Filler Masterbatch Advanced Granulation Production Lines and Extrusion Technology Application

Համաշխարհային պլաստիկ արդյունաբերության արագ զարգացման հետ, Պլաստիկ արտադրանքի պահանջարկն օրեցօր ավելանում է, և արտադրանքի կատարողականի պահանջները, ծախսերի վերահսկումը և շրջակա միջավայրի պաշտպանությունը նույնպես դառնում են ավելի ու ավելի խիստ. Filler masterbatch, որպես հիմնական ֆունկցիոնալ հավելում պլաստիկի մշակման մեջ, լայնորեն կիրառվել է պլաստմասսա արտադրության տարբեր ոլորտներում՝ արտադրության ծախսերը նվազեցնելու իր առավելությունների պատճառով, արտադրանքի կատարողականի բարելավում և մշակման արդյունավետության օպտիմալացում. Մենք հավատարիմ ենք տրամադրելու առաջադեմ հատիկավոր արտադրական գծեր և բարձրորակ էքստրուդդերներ տարբեր տեսակի լցոնիչների մաստեր խմբաքանակի համար, հենվելով էքստրուզիայի տեխնոլոգիաների հետազոտության և մշակման և արտադրության հարուստ փորձի վրա, տրամադրել նպատակային, արդյունավետ և հուսալի մշակման լուծումներ լցոնիչների մաստեր խմբաքանակ արտադրողների համար, օգնել ձեռնարկություններին բարելավել արտադրության արդյունավետությունը, ապահովել արտադրանքի որակը, և ձեռք բերել մրցակցային առավելություն շուկայական կատաղի մրցակցության պայմաններում.

Այս հոդվածը կկենտրոնանա լցոնիչների վարպետության խմբաքանակի վրա, հիմնարար հասկացությունների խորը մշակում, դասակարգում, լցոնիչների մաստեր խմբաքանակի արտադրության գործընթացը, Էքստրուզիայի տեխնոլոգիայի հիմնական դերը դրա հատիկավորման արտադրության մեջ, մեր էքստրուդերների շարքի առավելությունները և դրանց նպատակային հարմարեցումը լցոնիչների մաստեր խմբաքանակի մշակմանը, ինչպես նաև հատուկ կիրառական դաշտերը, օգտագործման մեթոդները և արտադրության մեջ ընդհանուր խնդիրներն ու լուծումները. Այն կլրացնի մանրամասն տեխնիկական պարամետրերը, գործընթացի մանրամասները և արդյունաբերության ցավոտ կետերը բովանդակությունը հարստացնելու համար, բավարարել բառերի քանակի պահանջը 3000-4000 բառերը, և տրամադրել համապարփակ և մասնագիտական ​​տեղեկանք լցոնման վարպետության արդյունաբերության համապատասխան ձեռնարկությունների և մասնագետների համար.

1. Filler Masterbatch-ի արդյունաբերության և արտադրանքի բնութագրերի ակնարկ

1.1 Filler Masterbatch արդյունաբերության ներկա իրավիճակը և զարգացման միտումը

Վերջին տարիներին, պայմանավորված է ներքևում գտնվող արդյունաբերության արագ զարգացմամբ, ինչպիսին է փաթեթավորումը, շինարարություն, ավտոմոբիլային, էլեկտրոնիկա և ամենօրյա կարիքներ, Համաշխարհային լցոնիչների մաստեր խմբաքանակի շուկան ցույց է տվել կայուն աճի միտում. Filler masterbatch-ը կոմպոզիտային նյութի տեսակ է, որը պատրաստվում է խառնելով, հալվելը, անօրգանական լցանյութերի արտամղում և հատիկավորում (ինչպիսիք են կալցիումի կարբոնատը, տալկ, բարիումի սուլֆատ, և այլն:) պոլիմերային կրիչներով (ինչպիսին է պոլիէթիլենը, պոլիպրոպիլեն, պոլիվինիլ քլորիդ, և այլն:) և համապատասխան հավելումներ (ինչպիսիք են դիսպերսանտները, համատեղելիներ, քսանյութեր, և այլն:) որոշակի համամասնությամբ. Դրա հիմնական գործառույթն է նվազեցնել պլաստմասե արտադրանքի արտադրության արժեքը՝ միաժամանակ բարելավելով կամ պահպանելով պլաստմասե արտադրանքի հիմնական կատարումը.

Համաձայն համապատասխան տվյալների վիճակագրության, լցոնիչների գլոբալ մաստեր խմբաքանակի շուկայի չափը գերազանցել է 20 միլիարդ ԱՄՆ դոլար, և ակնկալվում է, որ այն կպահպանի աճի տեմպերը 6%-9% առաջիկա մի քանի տարիների ընթացքում. Նրանց թվում, կալցիումի կարբոնատ (CaCO3) filler masterbatch-ը ամենաշատ օգտագործվող ապրանքատեսակն է, հաշվառում է ավելի քան 60% լցոնիչների մաստեր խմբաքանակի ընդհանուր շուկայից, որին հաջորդում է տալկի լցոնման վարպետությունը, բարիումի սուլֆատ (BaSO4) լցոնիչների մաստեր խմբաքանակ և այլ հատուկ լցոնիչների մաստեր խմբաքանակներ. Ասիա-խաղաղօվկիանոսյան տարածաշրջանը լցոնիչների մաստեր խմբաքանակի արտադրության և սպառման աշխարհի ամենամեծ շուկան է, հաշվառում է ավելի քան 50% համաշխարհային շուկայի մասնաբաժինը, ինչը հիմնականում պայմանավորված է Չինաստանում պլաստիկի մշակման արդյունաբերության արագ զարգացմամբ, Հնդկաստանը և այլ երկրներ, Պլաստիկ արտադրանքի ծախսերի կրճատման և կատարողականի բարելավման հսկայական պահանջարկը, և արդյունաբերական օժանդակ կարողությունների շարունակական բարելավում.

Լցանյութերի մաստեր խմբաքանակի արդյունաբերության զարգացման միտումը հիմնականում արտացոլված է չորս ասպեկտներով: առաջին, բարձր կատարողականություն և ֆունկցիոնալացում. Պլաստիկ արտադրանքի ներքևում գտնվող պահանջների բարելավմամբ, filler masterbatch-ն այլևս չի սահմանափակվում ծախսերի կրճատմամբ, բայց աստիճանաբար զարգանում է դեպի ֆունկցիոնալացում, ինչպիսին է կոշտության բարելավումը, կարծրություն, ջերմային դիմադրություն, Պլաստիկ արտադրանքի եղանակային դիմադրություն և խոչընդոտող հատկություններ, և մշակելով հատուկ ֆունկցիոնալ լցանյութերի վարպետության խմբաքանակներ, ինչպիսիք են բոցավառվող նյութը, հակաստատիկ և հակաբակտերիալ; երկրորդ, բարձր լցման քանակ և լավ ցրվածություն. Արտադրանքի կատարողականության ապահովման նախադրյալի ներքո, անօրգանական լցոնիչների լցման քանակի ավելացումը կարող է հետագայում նվազեցնել արտադրության ծախսերը, որն ավելի բարձր պահանջներ է դնում լցավորիչի գլխավոր խմբաքանակի ցրվածության վրա. գերազանց ցրվածությունը կարող է ապահովել, որ լցոնիչը հավասարաչափ բաշխված է պլաստիկ մատրիցայում, խուսափելով սպիտակ բծերի առաջացումից, վերջնական արտադրանքի մեջ սև կետեր կամ ագլոմերացիա; երրորդ, շրջակա միջավայրի պաշտպանություն և ցածր աղտոտվածություն. Շրջակա միջավայրի պաշտպանության համաշխարհային քաղաքականության ամրապնդմամբ և շրջակա միջավայրի պաշտպանության իրազեկվածության բարելավմամբ, filler masterbatch արտադրողները աստիճանաբար ընդունում են էկոլոգիապես մաքուր հավելումներ և արտադրական գործընթացներ, նվազեցնելով վնասակար նյութերի արտանետումները, և զարգացնում է քայքայվող լցանյութերի գլխավոր խմբաքանակ՝ հարմարվելու կանաչ պլաստիկի զարգացման միտումին; չորրորդ, արտադրական սարքավորումների հետախուզություն և արդյունավետություն. Լայնածավալին ընդառաջելու համար, Ֆիլերների մաստեր խմբաքանակի շարունակական և որակյալ արտադրության կարիքները, արտադրողները մշտապես ներդնում են առաջադեմ հատիկավոր արտադրական գծեր և խելացի կառավարման համակարգեր, արտադրության արդյունավետության բարձրացում, աշխատուժի ծախսերի կրճատում և արտադրանքի որակի կայունության ապահովում.

Այս ֆոնին, Էքստրուզիոն հատիկավորման տեխնոլոգիա, որպես լցոնիչների մաստեր խմբաքանակի արտադրության հիմնական տեխնոլոգիա, դարձել է լցոնիչների վարպետության որակի և ձեռնարկությունների մրցունակության որոշման բանալին. Էքստրուդատորների աշխատանքը ուղղակիորեն ազդում է ցրվածության վրա, մասնիկների ձևը, հալման ինդեքսը և լցանյութի գլխավոր խմբաքանակի այլ հիմնական ցուցանիշները. Մեր պրոֆեսիոնալ էքստրուդատորները և հատիկավոր արտադրական գծերը լցավորիչի մաստեր խմբաքանակի համար մշակվել են ի պատասխան արդյունաբերության բնութագրերի և շուկայի պահանջարկի:, որը կարող է արդյունավետորեն լուծել ցավային կետերը լցոնիչների մաստեր խմբաքանակի մշակման ժամանակ (ինչպիսին է վատ ցրվածությունը, անհավասար մասնիկների չափը, լցոնման ցածր քանակություն, էներգիայի բարձր սպառում, և այլն:) և օգնել ձեռնարկություններին հասնել բարձրորակ և արդյունավետ արտադրության.

