიმძლავრე და ბიუჯეტი, რათა ჩამოაყალიბონ საკუთარი საჭიროებისთვის შესაფერისი საწარმოო ხაზი.

3.2.2 HTS PLUS სერიის ექსტრუდერები: მაღალი ხარისხის არჩევანი საინჟინრო პლასტმასის და შემავსებლის მასტერბეჩისთვის.

HTS PLUS სერიის ექსტრუდერები იღებენ მაღალი ბრუნვის გადაცემათა კოლოფებს დამოუკიდებლად შემუშავებულ და წარმოებულ ჩვენ მიერ, რომლებსაც აქვთ უფრო ძლიერი ბრუნვის მომენტი და ტვირთამწეობა, ვიდრე HTS BASIC სერია. ექსტრუდერების ეს სერია ძირითადად გამოიყენება მაღალი ხარისხის შემავსებლის მასტერბეჩის დასამუშავებლად, როგორიცაა მაღალი შევსების CaCO3-ის მასტერბეჩი (შევსების რაოდენობა ≥60%), ტალკის მასტერბეჩი, BaSO4 masterbatch, and filler masterbatch for engineering plastics (such as PP, PA, კომპიუტერი).

The HTS PLUS series extruders have a screw diameter ranging from 65mm to 110mm, a compression ratio of 5～10, and a screw speed range of 200～600 rpm. The screw and barrel adopt bimetallic composite treatment, which has higher wear resistance and corrosion resistance, and can adapt to the processing of high-hardness fillers (such as heavy calcium carbonate, talc) and high-filling materials. The extruder is equipped with an advanced intelligent control system, which can realize precise control of extrusion parameters and real-time monitoring of production data. The production capacity ranges from 500kg/h to 2000kg/h, რომელიც განკუთვნილია საშუალო და მსხვილმასშტაბიანი შემავსებლის მასტერბეჩ საწარმოებისთვის, რომლებიც ისწრაფვიან მაღალი წარმადობისა და შევსების მაღალი რაოდენობით.

გარდა ამისა, HTS PLUS სერიის ექსტრუდერებს აქვთ უფრო ძლიერი შერევისა და ჭრის უნარი, რომელსაც შეუძლია სრულად გაფანტოს მაღალი შევსების შემავსებლები მატარებელ ფისში, მასტერბეჩის დისპერსიულობისა და სტაბილურობის უზრუნველყოფა. განსაკუთრებით შესაფერისია საავტომობილო ნაწილებში გამოყენებული შემავსებლის მასტერბეჩის წარმოებისთვის, საყოფაცხოვრებო ტექნიკის ჭურვები, მაღალი ხარისხის პლასტიკური ფილმები და სხვა მაღალი ხარისხის პლასტმასის პროდუქტები.

3.2.3 HTS SUPER სერიის ექსტრუდერები: უმაღლესი დონის არჩევანი მაღალი დონის შემავსებლის მასტერბეჩისთვის.

HTS SUPER სერიის ექსტრუდერები იღებენ ჩვენს მიერ დამოუკიდებლად შემუშავებულ უახლეს ულტრა მაღალი ბრუნვის გადამცემ მოწყობილობას. მიზნად ისახავს ამ სერიის მაღალი ბრუნვის და მაღალი სიჩქარის მახასიათებლებს, the structural design of each key component of the extruder has been completely optimized, which is our highest-end extruder series, representing the advanced level of China’s extruder development. This series of extruders is mainly used for the processing of high-end, special and high-performance filler masterbatch, such as high-filling BaSO4 masterbatch (for medical plastics, high-grade films), glass fiber reinforced filler masterbatch, flame-retardant filler masterbatch, and filler masterbatch for special engineering plastics.

The HTS SUPER series extruders have a screw diameter ranging from 80mm to 130mm, a compression ratio of 6～12, and a screw speed range of 250～700 rpm. The screw and barrel adopt imported wear-resistant alloy steel and laser cladding technology, which has extremely high wear resistance and corrosion resistance, and can adapt to the processing of various special fillers (such as glass fiber, carbon black, barium sulfate) and high-filling materials (filling amount ≥70%). The extruder is equipped with an intelligent PLC + cloud touch screen control system, which can realize remote parameter adjustment, production data monitoring and predictive maintenance of equipment, realizing intelligent production management.

The production capacity of the HTS SUPER series extruders ranges from 1000kg/h to 3000kg/h, which is suitable for large-scale high-end filler masterbatch enterprises that pursue high efficiency, high performance and intelligence. This series of extruders has the advantages of high precision, strong customization, multi-function and stable performance, რომელსაც შეუძლია დააკმაყოფილოს მაღალი დონის შემავსებლის მასტერბეჩის დამუშავების ყველაზე მკაცრი მოთხოვნები.

3.2.4 ZTE სერიის ექსტრუდერები: ეკონომიურად ეფექტური არჩევანი ზოგადი შემავსებლის მასტერბეჩისთვის.

ZTE სერიის ექსტრუდერებს აქვთ შესანიშნავი ღირებულება, და მათი შემუშავებული პარამეტრები შესაფერისია შემავსებლის მასტერბეჩ მასალების უმეტესობისთვის (such as low-to-medium filling CaCO3 masterbatch, PE/PP carrier masterbatch). ექსტრუდერების ეს სერია იღებს გამარტივებულ და ოპტიმიზებულ სტრუქტურას, რაც ამცირებს წარმოების ღირებულებას ძირითადი შესრულების უზრუნველყოფისას, და შესაფერისია მცირე და საშუალო ზომის საწარმოებისთვის შეზღუდული ბიუჯეტით და ზოგადი პროდუქციის მოთხოვნებით.

ZTE სერიის ექსტრუდერებს აქვთ ხრახნიანი დიამეტრი 30 მმ-დან 50 მმ-მდე, შეკუმშვის კოეფიციენტი 4-7, და ხრახნიანი სიჩქარის დიაპაზონი 150-500 rpm. წარმოების სიმძლავრე მერყეობს 50 კგ/სთ-დან 300 კგ/სთ-მდე, რომელიც განკუთვნილია საერთო შემავსებლის მასტერბეჩის მცირე წარმოებისთვის. ექსტრუდერი არის მარტივი მუშაობა და შენარჩუნება, და გაყიდვების შემდგომი მომსახურების ღირებულება დაბალია, რაც არის ეკონომიური არჩევანი მცირე საწარმოებისთვის და ინდივიდუალური სახელოსნოებისთვის.

3.2.5 HTE სერიის ექსტრუდერები: მაღალი ეფექტურობის და ენერგიის დაზოგვის არჩევანი ფართომასშტაბიანი წარმოებისთვის.

HTE სერიის ექსტრუდერები აერთიანებს მაღალ შესრულებას და მაღალ ღირებულებას, და შექმნილია ენერგიის მოხმარების შესამცირებლად უფრო მაღალი გამომუშავებით. ექსტრუდერების ეს სერია იღებს მაღალი ეფექტურობის ძრავას, ოპტიმიზირებული ხრახნიანი სტრუქტურა და სითბოს აღდგენის მოწყობილობა, რომელსაც შეუძლია შეამციროს ერთეულის ენერგიის მოხმარება 20%-25%-ით ჩვეულებრივ ექსტრუდერებთან შედარებით, და აქვს უფრო მაღალი წარმოების ეფექტურობა.

HTE სერიის ექსტრუდერებს აქვთ ხრახნიანი დიამეტრი 65 მმ-დან 110 მმ-მდე, შეკუმშვის კოეფიციენტი 5-9, and a screw speed range of 200～600 rpm. წარმოების სიმძლავრე მერყეობს 500 კგ/სთ-დან 2500 კგ/სთ-მდე, რომელიც შესაფერისია საერთო შემავსებლის მასტერბეჩის ფართომასშტაბიანი უწყვეტი წარმოებისთვის (როგორიცაა CaCO3-ის მასტერბეჩი, ტალკის მასტერბეჩი). ექსტრუდერი აღჭურვილია ზუსტი ტემპერატურის კონტროლის სისტემით და სტაბილური წნევის კონტროლის სისტემით, რომელსაც შეუძლია უზრუნველყოს პროდუქტის ხარისხის ერთგვაროვნება და სტაბილურობა. იგი განკუთვნილია შემავსებლის მასტერბეჩის ფართომასშტაბიანი საწარმოებისთვის, რომლებიც ისწრაფვიან მაღალი ეფექტურობისკენ, ენერგიის დაზოგვა და ხარჯების კონტროლი.

3.3 შერჩევის წინადადებები Filler Masterbatch Extruders-ისთვის

შემავსებლის მასტერბეჩის წარმოებისთვის ექსტრუდერების შერჩევისას, საწარმოებმა სრულად უნდა გაითვალისწინონ საკუთარი წარმოების საჭიროებები, პროდუქტის ტიპები, filling amount, budget and other factors to ensure that the selected equipment can meet the actual production needs and bring maximum economic benefits. The following are some specific selection suggestions:

3.3.1 Determine the Extruder Series According to Product Type and Filling Amount:

Different types and filling amounts of filler masterbatch have different requirements for extruders. მაგალითად, if the enterprise mainly produces low-to-medium filling CaCO3 masterbatch (filling amount ≤60%) and common PE/PP carrier masterbatch, the HTS BASIC series or ZTE series extruders are suitable; if the enterprise produces high-filling masterbatch (შევსების რაოდენობა ≥60%), talc masterbatch or BaSO4 masterbatch, the HTS PLUS series extruders are recommended; if the enterprise produces high-end, special filler masterbatch (such as glass fiber reinforced masterbatch, flame-retardant masterbatch), the HTS SUPER series extruders are the best choice; if the enterprise pursues large-scale, energy-saving and high-efficiency production, the HTE series extruders are suitable.

3.3.2 Determine the Production Capacity of the Extruder According to the Production Scale:

Enterprises should select the extruder with appropriate production capacity according to their own production scale and market demand. If the production scale is small (daily output less than 1 ton), the ZTE series or HTS BASIC series extruders with production capacity of 50-300kg/h are suitable; if the production scale is medium (daily output 1-5 tons), the HTS BASIC series or HTS PLUS series extruders with production capacity of 300-1000kg/h are suitable; if the production scale is large (daily output more than 5 tons), it is recommended to choose the HTS PLUS series, HTS SUPER სერიის ან HTE სერიის ექსტრუდერები 1000 კგ/სთ-ზე მეტი წარმოების სიმძლავრით.

3.3.3 განვიხილოთ აღჭურვილობის აცვიათ წინააღმდეგობა:

ხრახნისა და ლულის აცვიათ წინააღმდეგობა არის ძირითადი ფაქტორი, რომელიც გავლენას ახდენს ექსტრუდერის მომსახურების ხანგრძლივობაზე და საოპერაციო ღირებულებაზე.. საწარმოებისთვის, რომლებიც ამუშავებენ მაღალი სიხისტის შემავსებლებს (such as heavy calcium carbonate, talc) ან მაღალი შევსების მასტერბეჩი, აუცილებელია ექსტრუდერების შერჩევა მაღალი აცვიათ წინააღმდეგობის მქონე (როგორიცაა ხრახნი და ლულა ბიმეტალური კომპოზიციური დამუშავებით ან ლაზერული საფარით დამუშავებით), როგორიცაა HTS PLUS სერიები და HTS SUPER სერიები, კომპონენტების ჩანაცვლებისა და ტექნიკური ხარჯების სიხშირის შესამცირებლად.

3.3.4 განვიხილოთ აღჭურვილობის ეფექტურობა:

საწარმოებმა ყურადღება არ უნდა მიაქციონ მხოლოდ აღჭურვილობის საწყისი საინვესტიციო ღირებულებას, არამედ გაითვალისწინეთ გრძელვადიანი საოპერაციო ღირებულება (როგორიცაა ენერგიის მოხმარება, შენარჩუნების ღირებულება, სათადარიგო ნაწილების ღირებულება). მაგალითად, თუმცა HTS SUPER სერიის ექსტრუდერების საწყისი ინვესტიცია მაღალია, მათი აცვიათ წინააღმდეგობა, სტაბილურობა და წარმოების ეფექტურობა უკეთესია, და გრძელვადიანი საოპერაციო ღირებულება უფრო დაბალია; ZTE სერიის ექსტრუდერებს აქვთ დაბალი საწყისი ინვესტიცია, მაგრამ მათი წარმოების სიმძლავრე და აცვიათ წინააღმდეგობა შეზღუდულია, რომელიც განკუთვნილია შეზღუდული ბიუჯეტისა და მცირე წარმოების მქონე საწარმოებისთვის.

3.3.5 ყურადღება მიაქციეთ აღჭურვილობის შემდგომი გაყიდვების სერვისს:

აღჭურვილობის შემდგომი გაყიდვების მომსახურება გადამწყვეტია საწარმოო ხაზის ნორმალური მუშაობისთვის. საწარმოებმა უნდა აირჩიონ მწარმოებლები სრულყოფილი გაყიდვების შემდგომი სერვისის სისტემებით, რომელსაც შეუძლია უზრუნველყოს პროფესიონალური ინსტალაცია, ექსპლუატაციაში გაშვება, ტრენინგი, ტექნიკური მომსახურება და სათადარიგო ნაწილების მიწოდება. ჩვენ გვყავს პროფესიონალი გაყიდვების შემდგომი სერვისის გუნდი, რომელსაც შეუძლია დროულად უპასუხოს მომხმარებლის საჭიროებებს (უზრუნველყოს გადაწყვეტილებები შიგნით 24 საათები) და საჭიროების შემთხვევაში გაგზავნეთ ტექნიკოსები ადგილზე შენარჩუნებისთვის, საწარმოო ხაზის ნორმალური მუშაობის უზრუნველყოფა.

3.3.6 განვიხილოთ აღჭურვილობის მოქნილობა და გაფართოება:

ბაზრის მოთხოვნის ცვლილებებით, საწარმოებს შეიძლება დასჭირდეთ მათი პროდუქციის ტიპებისა და შევსების ოდენობის კორექტირება. Therefore, ექსტრუდერების არჩევისას, საწარმოებმა უნდა გაითვალისწინონ აღჭურვილობის მოქნილობა და გაფართოება. ჩვენი ექსტრუდერები იღებენ მოდულურ დიზაინს, რომელიც თავისუფლად შეიძლება გაერთიანდეს და განახლდეს საწარმოების საჭიროებების მიხედვით, აღჭურვილობის მოქნილობისა და გაფართოების გაუმჯობესება, და აღჭურვილობის ტრანსფორმაციის ღირებულების შემცირება.