1.2 Filler Masterbatch-ի դասակարգումը և դրա հիմնական բնութագրերը

Լցահարթիչի մաստեր խմբաքանակը կարելի է բաժանել տարբեր տեսակների՝ ըստ լցավորիչի տեսակի, կրող խեժ, հայտի դաշտը և լրացման գումարը. Լցավորիչի վարպետության յուրաքանչյուր տեսակ ունի իր յուրահատուկ բնութագրերը և կիրառելի սցենարները. Հետևյալը մանրամասն ներածություն է լցավորիչի գլխավոր խմբաքանակի ընդհանուր դասակարգման և հիմնական բնութագրերի վերաբերյալ:

1.2.1 Դասակարգում ըստ լցոնիչի տեսակի:

Սա լցոնիչների մաստեր խմբաքանակի դասակարգման ամենատարածված մեթոդն է. Ըստ անօրգանական լցանյութի տեսակի, այն կարելի է հիմնականում բաժանել կալցիումի կարբոնատի (CaCO3) լցոնիչի մաստեր խմբաքանակ, տալկի լցոնման մաստեր խմբաքանակ, բարիումի սուլֆատ (BaSO4) լցոնիչի մաստեր խմբաքանակ, և այլ հատուկ լցոնիչների մաստեր խմբաքանակներ (ինչպիսին է կաոլինի լցոնման վարպետության խմբաքանակը, ածխածնային սև լցահարթիչ, ապակե մանրաթելերի լցոնման վարպետություն, և այլն:).

• Կալցիումի կարբոնատ (CaCO3) Filler Masterbatch: Այն ամենաշատ օգտագործվող լցանյութերի մաստեր խմբաքանակն է՝ ամենացածր գնով. Լցանյութը հիմնականում թեթեւ կալցիումի կարբոնատ է կամ ծանր կալցիումի կարբոնատ. Թեթև կալցիումի կարբոնատն ունի մանր մասնիկների չափսեր, լավ ցրվածություն և բարձր սպիտակություն, որը հարմար է արտաքին տեսքի և նրբության բարձր պահանջներ ունեցող պլաստիկ արտադրանքների համար (ինչպիսիք են պլաստիկ ֆիլմերը, ներարկման ձուլման արտադրանք); ծանր կալցիումի կարբոնատն ունի բարձր կարծրություն, լավ մաշվածության դիմադրություն և ցածր գին, որը հարմար է պլաստմասե արտադրանքների համար, որոնք ունեն կոշտության և ծախսերի վերահսկման բարձր պահանջներ (ինչպիսիք են հյուսված պայուսակները, փաթեթավորման գոտիներ, խողովակներ, և այլն:). Կալցիումի կարբոնատ լցավորիչի գլխավոր խմբաքանակը կարող է ոչ միայն նվազեցնել արտադրության ծախսերը, այլ նաև բարելավել կոշտությունը, Պլաստիկ արտադրանքի ջերմային դիմադրություն և ծավալային կայունություն, և ունի որոշակի քսայուղային ազդեցություն, ինչը կարող է բարելավել պլաստմասսաների մշակման հեղուկությունը.
• Talc Filler Masterbatch: Լցանյութը թալկի փոշի է՝ շերտավոր կառուցվածքով. Տալկի փոշին լավ մեխանիկական հատկություններ ունի, ջերմային դիմադրություն և քիմիական կայունություն. Talc filler masterbatch-ը հիմնականում օգտագործվում է պոլիպրոպիլենում (PP) պլաստիկ արտադրանք, ինչը կարող է զգալիորեն բարելավել կոշտությունը, PP արտադրանքի ջերմային աղավաղման ջերմաստիճանը և ազդեցության ուժը, և լայնորեն կիրառվում է ավտոպահեստամասերում, կենցաղային տեխնիկայի պատյաններ, պլաստիկ խողովակներ և այլ ոլորտներ, որոնք պահանջում են բարձր կատարողականություն.
• Բարիումի սուլֆատ (BaSO4) Filler Masterbatch: Լցանյութը բարիումի սուլֆատի փոշի է, որն ունի բարձր սպիտակություն, լավ թափանցիկություն, քիմիական իներտություն և ճառագայթային դիմադրություն. Բարիումի սուլֆատի լցավորիչի գլխավոր խմբաքանակը հարմար է թափանցիկության բարձր պահանջներ ունեցող պլաստիկ արտադրանքների համար, սպիտակություն և քիմիական կայունություն (ինչպիսիք են պլաստիկ ֆիլմերը, պլաստիկ շշեր, բժշկական պլաստիկ արտադրանք, և այլն:), և կարող է օգտագործվել նաև ճառագայթման դիմացկուն պլաստիկ արտադրանքներում (ինչպիսիք են բժշկական պաշտպանիչ սարքավորումները, ատոմակայանի պարագաներ, և այլն:).

1.2.2 Դասակարգում ըստ Carrier Resin:

Ըստ օգտագործվող կրիչի խեժի տեսակի, filler masterbatch-ը կարելի է բաժանել պոլիէթիլենի (PE) լցոնիչի մաստեր խմբաքանակ, պոլիպրոպիլեն (PP) լցոնիչի մաստեր խմբաքանակ, պոլիվինիլ քլորիդ (ՊՎՔ) լցոնիչի մաստեր խմբաքանակ, պոլիէթիլենային տերեֆտալատ (PET) լցոնիչի մաստեր խմբաքանակ, և այլն. Կրող խեժի ընտրությունը հիմնականում որոշվում է ներքևում գտնվող պլաստիկ արտադրանքի տեսակով. Օրինակ, PE լցոնիչի գլխավոր խմբաքանակը հարմար է PE պլաստիկ արտադրանքների համար (ինչպիսիք են պլաստիկ ֆիլմերը, պայուսակներ, խողովակներ); PP լցոնիչի գլխավոր խմբաքանակը հարմար է PP պլաստիկ արտադրանքի համար (ինչպիսիք են հյուսված պայուսակները, ներարկման համաձուլվածքների մասեր, ավտոպահեստամասեր); ՊՎՔ լցահարթակի գլխավոր խմբաքանակը հարմար է ՊՎՔ պլաստիկ արտադրանքի համար (ինչպիսիք են PVC խողովակները, պրոֆիլներ, թերթիկներ).

1.2.3 Դասակարգում ըստ կիրառական դաշտի:

Ըստ ներքևի պլաստմասսայե արտադրանքի կիրառման ոլորտի, filler masterbatch-ը կարելի է բաժանել ֆիլմի դասի լցոնման վարպետության խմբաքանակի, ներարկման կարգի լցահարթիչ, extrusion-grade filler masterbatch, փչող համաձուլվածքների դասի լցոնման վարպետություն, և այլն. Ֆիլմի լցահարթակի մաստեր խմբաքանակը պահանջում է լավ ցրվածություն, բարձր նրբություն և առանց կեղտերի, ապահովելու համար, որ փչված ֆիլմը չունի սպիտակ բծեր, սև կետեր կամ անցքեր, և պահպանում է լավ թափանցիկություն և ամրություն; ներարկման կարգի լցանյութի գլխավոր խմբաքանակը պահանջում է լավ հեղուկություն և մասնիկների միատեսակ չափ, հարմարվել արագ ներարկման ձևավորման գործընթացին և ապահովել ներարկման արտադրանքի տեսքը և չափերի ճշգրտությունը; Էքստրուզիոն կարգի լցանյութի գլխավոր խմբաքանակը պահանջում է լավ ջերմային կայունություն և մեխանիկական հատկություններ, հարմարվել խողովակների բարձր ջերմաստիճանի և բարձր ճնշման արտամղման գործընթացին, պրոֆիլներ և այլ ապրանքներ.

1.2.4 Դասակարգում ըստ լրացման գումարի:

Ըստ անօրգանական լցանյութերի լցման քանակի, filler masterbatch-ը կարելի է բաժանել ցածր լիցքավորվող մաստեր խմբաքանակի (լրացման գումարը 30%-50%), միջին լցնող մաստեր խմբաքանակ (լրացման գումարը 50%-70%) և բարձր լիցքավորվող մաստեր խմբաքանակ (լրացման գումարը 70% և վերևում). Լցման գումարը որոշվում է ներքևում գտնվող արտադրանքի կատարողականի պահանջներին և սարքավորումների վերամշակման հզորությանը համապատասխան. Բարձր լիցքավորվող գլխավոր խմբաքանակն ունի ծախսերի կրճատման ավելի ակնհայտ ազդեցություն, բայց այն ունի ավելի բարձր պահանջներ լցանյութերի ցրվածության և էքստրուդերների աշխատանքի վերաբերյալ. միայն բարձր արդյունավետությամբ էքստրուդատորները կարող են ապահովել բարձր լցնող նյութերի միատեսակ խառնումը և հալումը:, խուսափելով ագլոմերացիայից և վերամշակման վատ հեղուկությունից.

Հարկ է նշել, որ լցավորիչի գլխավոր խմբաքանակի հիմնական կատարողական ցուցանիշները հիմնականում ներառում են ցրվածությունը, մասնիկների չափի միատեսակություն, հալման ինդեքս, սպիտակություն (բաց գույնի ապրանքների համար) և համատեղելիություն կրիչի խեժի հետ. Նրանց թվում, ցրվածությունը ամենակարևոր ցուցանիշն է. վատ ցրվածությունը կհանգեցնի լցոնիչների անհավասար բաշխմանը պլաստիկ արտադրանքներում, արդյունքում առաջանում են այնպիսի թերություններ, ինչպիսիք են սպիտակ բծերը, սև կետերը, ագլոմերացիա և փխրուն արտադրանք, որոնք լրջորեն ազդում են պլաստիկ արտադրանքի արտաքին տեսքի և կատարողականի վրա. Հետեւաբար, Էքստրուզիոն առաջադեմ սարքավորումների և գիտական ​​մշակման տեխնոլոգիայի ընտրությունը կարևոր է լցավորիչի գլխավոր խմբաքանակի ցրվածությունն ու ընդհանուր որակն ապահովելու համար.

2. Filler Masterbatch-ի արտադրության հիմնական տեխնոլոգիա: Extrusion Granulation Technology

Էքստրուզիոն հատիկավորման տեխնոլոգիան լցանյութերի մաստեր խմբաքանակի արտադրության հիմնական տեխնոլոգիան է, որը միավորում է խառնումը, հալվելը, խուզում, դիսպերսիա և հատիկավորում. Այն ունի արտադրության բարձր արդյունավետության առավելությունները, լավ արտադրանքի որակ, ուժեղ հարմարվողականություն հումքի նկատմամբ և կիրառման լայն շրջանակ. Լցանյութի մաստեր խմբաքանակի արտադրության մեջ, Էքստրուզիոն հատիկավորման տեխնոլոգիան հիմնականում օգտագործվում է պոլիմերային կրիչում անօրգանական լցոնիչների միասնական ցրումը իրականացնելու համար, հալեցնել և պլաստիկացնել խառնուրդը, և այնուհետև արտամղել և հատիկավորել, որպեսզի ձևավորվի միատեսակ չափերով հատիկավոր լցահարթիչ, լավ հեղուկություն և կայուն կատարում. Էքստրուզիոն հատիկավորման որակը ուղղակիորեն որոշում է լցավորիչի գլխավոր խմբաքանակի հիմնական կատարողական ցուցանիշները, ինչպիսին է ցրվածությունը, մասնիկների չափը և հալման ինդեքսը.

2.1 Filler Masterbatch հումքի բնութագրերը և էքստրուզիոն սարքավորման պահանջները

Filler masterbatch-ի հումքը հիմնականում ներառում է երեք մաս: անօրգանական լցոնիչներ (ինչպիսին է CaCO3-ը, տալկ, BaSO4), պոլիմերային կրիչներ (ինչպիսիք են PE, PP, ՊՎՔ) և հավելումներ (ինչպիսիք են դիսպերսանտները, համատեղելիներ, քսանյութեր, հակաօքսիդանտներ, և այլն:). Այս հումքի բնութագրերը բավականին տարբեր են, որն առաջ է քաշում հատուկ պահանջներ արտամղման սարքավորումների համար:

Առաջին, անօրգանական լցոնիչներն ունեն բարձր կարծրություն, վատ համատեղելիություն պոլիմերային կրիչների հետ, և հեշտ է ագլոմերացվող. Շատ անօրգանական լցոնիչներ (ինչպիսին է CaCO3-ը, տալկ) հիդրոֆիլ են, մինչդեռ պոլիմերային կրիչները հիդրոֆոբ են, ինչը հանգեցնում է լցոնիչների և կրիչների միջև վատ համատեղելիության. Եթե ​​խառնումը և կտրումը անբավարար են, լցոնիչները կագլոմերացվեն, որը չի կարող միատեսակ ցրվել կրիչի մեջ, արդյունքում ստացվում է լցավորիչի վարպետության վատ որակ. Բացի այդ, անօրգանական լցոնիչների բարձր կարծրությունը կհանգեցնի էքստրուդատորի պտուտակի և տակառի լուրջ մաշվածությանը արտամղման գործընթացում, որը պահանջում է, որ էքստրուդատորի պտուտակն ու տակառը չափազանց բարձր մաշվածության դիմադրություն ունենան.

Երկրորդ, Լցանյութի մաստեր խմբաքանակի խառնուրդն ունի բարձր մածուցիկություն և վատ հեղուկություն. Մեծ քանակությամբ անօրգանական լցանյութերի ավելացումը զգալիորեն կբարձրացնի խառնուրդի մածուցիկությունը, նվազեցնել վերամշակման հեղուկությունը, և պահանջում է, որ էքստրուդատորն ունենա հզոր փոխանցման հզորություն և կտրող ուժ՝ ապահովելու հալման սահուն առաջընթացը, խառնում և արտամղում.

Երրորդ, մշակման ջերմաստիճանի միջակայքը նեղ է. Տարբեր կրող խեժեր ունեն տարբեր հալման կետեր և ջերմային կայունություն. Օրինակ, PE-ի հալման կետը 100-130℃ է, PP-ի հալման կետը 160-170℃ է, իսկ PVC-ը հեշտ է քայքայվել բարձր ջերմաստիճաններում (160℃-ից բարձր). Հետեւաբար, Էքստրուզիայի սարքավորումը պետք է ունենա ջերմաստիճանի վերահսկման ճշգրիտ հզորություն, որպեսզի համոզվի, որ խառնուրդը լիովին հալվի առանց ջերմային տարրալուծման, և խուսափել հավելումների տարրալուծումից և արտադրանքի արդյունավետության վատթարացումից.

Based on the above characteristics, single-screw extruders are not suitable for large-scale and high-quality production of filler masterbatch. Քանի որ մեկ պտուտակով էքստրուդատորն ունի նեղ կտրող միջակայք, վատ պոմպային հզորություն և ոչ ինքնամաքրման ազդեցություն. When processing high-viscosity and high-filler mixtures, հեշտ է նյութական կուտակում առաջացնել, խցանումը և անհավասար խառնումը էքստրուդերի տակառում, resulting in poor dispersibility of filler masterbatch, uneven particle size and unstable product quality. Բացի այդ, the single-screw extruder has high energy consumption when processing high-filler materials, and the screw and barrel are severely worn, which increases the production cost and equipment maintenance cost of enterprises.

Երկու պտուտակային էքստրուդդերներ, մյուս կողմից, have obvious advantages in filler masterbatch production and have become the mainstream equipment for filler masterbatch extrusion granulation. Twin-screw extruders have a wider shear range, ավելի արդյունավետ պոմպային ազդեցություն և ինքնամաքրման ազդեցություն, which can effectively solve the problems of poor compatibility, easy agglomeration and poor fluidity of filler masterbatch raw materials. Երկվորյակ պտուտակների միաձուլումը և պտտումը կարող են առաջացնել ուժեղ կտրող ուժ և հունցող ուժ, which can fully break the agglomerates of inorganic fillers, make the fillers uniformly dispersed in the polymer carrier, and ensure the dispersibility and stability of the product. Բացի այդ, the twin-screw extruder has good temperature control accuracy, strong adaptability to raw materials, and can adapt to the processing of different types, different filling amounts of filler masterbatch, and has high production efficiency and low energy consumption.

2.2 Working Principle of Filler Masterbatch Extrusion Granulation

The extrusion granulation process of filler masterbatch is a complex physical and chemical process, որը ներառում է բազմաթիվ գործոնների փոխազդեցություն, ինչպիսիք են ջերմաստիճանը, ճնշում, կտրող ուժ և ժամանակ. Հատուկ աշխատանքի սկզբունքը և գործընթացի ընթացքը հետևյալն են:

Առաջին, հումքի նախնական մշակում. The raw materials of filler masterbatch (անօրգանական լցոնիչներ, կրող խեժ, հավելումներ) need to be pretreated to ensure the quality of the final product. The specific steps include: 1) Drying treatment: Inorganic fillers (ինչպիսին է CaCO3-ը, տալկ) are usually hydrophilic and contain a certain amount of moisture. If the moisture content is too high, it will affect the mixing effect and dispersibility of the materials, and even cause bubbles in the extruded masterbatch. Հետեւաբար, the fillers need to be dried in a dryer (such as a hot air dryer, a vacuum dryer) ցածր խոնավության պարունակությունը նվազեցնելու համար 0.5%. 2) Մանրացում և մաղում: Կրող խեժը (ինչպիսիք են PE, PP) մանրացված է մանր մասնիկների կամ փոշու մեջ՝ մասնիկի չափով 20-40 ցանց, որը նպաստում է լցոնիչների և հավելումների հետ միատեսակ խառնմանը. Անօրգանական լցոնիչները նույնպես մաղվում են կեղտերը և խոշոր մասնիկները հեռացնելու համար, ապահովելով լցոնիչների նուրբությունն ու միատեսակությունը. 3) Premixing: Ըստ բանաձևի հարաբերակցության, չորացրած լցոնիչներ, կրող խեժի մասնիկներ և հավելումներ (ցրիչներ, համատեղելիներ, քսանյութեր, և այլն:) դրվում են բարձր արագությամբ հարիչի մեջ՝ նախապես խառնելու համար. Խառնման արագությունը ընդհանուր առմամբ 800-1200 ռ/րոպ, իսկ խառնման ժամանակն է 5-10 րոպե. Նախախառնուրդի նպատակն է հավելումները հավասարաչափ կպչել լցոնիչների և կրող խեժի մակերեսին, բարելավել լցոնիչների և կրիչի միջև համատեղելիությունը, և հիմք դնել հետագա արտամղման խառնուրդի համար. Դիսպերսանտը հիմնական հավելումն է նախնական խառնուրդի մեջ, որը կարող է պաշտպանիչ թաղանթ ձևավորել լցանյութի մակերեսի վրա, նվազեցնել լցոնիչի մակերեսային էներգիան, prevent the filler from agglomerating, and improve the dispersibility of the filler in the carrier resin.

Երկրորդ, feeding and conveying. The premixed mixture is sent to the feeding hopper of the twin-screw extruder through a screw feeder or a belt feeder. The feeding speed needs to be uniform and stable, which is matched with the screw speed and extrusion speed of the extruder, to ensure that the materials enter the extrusion cavity stably and avoid material accumulation or insufficient feeding. Էքստրուդերի սնուցման սարքը սովորաբար հագեցած է հաճախականության փոխակերպման արագության կարգավորման գործառույթով, which can adjust the feeding speed according to the actual production situation.