4. აპლიკაციის ველები და შემავსებლის Masterbatch-ის გამოყენების მეთოდები

შემავსებლის მასტერბეჩი, როგორც ძირითადი ფუნქციური დანამატი პლასტმასის დამუშავებაში, აქვს აპლიკაციების ფართო სპექტრი, მოიცავს სხვადასხვა სფეროებს, როგორიცაა პლასტმასის შეფუთვა, მშენებლობა, საავტომობილო, ელექტრონიკა, ყოველდღიური საჭიროებები და სოფლის მეურნეობა. მისი მთავარი როლი არის პლასტმასის პროდუქტების წარმოების ღირებულების შემცირება პლასტიკური პროდუქტების ძირითადი მუშაობის გაუმჯობესების ან შენარჩუნების დროს. ქვემოთ დეტალურად გაგაცნობთ აპლიკაციის სპეციფიკურ ველებს და შემავსებლის მასტერბეჩის გამოყენების მეთოდებს:

4.1 Filler Masterbatch-ის გამოყენების ველები

შემავსებლის მასტერბეჩის გამოყენება შესაძლებელია სხვადასხვა პლასტმასის ნაწარმის დასამუშავებლად, და სხვადასხვა ტიპის შემავსებლის მასტერბეჩს აქვს სხვადასხვა მიმართულება. განაცხადის ძირითადი ველები შემდეგია:

4.1.1 პლასტიკური შეფუთვის ინდუსტრია:

ეს არის შემავსებლის მასტერბეჩის ყველაზე დიდი განაცხადის ველი, აღრიცხვაზე მეტი 50% განაცხადის მთლიანი თანხიდან. შემავსებლის მასტერბეჩი ფართოდ გამოიყენება პლასტიკური ფილმების წარმოებაში, პლასტიკური ჩანთები, woven bags, შესაფუთი ქამრები, შესაფუთი კონტეინერები და სხვა შესაფუთი პროდუქტები.

• პლასტიკური ფილმები: მათ შორის პლასტიკური თხელი ფირები, სქელი ფილმები, გაჭიმვის ფილმები, სათბურის ფილმები, etc. პლასტიკური ფილმებისთვის გამოყენებული შემავსებლის მასტერბეჩი ძირითადად არის მსუბუქი კალციუმის კარბონატის შემავსებლის მასტერბეჩი ან ბარიუმის სულფატის შემავსებლის მასტერბეჩი, რომელიც მოითხოვს კარგ დისპერსიულობას, high fineness and no impurities, to ensure that the blown film has no white spots, black spots or pinholes, და ინარჩუნებს კარგ გამჭვირვალობას, სიმტკიცე და დაჭიმვის ძალა. შემავსებლის მასტერბეჩის შესაბამისი რაოდენობის დამატება შეიძლება არა მხოლოდ შეამციროს ფილმის წარმოების ღირებულება, არამედ აუმჯობესებს სიმტკიცეს, ფილმის სითბოს წინააღმდეგობა და განზომილებიანი სტაბილურობა, და შეამცირეთ ფილმის შეკუმშვის სიჩქარე. მაგალითად, პლასტიკური სავაჭრო ჩანთების წარმოებაში, დასძინა 1%-3% CaCO3 შემავსებლის მასტერბეჩს შეუძლია შეამციროს ღირებულება 5%-10% ჩანთების სიმტკიცეზე და ტვირთამწეობაზე გავლენის გარეშე.
• პლასტიკური ჩანთები: სავაჭრო ჩანთების ჩათვლით, ჟილეტის ჩანთები, ნაგვის ტომრები, საკვების შესაფუთი ჩანთები, etc. The filler masterbatch used for plastic bags is mainly heavy calcium carbonate filler masterbatch, which has low cost and good wear resistance. Adding 2%-5% of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and wear resistance of the bags. For garbage bags, adding an appropriate amount of filler masterbatch can also improve the toughness and tear resistance of the bags, making them not easy to break.
• Woven Bags and Packaging Belts: Woven bags are widely used in the packaging of grain, fertilizer, ცემენტი, chemical products and other goods; packaging belts are used for the bundling of goods. The filler masterbatch used for woven bags and packaging belts is mainly heavy calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch, which requires high rigidity and wear resistance. Adding 5%-10% შემავსებლის მასტერბეჩის შეუძლია გააუმჯობესოს სიმტკიცე, ნაქსოვი ჩანთების და შესაფუთი ქამრების დაჭიმვის სიმტკიცე და აცვიათ წინააღმდეგობა, შეამცირეთ ღირებულება, და გაახანგრძლივოს პროდუქციის მომსახურების ვადა.
• შეფუთვის კონტეინერები: პლასტმასის ბოთლების ჩათვლით, პლასტმასის კასრები, პლასტმასის ყუთები, etc. შემავსებლის მასტერპათია, რომელიც გამოიყენება კონტეინერების შესაფუთად, ძირითადად არის ბარიუმის სულფატის შემავსებლის მასტერბეჩი ან მსუბუქი კალციუმის კარბონატის შემავსებლის მასტერპათია., რაც მოითხოვს კარგ გამჭვირვალობას და ქიმიურ მდგრადობას. შემავსებლის მასტერბეჩის შესაბამისი რაოდენობის დამატებამ შეიძლება შეამციროს ღირებულება და გააუმჯობესოს კონტეინერების სიმტკიცე და ზემოქმედების ძალა..

4.1.2 პლასტმასის სამშენებლო ინდუსტრია:

შემავსებლის მასტერბეჩი ფართოდ გამოიყენება პლასტმასის მილების წარმოებაში, პლასტიკური პროფილები, პლასტმასის ფურცლები, პლასტმასის ფილები და სხვა სამშენებლო პროდუქტები.

• პლასტმასის მილები: PVC მილების ჩათვლით, PE მილები, PP მილები, და ა.შ., which are used for water supply, drainage, gas transmission, cable protection and other fields. The filler masterbatch used for plastic pipes is mainly calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch, which requires high rigidity, heat resistance and pressure resistance. Adding 5%-15% შემავსებლის მასტერბეჩის შეუძლია გააუმჯობესოს სიმტკიცე, heat distortion temperature and pressure resistance of the pipes, შეამცირეთ ღირებულება, and prevent the pipes from deforming under high temperature and pressure.
• Plastic Profiles: Including PVC profiles for doors and windows, plastic decorative profiles, etc. The filler masterbatch used for plastic profiles is mainly calcium carbonate filler masterbatch, which requires good weather resistance and impact strength. Adding 5%-10% შემავსებლის მასტერბეჩის შეუძლია გააუმჯობესოს სიმტკიცე, weather resistance and impact strength of the profiles, შეამცირეთ ღირებულება, and ensure the service life of the profiles in outdoor environments.
• Plastic Sheets: Including PVC sheets, PE sheets, PP ფურცლები, და ა.შ., რომლებიც გამოიყენება შიდა გაფორმებისთვის, შეფუთვა, წყალგაუმტარი და სხვა სფეროები. პლასტმასის ფურცლებისთვის გამოყენებული შემავსებლის მასტერ-პატიჩი ძირითადად არის კალციუმის კარბონატის შემავსებლის მასტერ-პატიჩი ან ბარიუმის სულფატის შემავსებლის მასტერპათია., რომელიც მოითხოვს კარგ სიბრტყეს და სიმტკიცეს. Adding 3%-8% შემავსებლის მასტერბეჩს შეუძლია შეამციროს ღირებულება და გააუმჯობესოს ფურცლების სიმტკიცე და სიმტკიცე.