Երրորդ, հալվելը, mixing and shearing. Պտտվող պտուտակներով պտտվող պտուտակներով շարունակաբար առաջ են մղվում երկպտուտակային էքստրուդատորի արտամղման խոռոչ մտնող նյութերը. Էքստրուզիոն խոռոչը կազմված է պտուտակից և տակառից, իսկ արտամղման խոռոչի ծավալը աստիճանաբար նվազում է առանցքի ուղղությամբ. Երբ պտուտակները պտտվում են, նյութերը աստիճանաբար սեղմվում են պտուտակների և տակառի ազդեցության տակ, իսկ ճնշումը էքստրուզիոն խոռոչում աստիճանաբար մեծանում է (generally 3-15MPa). Միևնույն ժամանակ, նյութերը ենթարկվում են ուժեղ կտրող ուժի և շփման ուժի, որը առաջանում է պտուտակների և տակառի միջև հարաբերական շարժման արդյունքում, ինչպես նաև պտուտակային թռիչքների միջև.

The shear force and friction force can fully break the agglomerates of inorganic fillers, make the fillers uniformly dispersed in the melted carrier resin, and promote the fusion and compatibility between the fillers and the carrier. Շփման ուժը կարող է նաև որոշակի քանակությամբ ջերմություն առաջացնել, որը զուգակցվում է տակառի արտաքին տաքացման հետ (էլեկտրական ջեռուցում կամ գոլորշու ջեռուցում) to make the carrier resin gradually melt and plasticize. Էքստրուդատորի բարելը սովորաբար բաժանվում է 3-6 ջերմաստիճանի վերահսկման բաժիններ (կերակրման բաժին, հալման հատված, խառնիչ հատված, համասեռացնող հատված, և այլն:), and the temperature of each section is precisely controlled according to the type of carrier resin and filler. Օրինակ, when processing PE carrier filler masterbatch, the temperature of the feeding section is 80-100℃, the melting section is 120-140℃, the mixing section is 140-150℃, and the homogenizing section is 130-140℃; when processing PP carrier filler masterbatch, the temperature of each section is 20-30℃ higher than that of PE carrier.

Չորրորդ, extrusion and shaping. The fully melted, mixed and dispersed material is pushed to the die head of the extruder by the screws. The die head is equipped with multiple die holes (the number and size of die holes are determined according to the particle size of the masterbatch), and the material is extruded from the die holes at a high speed to form continuous strips of uniform thickness. The temperature of the die head is slightly lower than that of the homogenizing section, which can prevent the material from decomposing due to excessive temperature and ensure the shaping effect of the strips.

Fifth, cooling and cutting. The extruded strips are sent to a cooling device (such as a water tank, an air-cooled conveyor) for rapid cooling. The cooling temperature is generally 20-30℃, and the cooling time is 2-5 րոպե. Rapid cooling can make the strips solidify quickly, maintain the shape and size of the strips, and avoid deformation. Սառչելուց հետո, the strips are sent to a granulator for cutting. The granulator is equipped with a rotary knife, which can cut the strips into granular filler masterbatch with uniform size (the particle size is generally 2-5mm, which can be adjusted according to customer needs). The speed of the rotary knife is matched with the conveying speed of the strips to ensure that the particle size of the masterbatch is uniform.

Sixth, screening and packaging. The cut granular filler masterbatch is sent to a vibrating screen for screening, which can remove unqualified particles (such as too large, too small or agglomerated particles) and ensure the uniformity of the product. The qualified masterbatch is then sent to an automatic packaging machine for packaging. The packaging specifications can be adjusted according to customer needs (such as 25kg/bag, 50kg/bag), and the packaging should be sealed and moisture-proof to prevent the masterbatch from absorbing moisture and affecting the quality. After packaging, the products are stored in a dry, cool and ventilated warehouse.

2.3 Key Factors Affecting Filler Masterbatch Extrusion Granulation Effect

The effect of extrusion granulation directly affects the quality of filler masterbatch. There are many factors affecting the granulation effect, հիմնականում ներառյալ հումքի բնութագրերը, բանաձևի հարաբերակցությունը, նախախառնիչ ազդեցություն, Էքստրուզիայի պարամետրերը և դիակի գլխի կառուցվածքը. Mastering these key factors and making scientific adjustments can ensure the stability of the granulation effect and the consistency of product quality.

2.3.1 Հումքի բնութագրերը:

Տեսակը, մասնիկների չափը, moisture content and purity of raw materials have a great impact on the granulation effect. Օրինակ, the particle size of inorganic fillers directly affects the dispersibility and fineness of the masterbatch. The finer the particle size of the filler (generally 800-2000 ցանց), the better the dispersibility, but the higher the cost and the easier it is to agglomerate; the coarser the particle size, the lower the cost, but the dispersibility is poor, which will affect the appearance and performance of the masterbatch. The moisture content of raw materials (especially fillers) should be controlled below 0.5%; if the moisture content is too high, it will cause bubbles in the masterbatch, affect the density and mechanical properties of the product. The purity of raw materials is also very important; impurities in raw materials (such as stones, մետաղներ, փոշին) will not only affect the quality of the masterbatch, but also wear the screw and barrel of the extruder, and even cause equipment blockage.

2.3.2 Formula Ratio:

The formula ratio of filler masterbatch (the ratio of filler, carrier resin and additives) is the key to determining the performance and cost of the product. The filling amount of the filler should be determined according to the performance requirements of the downstream product and the processing capacity of the equipment. Too high filling amount will lead to poor dispersibility, low toughness and poor processing fluidity of the masterbatch; too low filling amount will reduce the cost reduction effect. Հավելումների տեսակը և դեղաքանակը նույնպես պետք է ողջամտորեն համընկնեն. Օրինակ, the dispersant dosage is generally 1%-3% of the filler dosage; too little dispersant will lead to poor dispersibility of the filler, and too much dispersant will affect the compatibility between the masterbatch and the downstream plastic products, and reduce the mechanical properties of the products. The compatibilizer is used to improve the compatibility between the filler and the carrier resin; the dosage is generally 0.5%-2%, which can significantly improve the dispersibility and mechanical properties of the masterbatch. The lubricant is used to reduce the friction between the materials and the screw, barrel and die head, improve the processing fluidity, and prevent the materials from sticking to the equipment; the dosage is generally 0.3%-1%.

2.3.3 Premixing ազդեցություն:

Premixing is the foundation of extrusion granulation. The uniformity of premixing directly affects the dispersibility of the filler in the carrier resin. Եթե ​​նախնական խառնուրդը անհավասար է, the additives cannot be uniformly adhered to the surface of the filler and carrier, resulting in local agglomeration of the filler, uneven mixing of the materials during extrusion, and poor quality of the masterbatch. Նախախառնիչ ազդեցություն ապահովելու համար, անհրաժեշտ է վերահսկել խառնման արագությունը, խառնման ժամանակը և խառնման ջերմաստիճանը. Խառնման արագությունը ընդհանուր առմամբ 800-1200 ռ/րոպ, խառնման ժամանակն է 5-10 րոպե, իսկ խառնման ջերմաստիճանը վերահսկվում է 40-60℃ (համապատասխան ջերմաստիճանը կարող է բարելավել հավելումների կպչունությունը և նպաստել միատեսակ խառնմանը).

2.3.4 Էքստրուզիայի պարամետրեր:

Extrusion parameters are the most important factors affecting the granulation effect, հիմնականում ներառյալ պտուտակային արագությունը, արտամղման ջերմաստիճանը և արտամղման ճնշումը.

• Պտուտակային արագություն: The screw speed generally ranges from 150 դեպի 600 ռ/րոպ. The higher the screw speed, the greater the shear force and friction force received by the materials, the better the mixing and dispersing effect of the filler, and the higher the production efficiency. Այնուամենայնիվ, if the screw speed is too high, the residence time of the materials in the extrusion cavity is too short, resulting in incomplete melting of the carrier resin, insufficient mixing of the materials, and uneven particle size of the masterbatch; if the screw speed is too low, the shear force and friction force are insufficient, the filler cannot be fully dispersed, and the production efficiency is low. The screw speed should be adjusted according to the filling amount and type of filler masterbatch—for high-filling masterbatch, a higher screw speed is needed to ensure sufficient shearing and mixing.
• Էքստրուզիայի ջերմաստիճանը: The extrusion temperature is divided into multiple sections (կերակրման բաժին, հալման հատված, խառնիչ հատված, համասեռացնող հատված, մեռնել գլխի հատվածը), and the temperature of each section needs to be precisely controlled according to the type of carrier resin and filler. Սնուցման հատվածի ջերմաստիճանն ավելի ցածր է (slightly higher than the melting point of the carrier resin), որը հիմնականում նախատեսված է նյութերի փխրեցուցումը կանխելու և սահուն սնուցումն ապահովելու համար; հալման հատվածի ջերմաստիճանը միջին է, which is mainly to promote the melting and plasticization of the carrier resin; խառնիչ հատվածի ջերմաստիճանը ավելի բարձր է, որը հիմնականում ուղղված է կտրելու և խառնելու ազդեցությունը բարձրացնելու համար, and promote the uniform dispersion of the filler; հոմոգենացնող հատվածի ջերմաստիճանը մի փոքր ավելի ցածր է, քան խառնիչ հատվածը, որը հիմնականում պետք է ապահովի նյութերի միատեսակ ջերմաստիճանը և մածուցիկությունը, և խուսափել ջերմային տարրալուծումից; մեռնողի գլխի հատվածի ջերմաստիճանը մի փոքր ավելի ցածր է, քան համասեռացնող հատվածը, which is to ensure the shaping effect of the strips.
• Էքստրուզիայի ճնշում: The extrusion pressure is generally 3-15MPa. The pressure in the extrusion cavity is mainly determined by the compression ratio of the screw, the die hole size and the screw speed. The higher the extrusion pressure, the better the mixing and dispersing effect of the materials, and the denser the masterbatch particles. Այնուամենայնիվ, if the pressure is too high, it will increase the energy consumption and wear of the equipment, and even cause the die head to block; if the pressure is too low, the materials cannot be fully compressed and mixed, the masterbatch particles are loose, and the performance is unstable.