4.1.3 პლასტიკური ინექციური ჩამოსხმის მრეწველობა:

შემავსებლის მასტერბეჩი ფართოდ გამოიყენება სხვადასხვა საინექციო ჩამოსხმის პროდუქტების წარმოებაში, როგორიცაა პლასტიკური ყოველდღიური საჭიროებები, პლასტმასის სათამაშოები, პლასტმასის ნაწილები, პლასტმასის ჭურვები და ასე შემდეგ.

• პლასტიკური ყოველდღიური საჭიროებები: მათ შორის პლასტმასის თასები, პლასტმასის ფირფიტები, პლასტმასის ჭიქები, პლასტმასის კალათები, პლასტმასის თაიგულები და სხვა ყოველდღიური საჭიროებები. ამ პროდუქტებისთვის გამოყენებული შემავსებლის მასტერბეჩი ძირითადად არის კალციუმის კარბონატის შემავსებლის მასტერბეჩი, რომელსაც აქვს დაბალი ღირებულება და კარგი უსაფრთხოება. Adding 2%-5% of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and impact strength of the products, making them not easy to break.
• Plastic Toys: Including various plastic toys for children. The filler masterbatch used for plastic toys is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which requires high safety, non-toxicity, good dispersibility and no odor, in line with international toy safety standards (such as EN 71, ASTM F963). The particle size of the filler should be fine (ზემოთ 1250 ბადე) to avoid scratching children’s skin and ensure the smoothness of the toy surface. Adding 1%-3% of light calcium carbonate filler masterbatch can reduce the production cost of toys without affecting the toughness and colorability of the toys; barium sulfate filler masterbatch is suitable for transparent or semi-transparent plastic toys, რომელსაც შეუძლია გააუმჯობესოს სათამაშოების გამჭვირვალობა და ზედაპირის პრიალა, რაც მათ უფრო ლამაზს.
• პლასტიკური ნაწილები და ჭურვები: პლასტმასის ნაწილების ჩათვლით საყოფაცხოვრებო ტექნიკისთვის, მანქანის ინტერიერის ნაწილები, ელექტრონული პროდუქტის ჭურვები, etc. შემავსებლის მასტერბეჩი, რომელიც გამოიყენება ამ პროდუქტებისთვის, ძირითადად არის ტალკის შემავსებლის მასტერბეჩი ან შუშის ბოჭკოვანი გამაგრებული შემავსებლის მასტერბეჩი, which requires high rigidity, სითბოს წინააღმდეგობა და დარტყმის ძალა. მაგალითად, საავტომობილო ინტერიერის ნაწილების წარმოებაში (როგორიცაა ინსტრუმენტის პანელები, კარის პანელები), დასძინა 5%-8% ტალკის შემავსებლის მასტერბეჩს შეუძლია გააუმჯობესოს ნაწილების სიმტკიცე და სითბოს დამახინჯების ტემპერატურა, შემცირების სიჩქარის შემცირება, და გახადოს ნაწილები ადვილად დეფორმირებული მაღალი ტემპერატურის გარემოში მანქანაში; ელექტრონული პროდუქტის ჭურვების წარმოებაში (როგორიცაა მობილური ტელეფონის ჭურვები, როუტერის ჭურვები), დასძინა 3%-5% of glass fiber reinforced filler masterbatch can improve the impact strength and dimensional accuracy of the shells, enhancing the durability of the products.

4.1.4 Automotive Plastic Industry:

With the trend of lightweight and energy saving in the automotive industry, plastic materials are widely used in automotive manufacturing, and filler masterbatch, as an important functional additive, plays a key role in reducing costs and improving performance. The application of filler masterbatch in the automotive plastic industry is mainly concentrated in automotive interior parts, exterior parts and functional parts.

• Automotive Interior Parts: Including instrument panels, კარის პანელები, seat cushions, armrests, etc. These parts have high requirements on rigidity, სითბოს წინააღმდეგობა, low odor and environmental protection. Talc filler masterbatch and calcium carbonate filler masterbatch are the most commonly used products. Talc filler masterbatch can significantly improve the rigidity and heat resistance of polypropylene (PP) materials, making the interior parts have good dimensional stability; calcium carbonate filler masterbatch has the advantages of low cost and good processing fluidity, which can reduce the production cost of interior parts. მაგალითად, დასძინა 6%-10% of talc filler masterbatch to PP instrument panels can improve the heat distortion temperature by 15-25℃, and reduce the production cost by 8%-12%.
• Automotive Exterior Parts: Including bumpers, fenders, door handles, etc. These parts are exposed to the outdoor environment for a long time, so they have high requirements on weather resistance, impact strength and UV resistance. The filler masterbatch used for exterior parts is mainly talc filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which is usually compounded with weather-resistant additives. Adding 4%-7% of talc filler masterbatch can improve the impact strength and rigidity of the exterior parts, enhance their resistance to external impact; barium sulfate filler masterbatch can improve the weather resistance and color retention of the exterior parts, making them not easy to fade and aging under the action of sunlight and rain.
• Automotive Functional Parts: Including air intake pipes, cooling system parts, battery casings, etc. These parts have high requirements on heat resistance, chemical resistance and mechanical properties. The filler masterbatch used for functional parts is mainly glass fiber reinforced filler masterbatch or special mineral filler masterbatch. მაგალითად, დასძინა 10%-15% of glass fiber reinforced filler masterbatch to the air intake pipe can improve the heat resistance and pressure resistance of the pipe, ensuring its normal operation under high temperature and high pressure; adding barium sulfate filler masterbatch to the battery casing can improve the radiation resistance and chemical stability of the casing, ensuring the safety of the battery.

4.1.5 Electronic and Electrical Plastic Industry:

Electronic and electrical products have high requirements on the flame retardancy, იზოლაცია, dimensional accuracy and heat resistance of plastic materials. Filler masterbatch is widely used in the production of plastic parts of electronic and electrical products, such as wire and cable sheaths, transformer casings, connector housings, etc.

• Wire and Cable Sheaths: The plastic sheaths of wires and cables need to have good insulation, wear resistance, flame retardancy and weather resistance. The filler masterbatch used for wire and cable sheaths is mainly calcium carbonate filler masterbatch or flame-retardant filler masterbatch. Adding 3%-6% of calcium carbonate filler masterbatch can improve the wear resistance and rigidity of the sheath, შეამცირეთ ღირებულება; flame-retardant filler masterbatch (such as magnesium hydroxide, aluminum hydroxide filler masterbatch) can improve the flame retardancy of the sheath, preventing the spread of fire in case of short circuit, ensuring the safety of the circuit.
• Transformer Casings and Connector Housings: These parts need to have good insulation, heat resistance and dimensional accuracy. The filler masterbatch used is mainly talc filler masterbatch or glass fiber reinforced filler masterbatch. Adding 5%-8% of talc filler masterbatch can improve the heat resistance and dimensional stability of the parts, making them not easy to deform under long-term high temperature operation; glass fiber reinforced filler masterbatch can improve the impact strength and insulation of the parts, ensuring the normal operation of electronic and electrical products.