2.3.5 Die Head Structure:

The die head structure mainly includes the number, shape and size of die holes. The shape of the die hole determines the cross-sectional shape of the extruded strips (such as circular, square), and the size of the die hole determines the initial diameter of the strips and the final particle size of the masterbatch. The smaller the die hole size, the greater the extrusion pressure, the better the mixing and dispersing effect, but the production capacity will be reduced; the larger the die hole size, the lower the extrusion pressure, the lower the production efficiency, but the particle size of the masterbatch is larger. The number of die holes affects the production capacity; the more the number of die holes, the higher the production capacity, but it is necessary to ensure that the pressure distribution is uniform, so as to avoid uneven thickness of the strips and uneven particle size of the masterbatch.

3. Our Extruders: Advantages and Product Series for Filler Masterbatch Production

Մենք վաղուց ենք զբաղվել հետազոտությամբ, development and production of high-performance extruders and granulation production lines, and have accumulated rich experience in the field of filler masterbatch processing. According to the characteristics of filler masterbatch raw materials (high hardness, poor compatibility, բարձր մածուցիկություն) և մշակման պահանջները (good dispersibility, uniform particle size, high filling amount), we have developed a series of twin-screw extruders specially suitable for filler masterbatch production. Our extruders have the advantages of high wear resistance, strong shearing force, ճշգրիտ ջերմաստիճանի վերահսկում, stable performance and low operating cost, which can meet the processing needs of various types, different filling amounts of filler masterbatch (CaCO3, տալկ, BaSO4, և այլն:), and help enterprises improve production efficiency, ensure product quality and reduce production costs.

3.1 Main Advantages of Our Extruders for Filler Masterbatch Production

3.1.1 High Wear Resistance, Երկար ծառայության ժամկետ:

Aiming at the problem that inorganic fillers (ինչպիսին է CaCO3-ը, տալկ) have high hardness and easy to wear the screw and barrel, we adopt high-quality wear-resistant materials and advanced manufacturing technology to ensure the wear resistance of the core components of the extruder. The screw and barrel are made of imported wear-resistant alloy steel (such as 38CrMoAlA), and after nitriding treatment or bimetallic composite treatment, the surface hardness can reach ≥65 HRC, որն ունի չափազանց ուժեղ մաշվածության դիմադրություն և կոռոզիոն դիմադրություն, and can effectively resist the wear caused by the friction between the high-hardness filler and the components. Սա մեծապես երկարացնում է պտուտակի և տակառի ծառայության ժամկետը, reduces the frequency of component replacement, and reduces the maintenance cost of the equipment. Բացի այդ, Մենք նաև տրամադրում ենք պտուտակի և տակառի մաշվածության հայտնաբերման պրոֆեսիոնալ ծառայություններ. Մեր տեխնիկական թիմը պարբերաբար կհայտնաբերի պտուտակի և տակառի մաշվածության աստիճանը հաճախորդների համար, թողարկել մաշվածության մանրամասն հաշվետվություն, և առաջ քաշեք նպատակային փոխարինման և պահպանման առաջարկներ, ապահովելով, որ հաճախորդները փոխարինեն բաղադրիչները միայն անհրաժեշտության դեպքում, խուսափել ավելորդ թափոններից.

3.1.2 Strong Shearing and Mixing Capacity, Excellent Dispersibility:

The key to filler masterbatch production is to ensure the uniform dispersion of fillers. Our twin-screw extruders adopt an intermeshing co-rotating twin-screw structure, ողջամիտ պտուտակային քայլով, կապարի և սեղմման հարաբերակցության ձևավորում. Երկվորյակ պտուտակների միաձուլումը և պտտումը կարող են առաջացնել ուժեղ կտրող ուժ և հունցող ուժ, which can fully break the agglomerates of inorganic fillers, make the fillers uniformly dispersed in the melted carrier resin, and ensure the dispersibility of the masterbatch. The screw is designed with a modular structure, and different screw elements (ինչպիսիք են տարրերը փոխանցելը, խառնիչ տարրեր, կտրող տարրեր) can be freely combined according to the type and filling amount of filler masterbatch, so as to adjust the shear force and mixing effect, and achieve the best processing effect. Օրինակ, when processing high-filling CaCO3 masterbatch, we can configure more shearing elements to enhance the shearing effect and ensure the uniform dispersion of the filler; when processing talc masterbatch which requires high mixing uniformity, we can configure more mixing elements to improve the mixing effect.

3.1.3 Ճշգրիտ ջերմաստիճանի վերահսկում, Կայուն կատարում:

Our extruders adopt advanced intelligent temperature control systems, որը կարող է ճշգրիտ վերահսկել տակառի յուրաքանչյուր հատվածի և ձողի գլխի ջերմաստիճանը. The temperature control accuracy can reach ±1℃, which can ensure that the carrier resin is fully melted without thermal decomposition, and the additives are not decomposed, ensuring the stability of the product performance. Ջերմաստիճանի կառավարման համակարգը հագեցած է իրական ժամանակի մոնիտորինգի և ահազանգման գործառույթով. If the temperature of any section exceeds the set range, համակարգը ժամանակին ահազանգ կարձակի, և նույնիսկ ավտոմատ կերպով կարգավորեք ջեռուցման հզորությունը կամ անհրաժեշտության դեպքում անջատեք սարքավորումները, սարքավորումների խափանումներից և արտադրանքի որակի խնդիրներից խուսափելու համար. Բացի այդ, էքստրուդատորը հագեցած է բարձր ճշգրտության ճնշման սենսորով, which can monitor the extrusion pressure in real time. If the pressure is too high or too low, the system will adjust the screw speed or feeding speed automatically, ensuring the stability of the extrusion process.

3.1.4 Կիրառման լայն շրջանակ, Strong Flexibility:

Our extruder series can adapt to the processing needs of various types of filler masterbatch, including CaCO3 filler masterbatch, տալկի լցոնման մաստեր խմբաքանակ, BaSO4 filler masterbatch, և այլ հատուկ լցոնիչների մաստեր խմբաքանակներ. The filling amount can be adjusted from 30% դեպի 80%, which can meet the different cost and performance requirements of customers. The modular design of the extruder (պտուտակ, տակառ, մեռնել գլուխը, և այլն:) makes the replacement of components more convenient and quick. When customers need to adjust the product type or filling amount, they only need to replace the corresponding components, առանց ամբողջ սարքավորումը փոխարինելու, which reduces the cost of equipment transformation and improves the flexibility and adaptability of the equipment. Բացի այդ, our extruders can also be matched with different auxiliary equipment (ինչպիսիք են բարձր արագությամբ խառնիչները, չորանոցներ, հովացուցիչներ, հատիկավորիչներ, screening machines, packaging machines) to form a complete automatic granulation production line, շարունակական արտադրություն իրականացնել՝ հումքի նախնական մշակումից մինչև արտադրանքի փաթեթավորում.

3.1.5 Արտադրության բարձր արդյունավետություն, Ցածր էներգիայի սպառում:

Մեր երկակի պտուտակային էքստրուդատորներն ունեն արտադրության բարձր արդյունավետություն, որը շատ ավելի բարձր է, քան մեկ պտուտակով էքստրուդատորները. Մեր էքստրուդատորների արտադրական հզորությունը տատանվում է 100 կգ/ժ-ից մինչև 3000 կգ/ժ, որը կարող է բավարարել տարբեր մասշտաբների ձեռնարկությունների արտադրական կարիքները (փոքր, միջին և մեծ). Բարձր ոլորող մոմենտով շարժիչ համակարգը և էքստրուդատորի օպտիմիզացված պտուտակային դիզայնը կարող են արդյունավետորեն բարելավել նյութերի փոխանցման հզորությունը և պլաստիկացման արդյունավետությունը:, նվազեցնելով էքստրուզիոն խոռոչում նյութերի մնալու ժամանակը և բարձրացնել արտադրության արդյունավետությունը.. Միևնույն ժամանակ, էքստրուդատորը ընդունում է էներգախնայող դիզայն, ինչպիսին է բարձր արդյունավետությամբ շարժիչը, ջերմության վերականգնման սարք, և այլն:, ինչը կարող է նվազեցնել միավորի էներգիայի սպառումը 15%-25% համեմատ սովորական էքստրուդատորների հետ, օգնել ձեռնարկություններին նվազեցնել արտադրության ծախսերը.

3.1.6 Հեշտ շահագործում և սպասարկում:

Մեր էքստրուդատորներն ընդունում են PLC խելացի կառավարման համակարգ և սենսորային էկրանի շահագործման ինտերֆեյս, որը պարզ է և ինտուիտիվ, հեշտ է գործել. Համակարգը կարող է պահպանել արտադրանքի բանաձևերի և մշակման պարամետրերի մի քանի հավաքածու. Երբ հաճախորդները արտադրում են տարբեր տեսակի լցահարթիչներ, նրանց միայն անհրաժեշտ է կանչել համապատասխան բանաձեւն ու պարամետրերը, առանց կրկնվող վրիպազերծման, ինչը խնայում է ժամանակը և բարելավում արտադրության արդյունավետությունը. Սարքավորման մոդուլային դիզայնն ավելի հարմար է դարձնում սպասարկումը. Պտուտակը, տակառ, մեռնելու գլուխը և այլ բաղադրիչները կարող են արագ ապամոնտաժվել և հավաքվել, ինչը նվազեցնում է պահպանման ժամանակը և աշխատանքի ինտենսիվությունը. Մեր հետվաճառքի սպասարկման թիմը կտրամադրի պրոֆեսիոնալ տեղադրում, գործարկման և վերապատրաստման ծառայություններ հաճախորդների համար, ապահովելով, որ հաճախորդները կարող են սահուն օգտագործել սարքավորումները.