4.1.6 Agricultural Plastic Industry:

Agricultural plastic products (such as greenhouse films, mulch films, სარწყავი მილები, fertilizer bags) have the characteristics of large dosage, low cost and harsh use environment. Filler masterbatch can effectively reduce the production cost of agricultural plastic products and improve their service life.

• Greenhouse Films and Mulch Films: ამ პროდუქტებს უნდა ჰქონდეს კარგი გამჭვირვალობა, სიმტკიცე, ამინდის წინააღმდეგობა და დაბერების საწინააღმდეგო თვისებები. გამოყენებული შემავსებლის მასტერპაჩი ძირითადად არის მსუბუქი კალციუმის კარბონატის შემავსებლის მასტერპაჩი ან ბარიუმის სულფატის შემავსებლის მასტერპათი. Adding 1%-4% მსუბუქი კალციუმის კარბონატის შემავსებლის მასტერბეჩმა შეიძლება შეამციროს ფილმის ღირებულება, გააუმჯობესოს მისი სიმტკიცე და დაბერების საწინააღმდეგო თვისებები, და გაახანგრძლივოს ფილმის მომსახურების ვადა; ბარიუმის სულფატის შემავსებლის მასტერბეჩს შეუძლია გააუმჯობესოს ფილმის გამჭვირვალობა და სინათლის გამტარიანობა, რაც ხელს უწყობს კულტურების ფოტოსინთეზს.
• სარწყავი მილები და სასუქის ჩანთები: სარწყავი მილები უნდა ჰქონდეს კარგი წნევის წინააღმდეგობა და აცვიათ წინააღმდეგობა; სასუქის ჩანთებს უნდა ჰქონდეს კარგი გამძლეობა და აცვიათ წინააღმდეგობა. გამოყენებული შემავსებლის მასტერბეჩი ძირითადად არის მძიმე კალციუმის კარბონატის შემავსებლის მასტერპაჩი ან ტალკის შემავსებლის მასტერპაჩი. Adding 5%-10% მძიმე კალციუმის კარბონატის შემავსებლის მასტერბეჩს შეუძლია გააუმჯობესოს წნევის წინააღმდეგობა და სარწყავი მილების აცვიათ წინააღმდეგობა, შეამცირეთ ღირებულება; დასძინა 3%-6% ტალკის შემავსებლის მასტერბეჩს შეუძლია გააუმჯობესოს სასუქის პარკების სიმტკიცე და აცვიათ წინააღმდეგობა, მათი გატეხვა ადვილი არ არის ტრანსპორტირებისა და გამოყენების დროს.

4.2 Filler Masterbatch-ის გამოყენების მეთოდები

შემავსებლის მასტერბეჩის სწორად გამოყენება გადამწყვეტია პლასტიკური პროდუქტების ხარისხის უზრუნველსაყოფად და მასტერბეჩის სრულყოფილად მისაცემად.. შემავსებლის მასტერბეჩის გამოყენების მეთოდები ძირითადად მოიცავს შერევის თანაფარდობას, შერევის მეთოდი, დამუშავების პარამეტრების კორექტირება და სიფრთხილის ზომები. ოპერაციის სპეციფიკური პუნქტები შემდეგია:

4.2.1 შერევის თანაფარდობის განსაზღვრა:

შემავსებლის მასტერბეჩისა და ბაზის პლასტმასის შერევის თანაფარდობა (პლასტმასის პროდუქტების გადამზიდავი ფისი) ძირითადად განისაზღვრება მასტერბეჩის შევსების ოდენობით, the performance requirements of the final product and the processing capacity of the equipment. The general mixing ratio range is 1%-20%, and the specific ratio can be adjusted according to the following principles:

• For plastic products with low performance requirements and high cost control requirements (such as ordinary plastic bags, ნაგვის ტომრები), the mixing ratio can be 5%-20% (using low-to-medium filling calcium carbonate filler masterbatch);
• For plastic products with medium performance requirements (როგორიცაა პლასტიკური ფილმები, ordinary injection molding parts), the mixing ratio can be 2%-8% (using medium filling calcium carbonate, talc or barium sulfate filler masterbatch);
• For plastic products with high performance requirements (such as automotive parts, ელექტრონული პროდუქტის ჭურვები, high-grade films), the mixing ratio can be 1%-5% (using high-filling, high-performance talc, barium sulfate or glass fiber reinforced filler masterbatch);
• For transparent or semi-transparent plastic products (such as plastic bottles, transparent films), the mixing ratio should be controlled at 1%-3%, and barium sulfate or light calcium carbonate filler masterbatch with fine particle size (ზემოთ 1250 ბადე) should be selected to avoid affecting the transparency of the products.

4.2.2 Mixing Method:

The mixing of filler masterbatch and base plastic should ensure uniformity, so as to avoid local agglomeration of the masterbatch and affect the performance of the final product. The common mixing methods include dry mixing and wet mixing, among which dry mixing is the most widely used in industrial production.

• Dry Mixing: This method is suitable for most filler masterbatch and base plastic (such as PE, PP, PVC). The specific steps are: პირველი, dry the base plastic particles and filler masterbatch to remove moisture (the moisture content should be controlled below 0.5%); then, ჩაყარეთ საბაზისო პლასტმასის ნაწილაკები და შემავსებლის მასტერფაჩი მაღალსიჩქარიან მიქსერში შერევის განსაზღვრული თანაფარდობის მიხედვით, და დაამატეთ შესაბამისი რაოდენობის ლუბრიკანტი (საჭიროების შემთხვევაში) რომ ერთგვაროვნად შეურიოთ. შერევის სიჩქარე ზოგადად 500-800 rpm, და შერევის დრო არის 3-5 წუთები. შერევის შემდეგ, ნარევი შეიძლება პირდაპირ გადაეგზავნოს ექსტრუდერს ან საინექციო ჩამოსხმის მანქანას დასამუშავებლად. მშრალი შერევის უპირატესობები მარტივი ოპერაციაა, მაღალი ეფექტურობა, დაბალი ღირებულება და პროდუქტის დაბინძურების გარეშე.
• სველი შერევა: ეს მეთოდი შესაფერისია შემავსებლის მასტერბეჩისთვის ცუდი დისპერსიულობით ან მაღალი სიბლანტის მქონე ბაზის პლასტმასისთვის (როგორიცაა PVC პასტა). The specific steps are: შეურიეთ შემავსებლის მასტერბეჩი შესაბამისი რაოდენობის გამხსნელს (როგორიცაა პლასტიზატორი, გამხსნელი ზეთი) პასტის შესაქმნელად, შემდეგ დაამატეთ პასტა ბაზის პლასტმასს და ერთგვაროვნად აურიეთ, და ბოლოს ამოიღეთ გამხსნელი გათბობის ან გაშრობის გზით. სველი შერევის უპირატესობაა კარგი შერევის ეფექტი და მასტერბეჩის ერთგვაროვანი დისპერსია; ნაკლოვანებები არის რთული ოპერაცია, მაღალი ღირებულება, და ადვილად ნარჩენი გამხსნელი, რომელიც გავლენას ახდენს პროდუქტის ხარისხზე. Therefore, სველი შერევა გამოიყენება მხოლოდ განსაკუთრებულ შემთხვევებში.