3.2 Մեր Էքստրուդերների արտադրանքի շարքը և դրանց հարմարեցումը Filler Masterbatch-ին

Տարբեր մասշտաբների և արտադրանքի տեսակների լցոնման վարպետ խմբաքանակի ձեռնարկությունների արտադրական բազմազան կարիքները բավարարելու համար, մենք գործարկել ենք երկակի պտուտակով էքստրուդատորների արտադրանքի ամբողջական տեսականի, ներառյալ HTS BASIC շարքը, HTS PLUS շարք, HTS SUPER շարք, ZTE շարքը և HTE շարքը. Յուրաքանչյուր սերիա ունի իր առանձնահատկությունները և նպատակային հարմարվողականության սցենարները, որոնք հաճախորդները կարող են ընտրել իրենց սեփական արտադրության մասշտաբով, արտադրանքի տեսակը, բյուջե և այլ գործոններ.

3.2.1 HTS BASIC Series Extruders: Ծախսերի արդյունավետ ընտրություն միջին և փոքր ձեռնարկությունների համար.

HTS BASIC սերիայի էքստրուդատորները մեր կողմից ինքնուրույն մշակված ծախսարդյունավետ արտադրանքի շարք են, որոնք հատուկ նախագծված են միջին և փոքր արտադրական մասշտաբներով կամ արդյունաբերություն սկզբնական մուտքով լցոնման մաստեր խմբաքանակ մշակող ձեռնարկությունների համար. Էքստրուդատորների այս շարքը օգտագործում է եվրոպական առաջատար արտադրողների միջին պտտման փոխանցման տուփեր, որոնք ունեն կայուն կատարողականի առավելություններ, ցածր աղմուկ, բարձր արդյունավետություն և երկար սպասարկում. Միջին ոլորող մոմենտների դիզայնը կարող է բավարարել լցոնիչների ամենատարածված մաստեր խմբաքանակի վերամշակման կարիքները (ինչպիսիք են ցածր և միջին լցոնման CaCO3 մաստեր խմբաքանակը, PE/PP կրիչի գլխավոր խմբաքանակ), և միևնույն ժամանակ, այն ունի ողջամիտ գին, ինչը կարող է օգնել ձեռնարկություններին նվազեցնել նախնական ներդրումային արժեքը.

Կառուցվածքային նախագծման առումով, HTS BASIC շարքի էքստրուդատորներն ընդունում են երկակի պտուտակով զուգահեռ կառուցվածք, պտուտակով տրամագիծը տատանվում է 30 մմ-ից մինչև 65 մմ, և սեղմման հարաբերակցությունը 4-8, որը կարող է ճշգրտվել ըստ լցոնիչի հիմնական խմբաքանակի տեսակի և լցման քանակի. Տակառը պատրաստված է մաշվածության դիմացկուն լեգիրված պողպատից՝ ազոտային մշակմամբ, իսկ պտուտակը պատրաստված է մաշվածության դիմացկուն և կոռոզիակայուն լեգիրված պողպատից, որն ունի լավ մաշվածության դիմադրություն. Էքստրուդերը հագեցված է PLC կառավարման համակարգով և սենսորային էկրանի շահագործման ինտերֆեյսով, որը կարող է իրականացնել ավտոմատ սնուցում, ավտոմատ ջերմաստիճանի վերահսկում, ավտոմատ ճնշման վերահսկում և ավտոմատ կտրում, և պարզ և հեշտ է գործել.

HTS BASIC սերիայի էքստրուդատորների արտադրական հզորությունը տատանվում է 100 կգ/ժ-ից մինչև 500 կգ/ժ, which is suitable for medium and small-sized filler masterbatch processing enterprises that mainly produce common filler masterbatch (such as CaCO3 masterbatch for plastic films, woven bags). One of the biggest advantages of this series is that it can provide flexible options through different configuration combinations. Customers can choose different screw elements, մեռնել գլուխները, կերակրման սարքեր, drying devices and post-processing equipment according to their own product types, արտադրական հզորությունը և բյուջեն, որպեսզի իրենց կարիքներին համապատասխան արտադրական գիծ ձևավորեն.

3.2.2 HTS PLUS Series Extruders: High-Performance Choice for Engineering Plastic and Filler Masterbatch.

The HTS PLUS series extruders adopt high-torque gearboxes independently developed and manufactured by us, which have stronger torque and load-bearing capacity than the HTS BASIC series. This series of extruders is mainly used for the processing of high-performance filler masterbatch, such as high-filling CaCO3 masterbatch (filling amount ≥60%), talc masterbatch, BaSO4 masterbatch, and filler masterbatch for engineering plastics (ինչպիսին է PP-ն, Պ.Ա, ԱՀ).

The HTS PLUS series extruders have a screw diameter ranging from 65mm to 110mm, a compression ratio of 5～10, and a screw speed range of 200～600 rpm. The screw and barrel adopt bimetallic composite treatment, which has higher wear resistance and corrosion resistance, and can adapt to the processing of high-hardness fillers (such as heavy calcium carbonate, տալկ) and high-filling materials. The extruder is equipped with an advanced intelligent control system, which can realize precise control of extrusion parameters and real-time monitoring of production data. The production capacity ranges from 500kg/h to 2000kg/h, which is suitable for medium and large-scale filler masterbatch enterprises that pursue high performance and high filling amount.

Բացի այդ, the HTS PLUS series extruders have a stronger mixing and shearing capacity, which can fully disperse the high-filling fillers in the carrier resin, ensuring the dispersibility and stability of the masterbatch. It is especially suitable for the production of filler masterbatch used in automotive parts, կենցաղային տեխնիկայի պատյաններ, high-grade plastic films and other high-performance plastic products.

3.2.3 HTS SUPER Series Extruders: Top-End Choice for High-End Filler Masterbatch.

The HTS SUPER series extruders adopt the latest ultra-high torque transmission device independently developed by us. Aiming at the high torque and high speed characteristics of this series, Էքստրուդերի յուրաքանչյուր հիմնական բաղադրիչի կառուցվածքային դիզայնը լիովին օպտիմիզացվել է, որը մեր ամենաբարձր մակարդակի էքստրուդատորների շարքն է, ներկայացնում է Չինաստանի էքստրուդատորների զարգացման առաջադեմ մակարդակը. This series of extruders is mainly used for the processing of high-end, special and high-performance filler masterbatch, such as high-filling BaSO4 masterbatch (for medical plastics, high-grade films), glass fiber reinforced filler masterbatch, flame-retardant filler masterbatch, and filler masterbatch for special engineering plastics.

HTS SUPER սերիայի էքստրուդատորներն ունեն պտուտակային տրամագիծ, որը տատանվում է 80 մմ-ից մինչև 130 մմ, սեղմման հարաբերակցությունը 6-12, and a screw speed range of 250～700 rpm. Պտուտակն ու տակառը ընդունում են ներկրված մաշվածության դիմացկուն խառնուրդ պողպատի և լազերային երեսպատման տեխնոլոգիա, որն ունի չափազանց բարձր մաշվածության դիմադրություն և կոռոզիոն դիմադրություն, and can adapt to the processing of various special fillers (ինչպիսին է ապակե մանրաթելը, carbon black, բարիումի սուլֆատ) and high-filling materials (filling amount ≥70%). Էքստրուդերը հագեցած է խելացի PLC-ով + ամպային սենսորային էկրանի կառավարման համակարգ, որը կարող է իրականացնել պարամետրերի հեռավոր կարգավորում, արտադրության տվյալների մոնիտորինգ և սարքավորումների կանխատեսելի սպասարկում, իրականացնել խելացի արտադրության կառավարում.

HTS SUPER սերիայի էքստրուդատորների արտադրական հզորությունը տատանվում է 1000 կգ/ժ-ից մինչև 3000 կգ/ժ, which is suitable for large-scale high-end filler masterbatch enterprises that pursue high efficiency, բարձր կատարողականություն և խելացիություն. Էքստրուդերների այս շարքն ունի բարձր ճշգրտության առավելություններ, ուժեղ հարմարեցում, բազմաֆունկցիոնալ և կայուն կատարում, which can meet the most stringent processing requirements of high-end filler masterbatch.

3.2.4 ZTE Series Extruders: Cost-Effective Choice for General Filler Masterbatch.

The ZTE series extruders have excellent cost performance, and their designed parameters are suitable for most filler masterbatch materials (ինչպիսիք են ցածր և միջին լցոնման CaCO3 մաստեր խմբաքանակը, PE/PP կրիչի գլխավոր խմբաքանակ). This series of extruders adopts a simplified and optimized structure, which reduces the production cost while ensuring the basic performance, and is suitable for small and medium-sized enterprises with limited budget and general product requirements.

The ZTE series extruders have a screw diameter ranging from 30mm to 50mm, a compression ratio of 4～7, and a screw speed range of 150～500 rpm. The production capacity ranges from 50kg/h to 300kg/h, which is suitable for small-scale production of common filler masterbatch. The extruder is easy to operate and maintain, and the after-sales service cost is low, which is a cost-effective choice for small enterprises and individual workshops.

3.2.5 HTE Series Extruders: High-Efficiency and Energy-Saving Choice for Large-Scale Production.

The HTE series extruders combine high performance and high cost performance, and are designed to reduce energy consumption with higher output. This series of extruders adopts a high-efficiency motor, an optimized screw structure and a heat recovery device, which can reduce the unit energy consumption by 20%～25% compared with ordinary extruders, and has higher production efficiency.

The HTE series extruders have a screw diameter ranging from 65mm to 110mm, a compression ratio of 5～9, and a screw speed range of 200～600 rpm. The production capacity ranges from 500kg/h to 2500kg/h, which is suitable for large-scale continuous production of common filler masterbatch (such as CaCO3 masterbatch, talc masterbatch). The extruder is equipped with a precise temperature control system and a stable pressure control system, which can ensure the uniformity and stability of the product quality. It is suitable for large-scale filler masterbatch enterprises that pursue high efficiency, energy saving and cost control.

3.3 Selection Suggestions for Filler Masterbatch Extruders

When selecting extruders for filler masterbatch production, enterprises need to comprehensively consider their own production needs, product types, լրացման գումարը, budget and other factors to ensure that the selected equipment can meet the actual production needs and bring maximum economic benefits. The following are some specific selection suggestions:

3.3.1 Determine the Extruder Series According to Product Type and Filling Amount:

Different types and filling amounts of filler masterbatch have different requirements for extruders. Օրինակ, if the enterprise mainly produces low-to-medium filling CaCO3 masterbatch (filling amount ≤60%) and common PE/PP carrier masterbatch, the HTS BASIC series or ZTE series extruders are suitable; if the enterprise produces high-filling masterbatch (filling amount ≥60%), talc masterbatch or BaSO4 masterbatch, the HTS PLUS series extruders are recommended; if the enterprise produces high-end, special filler masterbatch (such as glass fiber reinforced masterbatch, բոցավառող վարպետության փաթեթ), the HTS SUPER series extruders are the best choice; if the enterprise pursues large-scale, energy-saving and high-efficiency production, the HTE series extruders are suitable.

3.3.2 Որոշեք էքստրուդատորի արտադրական հզորությունը ըստ արտադրական մասշտաբի:

Ձեռնարկությունները պետք է ընտրեն համապատասխան արտադրական հզորությամբ էքստրուդատորը՝ ըստ իրենց սեփական արտադրության մասշտաբի և շուկայի պահանջարկի. Եթե ​​արտադրության մասշտաբը փոքր է (օրական արտադրանքի պակաս, քան 1 տոննա), the ZTE series or HTS BASIC series extruders with production capacity of 50-300kg/h are suitable; եթե արտադրության մասշտաբը միջին է (օրական արտադրանք 1-5 տոննա), the HTS BASIC series or HTS PLUS series extruders with production capacity of 300-1000kg/h are suitable; եթե արտադրության մասշտաբը մեծ է (օրական արտադրանքը ավելի քան 5 տոննա), it is recommended to choose the HTS PLUS series, HTS SUPER series or HTE series extruders with production capacity of more than 1000kg/h.

3.3.3 Consider the Wear Resistance of the Equipment:

The wear resistance of the screw and barrel is a key factor affecting the service life and operating cost of the extruder. For enterprises that process high-hardness fillers (such as heavy calcium carbonate, տալկ) or high-filling masterbatch, it is necessary to select extruders with high wear resistance (such as screw and barrel with bimetallic composite treatment or laser cladding treatment), such as the HTS PLUS series and HTS SUPER series, to reduce the frequency of component replacement and maintenance cost.

3.3.4 Հաշվի առեք սարքավորման ծախսարդյունավետությունը:

Enterprises should not only pay attention to the initial investment cost of the equipment, but also consider the long-term operating cost (such as energy consumption, maintenance cost, spare parts cost). Օրինակ, although the initial investment of the HTS SUPER series extruders is high, their wear resistance, stability and production efficiency are better, and the long-term operating cost is lower; the ZTE series extruders have a low initial investment, but their production capacity and wear resistance are limited, which is suitable for enterprises with limited budget and small-scale production.

3.3.5 Pay Attention to the After-Sales Service of the Equipment:

The after-sales service of the equipment is crucial for the normal operation of the production line. Enterprises should select manufacturers with perfect after-sales service systems, which can provide professional installation, շահագործման հանձնելը, վերապատրաստում, maintenance and spare parts supply services. We have a professional after-sales service team, which can respond to customer needs in a timely manner (provide solutions within 24 ժամեր) and send technicians to the site for maintenance if necessary, ensuring the normal operation of the production line.

3.3.6 Consider the Flexibility and Expandability of the Equipment:

With the changes of market demand, enterprises may need to adjust their product types and filling amounts. Հետեւաբար, when selecting extruders, enterprises should consider the flexibility and expandability of the equipment. Our extruders adopt a modular design, which can be freely combined and upgraded according to the needs of enterprises, improving the flexibility and expandability of the equipment, and reducing the cost of equipment transformation.

4. Application Fields and Usage Methods of Filler Masterbatch

Filler masterbatch, որպես հիմնական ֆունկցիոնալ հավելում պլաստիկի մշակման մեջ, has a wide range of application fields, covering various fields such as plastic packaging, շինարարություն, ավտոմոբիլային, էլեկտրոնիկա, daily necessities and agriculture. Its core role is to reduce the production cost of plastic products while improving or maintaining the basic performance of plastic products. The following will introduce the specific application fields and usage methods of filler masterbatch in detail:

4.1 Application Fields of Filler Masterbatch

Filler masterbatch can be used in the processing of various plastic products, and different types of filler masterbatch have different application focuses. The main application fields are as follows:

4.1.1 Plastic Packaging Industry:

This is the largest application field of filler masterbatch, հաշվառում է ավելի քան 50% of the total application amount. Filler masterbatch is widely used in the production of plastic films, պլաստիկ տոպրակներ, woven bags, փաթեթավորման գոտիներ, packaging containers and other packaging products.

• Plastic Films: Including plastic thin films, thick films, stretch films, greenhouse films, և այլն. The filler masterbatch used for plastic films is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which requires good dispersibility, բարձր նրբություն և առանց կեղտերի, ապահովելու համար, որ փչված ֆիլմը չունի սպիտակ բծեր, սև կետեր կամ անցքեր, and maintains good transparency, toughness and tensile strength. Adding an appropriate amount of filler masterbatch can not only reduce the production cost of the film, այլ նաև բարելավել կոշտությունը, heat resistance and dimensional stability of the film, and reduce the shrinkage rate of the film. Օրինակ, in the production of plastic shopping bags, ավելացնելով 1%-3% of CaCO3 filler masterbatch can reduce the cost by 5%-10% without affecting the toughness and load-bearing capacity of the bags.
• Plastic Bags: Including shopping bags, vest bags, garbage bags, food packaging bags, և այլն. The filler masterbatch used for plastic bags is mainly heavy calcium carbonate filler masterbatch, which has low cost and good wear resistance. Adding 2%-5% of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and wear resistance of the bags. For garbage bags, adding an appropriate amount of filler masterbatch can also improve the toughness and tear resistance of the bags, making them not easy to break.
• Woven Bags and Packaging Belts: Woven bags are widely used in the packaging of grain, fertilizer, ցեմենտ, chemical products and other goods; packaging belts are used for the bundling of goods. The filler masterbatch used for woven bags and packaging belts is mainly heavy calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch, which requires high rigidity and wear resistance. Adding 5%-10% of filler masterbatch can improve the rigidity, tensile strength and wear resistance of woven bags and packaging belts, reduce the cost, and extend the service life of the products.
• Packaging Containers: Including plastic bottles, plastic barrels, plastic boxes, և այլն. The filler masterbatch used for packaging containers is mainly barium sulfate filler masterbatch or light calcium carbonate filler masterbatch, which requires good transparency and chemical stability. Adding an appropriate amount of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and impact strength of the containers.

4.1.2 Plastic Construction Industry:

Filler masterbatch is widely used in the production of plastic pipes, plastic profiles, plastic sheets, plastic tiles and other construction products.

• Plastic Pipes: Including PVC pipes, PE pipes, PP pipes, և այլն:, which are used for water supply, ջրահեռացում, gas transmission, cable protection and other fields. The filler masterbatch used for plastic pipes is mainly calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch, which requires high rigidity, heat resistance and pressure resistance. Adding 5%-15% of filler masterbatch can improve the rigidity, heat distortion temperature and pressure resistance of the pipes, reduce the cost, and prevent the pipes from deforming under high temperature and pressure.
• Plastic Profiles: Including PVC profiles for doors and windows, plastic decorative profiles, և այլն. The filler masterbatch used for plastic profiles is mainly calcium carbonate filler masterbatch, which requires good weather resistance and impact strength. Adding 5%-10% of filler masterbatch can improve the rigidity, weather resistance and impact strength of the profiles, reduce the cost, and ensure the service life of the profiles in outdoor environments.
• Plastic Sheets: Including PVC sheets, PE թերթիկներ, PP թերթիկներ, և այլն:, which are used for indoor decoration, փաթեթավորում, waterproofing and other fields. The filler masterbatch used for plastic sheets is mainly calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which requires good flatness and toughness. Adding 3%-8% of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and toughness of the sheets.

4.1.3 Plastic Injection Molding Industry:

Filler masterbatch is widely used in the production of various injection molding products, such as plastic daily necessities, plastic toys, plastic parts, plastic shells and so on.

• Plastic Daily Necessities: Including plastic bowls, plastic plates, plastic cups, plastic baskets, plastic buckets and other daily necessities. The filler masterbatch used for these products is mainly calcium carbonate filler masterbatch, which has low cost and good safety. Adding 2%-5% of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and impact strength of the products, making them not easy to break.
• Plastic Toys: Including various plastic toys for children. The filler masterbatch used for plastic toys is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which requires high safety, ոչ թունավորություն, good dispersibility and no odor, in line with international toy safety standards (such as EN 71, ASTM F963). The particle size of the filler should be fine (վերևում 1250 ցանց) to avoid scratching children’s skin and ensure the smoothness of the toy surface. Adding 1%-3% of light calcium carbonate filler masterbatch can reduce the production cost of toys without affecting the toughness and colorability of the toys; barium sulfate filler masterbatch is suitable for transparent or semi-transparent plastic toys, which can improve the transparency and surface gloss of the toys, making them more beautiful.
• Plastic Parts and Shells: Including plastic parts for home appliances, automotive interior parts, electronic product shells, և այլն. The filler masterbatch used for these products is mainly talc filler masterbatch or glass fiber reinforced filler masterbatch, which requires high rigidity, heat resistance and impact strength. Օրինակ, in the production of automotive interior parts (ինչպիսիք են գործիքների վահանակները, դռների վահանակներ), ավելացնելով 5%-8% of talc filler masterbatch can improve the rigidity and heat distortion temperature of the parts, reduce the shrinkage rate, and make the parts not easy to deform under high temperature environment in the car; in the production of electronic product shells (such as mobile phone shells, router shells), ավելացնելով 3%-5% ապակե մանրաթելերով ամրացված լցոնիչի գլխավոր խմբաքանակը կարող է բարելավել հարվածի ուժը և պատյանների չափերի ճշգրտությունը, արտադրանքի ամրության բարձրացում.