4.2.3 დამუშავების პარამეტრების რეგულირება:

პლასტმასის დამუშავებაზე შემავსებლის მასტერბეჩის დამატებისას, დამუშავების პარამეტრები (როგორიცაა ტემპერატურა, წნევა, ხრახნიანი სიჩქარე) საჭიროა სათანადოდ მორგება მასტერბეჩის ტიპისა და შევსების რაოდენობის მიხედვით, რათა უზრუნველყოს დამუშავების შეუფერხებელი პროგრესი და საბოლოო პროდუქტის ხარისხი.

• ტემპერატურის რეგულირება: შემავსებლის მასტერბეჩის დამატება გაზრდის ნარევის სიბლანტეს, ამიტომ დამუშავების ტემპერატურა სათანადოდ უნდა გაიზარდოს 5-15℃-ით სუფთა ბაზის პლასტმასის დამუშავების ტემპერატურასთან შედარებით.. მაგალითად, PE პლასტმასის დამუშავებისას კალციუმის კარბონატის შემავსებლის მასტერბეჩით, დამუშავების ტემპერატურა შეიძლება გაიზარდოს 5-10℃-ით; PP პლასტმასის დამუშავებისას ტალკის შემავსებლის მასტერბეჩით, დამუშავების ტემპერატურა შეიძლება გაიზარდოს 10-15℃-ით. უნდა აღინიშნოს, რომ ტემპერატურა არ უნდა იყოს ძალიან მაღალი, რათა თავიდან იქნას აცილებული ბაზის პლასტმასის და დანამატების თერმული დაშლა..
• წნევის რეგულირება: შემავსებლის მასტერბეჩის დამატება გაზრდის წინააღმდეგობას დამუშავების დროს, ასე რომ, დამუშავების წნევა (ექსტრუზიის წნევა, ინექციის წნევა) საჭიროა სათანადოდ გაზრდა 10%-20%. მაგალითად, პლასტმასის მილების ექსტრუირებისას შემავსებლის მასტერბეჩით, ექსტრუზიის წნევა შეიძლება გაიზარდოს 10%-15% მილების კომპაქტურობისა და განზომილების სიზუსტის უზრუნველსაყოფად; პლასტმასის ნაწილების შემავსებლის მასტერბეჩით შეყვანისას, ინექციის წნევა შეიძლება გაიზარდოს 15%-20% ისეთი დეფექტების თავიდან ასაცილებლად, როგორიცაა არასაკმარისი შევსება და შეკუმშვა.
• ხრახნიანი სიჩქარის რეგულირება: ხრახნის სიჩქარე უნდა დარეგულირდეს მასტერბეჩის ტიპისა და შევსების რაოდენობის მიხედვით. მაღალი შევსების მასტერბეჩისთვის ან მასტერბეჩისთვის ცუდი დისპერსიულობით, ხრახნიანი სიჩქარე შეიძლება სათანადოდ გაიზარდოს 10%-15% ათვლის ძალისა და შერევის ეფექტის გასაძლიერებლად, შემავსებლის ერთგვაროვანი დისპერსიის უზრუნველყოფა; დაბალი შევსების მასტერბეჩისთვის ან მასტერბეჩისთვის კარგი დისპერსიულობით, ხრახნის სიჩქარე შეიძლება შენარჩუნდეს უცვლელი ან ოდნავ შემცირდეს ენერგიის მოხმარებისა და აღჭურვილობის ცვეთა შესამცირებლად.

4.2.4 გამოყენების სიფრთხილის ზომები:

შემავსებლის მასტერბეჩის გამოყენების პროცესში, ყურადღება უნდა მიექცეს შემდეგ ზომებს, რათა თავიდან იქნას აცილებული დამუშავების ეფექტი და პროდუქტის ხარისხი:

• ტენიანობის პრევენცია: შემავსებლის მასტერბეჩი (especially calcium carbonate, ტალკის მასტერბეჩი) is easy to absorb moisture, which will cause bubbles, pinholes and other defects in the final product. Therefore, the masterbatch should be stored in a dry, cool and ventilated warehouse, and should be dried before use (the drying temperature is 80-100℃, and the drying time is 2-4 საათები).
• Compatibility: The carrier resin of the filler masterbatch should be consistent with or compatible with the base plastic of the product. მაგალითად, PE filler masterbatch should be used with PE base plastic, and PP filler masterbatch should be used with PP base plastic. If the carrier resin is incompatible with the base plastic, it will affect the compatibility between the masterbatch and the base plastic, resulting in poor dispersibility and reduced product performance.
• Uniform Mixing: The filler masterbatch and base plastic must be mixed uniformly. თუ შერევა არათანაბარია, მოხდება მასტერბეჩის ადგილობრივი აგლომერაცია, resulting in defects such as white spots, შავი ლაქები და აგლომერაცია პროდუქტში, გავლენას ახდენს პროდუქტის გარეგნობაზე და შესრულებაზე.
• დოზის კონტროლი: შემავსებლის მასტერბეჩის დოზა არ უნდა აღემატებოდეს შევსების მაქსიმალურ რაოდენობას, რომელიც გამოიყენება აღჭურვილობისა და პროდუქტის მუშაობისთვის. დოზის გადაჭარბება გამოიწვევს ცუდ დისპერსიულობას, დაბალი სიმტკიცე, ცუდი გადამუშავების სითხე და პროდუქტის სხვა პრობლემები; არასაკმარისი დოზა ვერ მიაღწევს ხარჯების შემცირების ეფექტს და მუშაობის გაუმჯობესებას.
• შენახვის პერიოდი: შემავსებლის მასტერბაჩს აქვს შენახვის გარკვეული პერიოდი (generally 6-12 თვეების). თუ შენახვის ვადა გადააჭარბა, მასტერბეჩმა შეიძლება შეიწოვოს ტენიანობა, აგლომერატი ან დანამატების მოქმედება შეიძლება დაქვეითდეს, გავლენას ახდენს გამოყენების ეფექტზე. Therefore, მასტერბეჩი უნდა იქნას გამოყენებული შენახვის პერიოდში.

5. Common Problems and Solutions in Filler Masterbatch Production

In the production process of filler masterbatch, due to the influence of raw materials, formula, processing equipment and processing parameters, various problems may occur, which affect the quality and production efficiency of the masterbatch. This chapter will summarize the common problems in filler masterbatch production, analyze their causes, and put forward targeted solutions to help enterprises solve production pain points and improve product quality stability.

5.1 Common Quality Problems of Filler Masterbatch and Their Solutions

5.1.1 Poor Dispersibility of Filler Masterbatch:

This is the most common quality problem in filler masterbatch production. The main manifestations are: the masterbatch has agglomeration, and after mixing with the base plastic, white spots, black spots or agglomeration appear in the final product, which affects the appearance and performance of the product.

Causes: 1) The particle size of the inorganic filler is too large or uneven, and the agglomerates are not broken during premixing; 2) The dosage of dispersant is insufficient or the type of dispersant is inappropriate, which cannot effectively prevent the agglomeration of the filler; 3) The premixing effect is poor, and the filler, carrier resin and additives are not mixed uniformly; 4) The shear force of the extruder is insufficient, and the agglomerates of the filler cannot be fully broken during extrusion; 5) The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, which affects the dispersion of the filler.

Solutions: 1) Select inorganic fillers with fine and uniform particle size (generally 800-2000 ბადე), და გამოყენებამდე გაცრათ შემავსებლები დიდი ნაწილაკების და აგლომერატების მოსაშორებლად; 2) სათანადოდ გაზარდეთ დისპერსანტის დოზა (ფარგლებში 1%-3% of the filler dosage) ან შეცვალეთ დისპერსანტით, რომელიც თავსებადია შემავსებელთან და გადამზიდავ ფისთან; 3) წინასწარ შერევის პროცესის ოპტიმიზაცია, გაზარდეთ შერევის სიჩქარე (800-1200 rpm) და შერევის დრო (5-10 წუთები), და აკონტროლეთ შერევის ტემპერატურა 40-60℃-ზე წინასწარ შერევის ერთგვაროვნების გასაუმჯობესებლად; 4) დაარეგულირეთ ექსტრუდერის ხრახნიანი სტრუქტურა, გაზრდის საჭრელი ელემენტების რაოდენობას, ან გაზარდეთ ხრახნის სიჩქარე ათვლის ძალის გასაძლიერებლად; 5) სათანადოდ გაზარდეთ ექსტრუდერის დამუშავების ტემპერატურა, რათა დარწმუნდეთ, რომ გადამზიდავი ფისი მთლიანად დნება, რაც ხელს უწყობს შემავსებლის დისპერსიას.

5.1.2 შემავსებლის მასტერბეჩის ნაწილაკების არათანაბარი ზომა:

The main manifestations are: მასტერბეჩის ნაწილაკების ზომა მნიშვნელოვნად განსხვავდება, ზოგიერთი ნაწილაკი ძალიან დიდია, some are too small, and there are more powdery materials, which affects the fluidity of the masterbatch and the uniformity of mixing with the base plastic.

Causes: 1) The size of the die hole of the extruder die head is uneven or blocked; 2) The extrusion speed and the cutting speed of the granulator are not matched; 3) The cooling effect is poor, and the strips are not fully solidified before cutting, resulting in uneven cutting; 4) The viscosity of the mixture is uneven, and the extrusion speed of the strips is inconsistent.

Solutions: 1) Clean the die head regularly, check and replace the die plate with uneven die holes, ensure that the size of each die hole is consistent; 2) Adjust the extrusion speed and the cutting speed of the granulator to make them matched (the cutting speed should be slightly higher than the extrusion speed of the strips); 3) Optimize the cooling process, increase the cooling water flow or extend the cooling time, ensure that the strips are fully solidified (the surface temperature of the strips after cooling is 20-30℃); 4) Adjust the formula ratio and processing parameters to ensure the uniform viscosity of the mixture, and avoid the inconsistency of the extrusion speed of the strips.

5.1.3 Low Melting Index of Filler Masterbatch

The main manifestations are: the fluidity of the masterbatch is poor, it is difficult to mix with the base plastic during processing, and the processing efficiency is low, which even leads to equipment blockage.

Causes:

• The filling amount of the filler is too high, which increases the viscosity of the masterbatch and reduces the fluidity;
• The type of carrier resin is inappropriate (the melting index of the carrier resin is too low);
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted;
• The dosage of lubricant is insufficient, which increases the friction between the materials and affects the fluidity.

Solutions:

• Reduce the filling amount of the filler appropriately, or select a filler with better dispersibility to improve the fluidity;
• Replace the carrier resin with a higher melting index (მაგალითად, use PE carrier resin with a melting index of 2-5g/10min for PE filler masterbatch);
• სათანადოდ გაზარდეთ ექსტრუდერის დამუშავების ტემპერატურა, რათა დარწმუნდეთ, რომ გადამზიდავი ფისი მთლიანად დნება, improving the fluidity of the masterbatch;
• Increase the dosage of lubricant appropriately (ფარგლებში 0.3%-1%), reduce the friction between the materials, and improve the fluidity.

5.1.4 Yellowing of Filler Masterbatch

The main manifestations are: the color of the masterbatch turns yellow, which affects the appearance of the final plastic product (especially light-colored products).

Causes:

• The thermal stability of the carrier resin is poor, and thermal decomposition occurs at high processing temperatures;
• The additives (such as dispersants, ლუბრიკანტები) are decomposed at high temperatures, producing yellow substances;
• The processing temperature is too high, leading to the oxidation and yellowing of the masterbatch;
• The filler contains impurities (such as iron oxide), which causes the masterbatch to turn yellow.

Solutions:

• Select carrier resin with good thermal stability (such as adding antioxidants to the carrier resin);
• Replace additives with good thermal stability, avoid using additives that are easy to decompose at high temperatures;
• Reduce the processing temperature appropriately, avoid the oxidation and decomposition of the masterbatch;
• Screen the filler before use, remove impurities, and select fillers with high purity (როგორიცაა კალციუმის კარბონატი ≥93 სითეთრით).

5.1.5 Filler Masterbatch-ის მაღალი ტენიანობის შემცველობა

The main manifestations are: ბუშტები, ხვრელები და სხვა დეფექტები ჩნდება საბოლოო პლასტმასის პროდუქტში მასტერბეჩის საბაზისო პლასტმასის შერევის შემდეგ.

Causes:

• შემავსებელი კარგად არ არის გამხმარი, და ტენიანობა აღემატება 0.5%;
• გადამზიდავი ფისი ან დანამატები შეიცავს ტენიანობას;
• მასტერბეჩი შთანთქავს ტენიანობას შენახვის დროს (ინახება ტენიან გარემოში);
• წინასწარი შერევის პროცესი ტარდება ტენიან გარემოში, და მასალები შთანთქავს ტენიანობას.

Solutions:

• გაახანგრძლივეთ შემავსებლის გაშრობის დრო (გაშრობის ტემპერატურა 80-100℃, გაშრობის დრო 3-5 საათები), და დაადგინეთ შემავსებლის ტენიანობა, რათა დარწმუნდეთ, რომ ის ქვემოთ არის 0.5%;
• გამოყენებამდე გააშრეთ გადამზიდავი ფისი და დანამატები ტენიანობის მოსაშორებლად;
• შეინახეთ მასტერბეჩი მშრალ ადგილას, cool and ventilated warehouse, და დალუქეთ შეფუთვა ტენის შეწოვის თავიდან ასაცილებლად;
• განახორციელეთ წინასწარ შერევის პროცესი მშრალ გარემოში, და მოერიდეთ მასალებს, რომლებიც შთანთქავენ ჰაერიდან ტენიანობას.

5.2 წარმოების აღჭურვილობის საერთო პრობლემები და მათი გადაწყვეტილებები

5.2.1 ექსტრუდერის ბლოკირება

ეს არის საერთო აღჭურვილობის პრობლემა შემავსებლის მასტერბეჩის წარმოებაში, რაც ძირითადად ხდება კვების განყოფილებაში, ექსტრუდერის დნობის განყოფილება ან სასიკვდილო თავი. The main manifestations are: ექსტრუზიის სიჩქარე მკვეთრად მცირდება, ექსტრუზიის წნევა სწრაფად იზრდება, და აღჭურვილობაც კი წყვეტს მუშაობას.

Causes:

• მასალების ტენიანობა ძალიან მაღალია, და მასალების შეკუმშვა ექსტრუზიის დროს;
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, რომელიც გროვდება ექსტრუდერის ლულაში;
• მასალები შეიცავს მინარევებს (such as stones, metals), რომლებიც ბლოკავს ხრახნიან თავსახურს;
• ხრახნიანი სიჩქარე ძალიან დაბალია, და მასალების შეუფერხებლად წინ წაწევა შეუძლებელია, რის შედეგადაც ხდება დაგროვება;
• კეფის თავი რეგულარულად არ იწმინდება, and the residual materials block the die holes.

Solutions:

• Stop the machine immediately, cut off the power supply, and dry the materials thoroughly before restarting;
• Increase the processing temperature of the extruder, and wait for the materials in the barrel to be fully melted before continuing to extrude;
• Disassemble the extruder, remove the impurities blocking the screw or die head, and screen the materials before use to remove impurities;
• Increase the screw speed appropriately to ensure that the materials are pushed forward smoothly;
• Clean the die head regularly (after each production batch) to remove residual materials and avoid die hole blockage.

5.2.2 Severe Wear of Extruder Screw and Barrel

The main manifestations are: the shear force and extrusion pressure of the extruder decrease, the dispersibility of the masterbatch becomes poor, the production efficiency decreases, and the screw and barrel have obvious wear marks.

Causes:

• The filler has high hardness (such as heavy calcium carbonate, talc) and long-term friction with the screw and barrel;
• მასალები შეიცავს მინარევებს (such as metals, stones), which accelerate the wear of the screw and barrel;
• The processing temperature is too low, and the materials have high viscosity, which increases the friction between the materials and the screw, barrel;
• The screw and barrel are made of materials with poor wear resistance.

Solutions:

• Select extruders with high wear resistance (როგორიცაა ხრახნი და ლულა ბიმეტალური კომპოზიციური დამუშავებით ან ლაზერული საფარით დამუშავებით), such as our HTS PLUS series and HTS SUPER series extruders;
• Screen the materials before use to remove impurities, and select fillers with appropriate hardness;
• Appropriately increase the processing temperature to reduce the viscosity of the materials and reduce friction;
• Regularly check the wear degree of the screw and barrel, and replace the worn components in time;
• Add an appropriate amount of lubricant to the materials to reduce the friction between the materials and the screw, barrel.

5.2.4 Unstable Temperature Control of Extruder

The main manifestations are: the temperature of each section of the extruder fluctuates greatly (exceeding ±1℃), resulting in uneven melting of the materials, poor dispersibility of the masterbatch, and unstable product quality.

Causes:

• The temperature control system of the extruder is faulty (such as temperature sensor damage, heating ring failure);
• The cooling system of the extruder is abnormal (such as insufficient cooling water flow, cooling fan failure);
• The processing environment temperature fluctuates greatly, affecting the temperature control of the extruder;
• The heating power of the extruder is insufficient or uneven.

Solutions:

• Check the temperature control system regularly, replace the damaged temperature sensor and heating ring, and calibrate the temperature control instrument;
• Check the cooling system, ensure sufficient cooling water flow, and repair the faulty cooling fan;
• Control the processing environment temperature (keep it at 20-30℃), avoid large temperature fluctuations;
• Increase the heating power of the extruder appropriately, or check the heating circuit to ensure uniform heating of each section.

6. Conclusion and Outlook

შემავსებლის მასტერბეჩი, as a key functional additive in the plastic processing industry, plays an irreplaceable role in reducing production costs, პროდუქტის მუშაობის გაუმჯობესება და დამუშავების ეფექტურობის ოპტიმიზაცია. With the rapid development of the global plastic industry and the continuous upgrading of downstream product requirements, the filler masterbatch industry is moving towards high performance, functionalization, შევსების მაღალი რაოდენობა, environmental protection and intelligence. Extrusion granulation technology, როგორც შემავსებლის მასტერბეჩის წარმოების ძირითადი ტექნოლოგია, directly determines the quality and competitiveness of the masterbatch. The performance of extruders is the key to ensuring the stable production of high-quality filler masterbatch.

We have developed a full range of twin-screw extruder products (HTS BASIC series, HTS PLUS სერია, HTS SUPER სერია, ZTE series, HTE series) according to the characteristics of filler masterbatch raw materials and processing requirements. ჩვენს ექსტრუდერებს აქვთ მაღალი აცვიათ წინააღმდეგობის უპირატესობა, strong shearing and mixing capacity, ზუსტი ტემპერატურის კონტროლი, wide application range, high production efficiency and low energy consumption, which can meet the processing needs of various types and different filling amounts of filler masterbatch. By providing targeted extruder products and professional processing solutions, we help filler masterbatch manufacturers solve production pain points, improve production efficiency, ensure product quality, and gain a competitive advantage in the fierce market competition.

Looking forward to the future, მეცნიერებისა და ტექნოლოგიების უწყვეტი წინსვლით და გარემოს დაცვის მზარდი მკაცრი პოლიტიკით, შემავსებლის მასტერბეჩ ინდუსტრიას ახალი შესაძლებლობები და გამოწვევები შეექმნება. ერთის მხრივ, მაღალი ხარისხის მოთხოვნა, ფუნქციური და გარემოს დაცვის შემავსებლის მასტერბეჩი (როგორიცაა დეგრადირებადი შემავსებლის მასტერბეჩი, ცეცხლგამძლე და ანტისტატიკური შემავსებლის მასტერბეჩი) გააგრძელებს ზრდას, რაც უფრო მაღალ მოთხოვნებს დააყენებს ექსტრუზიის ტექნოლოგიასა და აღჭურვილობის მუშაობას; მეორე მხრივ, საწარმოო აღჭურვილობის დაზვერვისა და ავტომატიზაციის დონე გააგრძელებს გაუმჯობესებას, და ინტელექტუალური გრანულაციის წარმოების ხაზები, რომლებიც აერთიანებს ნედლეულის წინასწარ დამუშავებას, ექსტრუზიის გრანულაცია, სკრინინგის შეფუთვა და მონაცემთა მონიტორინგი გახდება განვითარების ტენდენცია.

We will continue to focus on the research and development of extrusion technology and equipment, keep up with the development trend of the filler masterbatch industry, continuously optimize product performance, develop more high-performance, energy-saving and intelligent extruders and granulation production lines, and provide more professional and comprehensive solutions for filler masterbatch manufacturers. ამავე დროს, we will strengthen cooperation with upstream and downstream enterprises in the industry, promote the technological progress and high-quality development of the filler masterbatch industry, and make greater contributions to the sustainable development of the global plastic industry.