4.1.4 Ավտոմոբիլային պլաստիկի արդյունաբերություն:

Ավտոմոբիլային արդյունաբերության թեթև քաշի և էներգախնայողության միտումով, Պլաստիկ նյութերը լայնորեն օգտագործվում են ավտոմոբիլային արտադրության մեջ, և լցոնիչների մաստեր խմբաքանակ, որպես կարևոր ֆունկցիոնալ հավելում, առանցքային դեր է խաղում ծախսերի կրճատման և կատարողականի բարելավման գործում. Լցանյութի վարպետության կիրառումը ավտոմոբիլային պլաստիկի արդյունաբերության մեջ հիմնականում կենտրոնացած է ավտոմոբիլային ինտերիերի մասերում, արտաքին մասեր և ֆունկցիոնալ մասեր.

• Ավտոմեքենաների ինտերիերի մասեր: Ներառյալ գործիքների վահանակներ, դռների վահանակներ, նստատեղերի բարձիկներ, armrests, և այլն. Այս մասերը ունեն կոշտության բարձր պահանջներ, ջերմային դիմադրություն, ցածր հոտ և շրջակա միջավայրի պաշտպանություն. Talc filler masterbatch and calcium carbonate filler masterbatch are the most commonly used products. Talc filler masterbatch can significantly improve the rigidity and heat resistance of polypropylene (PP) նյութեր, making the interior parts have good dimensional stability; calcium carbonate filler masterbatch has the advantages of low cost and good processing fluidity, which can reduce the production cost of interior parts. Օրինակ, ավելացնելով 6%-10% of talc filler masterbatch to PP instrument panels can improve the heat distortion temperature by 15-25℃, and reduce the production cost by 8%-12%.
• Automotive Exterior Parts: Including bumpers, պատնեշներ, door handles, և այլն. These parts are exposed to the outdoor environment for a long time, so they have high requirements on weather resistance, impact strength and UV resistance. The filler masterbatch used for exterior parts is mainly talc filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which is usually compounded with weather-resistant additives. Adding 4%-7% of talc filler masterbatch can improve the impact strength and rigidity of the exterior parts, enhance their resistance to external impact; barium sulfate filler masterbatch can improve the weather resistance and color retention of the exterior parts, making them not easy to fade and aging under the action of sunlight and rain.
• Automotive Functional Parts: Including air intake pipes, cooling system parts, battery casings, և այլն. These parts have high requirements on heat resistance, chemical resistance and mechanical properties. The filler masterbatch used for functional parts is mainly glass fiber reinforced filler masterbatch or special mineral filler masterbatch. Օրինակ, ավելացնելով 10%-15% of glass fiber reinforced filler masterbatch to the air intake pipe can improve the heat resistance and pressure resistance of the pipe, ensuring its normal operation under high temperature and high pressure; adding barium sulfate filler masterbatch to the battery casing can improve the radiation resistance and chemical stability of the casing, ensuring the safety of the battery.

4.1.5 Electronic and Electrical Plastic Industry:

Electronic and electrical products have high requirements on the flame retardancy, մեկուսացում, dimensional accuracy and heat resistance of plastic materials. Filler masterbatch is widely used in the production of plastic parts of electronic and electrical products, such as wire and cable sheaths, transformer casings, connector housings, և այլն.

• Wire and Cable Sheaths: The plastic sheaths of wires and cables need to have good insulation, մաշվածության դիմադրություն, flame retardancy and weather resistance. The filler masterbatch used for wire and cable sheaths is mainly calcium carbonate filler masterbatch or flame-retardant filler masterbatch. Adding 3%-6% of calcium carbonate filler masterbatch can improve the wear resistance and rigidity of the sheath, reduce the cost; flame-retardant filler masterbatch (such as magnesium hydroxide, aluminum hydroxide filler masterbatch) can improve the flame retardancy of the sheath, preventing the spread of fire in case of short circuit, ensuring the safety of the circuit.
• Transformer Casings and Connector Housings: These parts need to have good insulation, heat resistance and dimensional accuracy. The filler masterbatch used is mainly talc filler masterbatch or glass fiber reinforced filler masterbatch. Adding 5%-8% of talc filler masterbatch can improve the heat resistance and dimensional stability of the parts, making them not easy to deform under long-term high temperature operation; glass fiber reinforced filler masterbatch can improve the impact strength and insulation of the parts, ensuring the normal operation of electronic and electrical products.

4.1.6 Agricultural Plastic Industry:

Agricultural plastic products (such as greenhouse films, mulch films, irrigation pipes, fertilizer bags) have the characteristics of large dosage, low cost and harsh use environment. Filler masterbatch can effectively reduce the production cost of agricultural plastic products and improve their service life.

• Greenhouse Films and Mulch Films: These products need to have good transparency, կարծրություն, weather resistance and anti-aging properties. The filler masterbatch used is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch. Adding 1%-4% of light calcium carbonate filler masterbatch can reduce the cost of the film, improve its toughness and anti-aging properties, and extend the service life of the film; barium sulfate filler masterbatch can improve the transparency and light transmittance of the film, which is conducive to the photosynthesis of crops.
• Irrigation Pipes and Fertilizer Bags: Irrigation pipes need to have good pressure resistance and wear resistance; fertilizer bags need to have good toughness and wear resistance. The filler masterbatch used is mainly heavy calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch. Adding 5%-10% of heavy calcium carbonate filler masterbatch can improve the pressure resistance and wear resistance of irrigation pipes, reduce the cost; ավելացնելով 3%-6% of talc filler masterbatch can improve the toughness and wear resistance of fertilizer bags, making them not easy to break during transportation and use.

4.2 Usage Methods of Filler Masterbatch

The correct use of filler masterbatch is crucial to ensure the quality of plastic products and give full play to the performance of the masterbatch. The usage methods of filler masterbatch mainly include mixing ratio, mixing method, processing parameter adjustment and precautions. The specific operation points are as follows:

4.2.1 Determination of Mixing Ratio:

The mixing ratio of filler masterbatch and base plastic (carrier resin of plastic products) is mainly determined by the filling amount of the masterbatch, the performance requirements of the final product and the processing capacity of the equipment. The general mixing ratio range is 1%-20%, and the specific ratio can be adjusted according to the following principles:

• For plastic products with low performance requirements and high cost control requirements (such as ordinary plastic bags, garbage bags), the mixing ratio can be 5%-20% (using low-to-medium filling calcium carbonate filler masterbatch);
• For plastic products with medium performance requirements (ինչպիսիք են պլաստիկ ֆիլմերը, ordinary injection molding parts), the mixing ratio can be 2%-8% (using medium filling calcium carbonate, talc or barium sulfate filler masterbatch);
• For plastic products with high performance requirements (ինչպիսիք են ավտոպահեստամասերը, electronic product shells, high-grade films), the mixing ratio can be 1%-5% (using high-filling, high-performance talc, barium sulfate or glass fiber reinforced filler masterbatch);
• For transparent or semi-transparent plastic products (such as plastic bottles, transparent films), the mixing ratio should be controlled at 1%-3%, and barium sulfate or light calcium carbonate filler masterbatch with fine particle size (վերևում 1250 ցանց) should be selected to avoid affecting the transparency of the products.

4.2.2 Mixing Method:

The mixing of filler masterbatch and base plastic should ensure uniformity, so as to avoid local agglomeration of the masterbatch and affect the performance of the final product. The common mixing methods include dry mixing and wet mixing, among which dry mixing is the most widely used in industrial production.

• Dry Mixing: This method is suitable for most filler masterbatch and base plastic (ինչպիսիք են PE, PP, ՊՎՔ). The specific steps are: առաջին, dry the base plastic particles and filler masterbatch to remove moisture (the moisture content should be controlled below 0.5%); then, put the base plastic particles and filler masterbatch into a high-speed mixer according to the determined mixing ratio, and add an appropriate amount of lubricant (if necessary) to mix uniformly. Խառնման արագությունը ընդհանուր առմամբ 500-800 ռ/րոպ, իսկ խառնման ժամանակն է 3-5 րոպե. Խառնելուց հետո, the mixture can be directly sent to the extruder or injection molding machine for processing. The advantages of dry mixing are simple operation, բարձր արդյունավետություն, low cost and no pollution to the product.
• Wet Mixing: This method is suitable for filler masterbatch with poor dispersibility or base plastic with high viscosity (such as PVC paste). The specific steps are: mix the filler masterbatch with an appropriate amount of solvent (such as plasticizer, solvent oil) to form a paste, then add the paste to the base plastic and stir uniformly, and finally remove the solvent through heating or drying. The advantages of wet mixing are good mixing effect and uniform dispersion of the masterbatch; the disadvantages are complex operation, high cost, and easy residual solvent affecting the product quality. Հետեւաբար, wet mixing is only used in special cases.

4.2.3 Adjustment of Processing Parameters:

When adding filler masterbatch to plastic processing, the processing parameters (ինչպիսին է ջերմաստիճանը, ճնշում, պտուտակային արագություն) need to be properly adjusted according to the type and filling amount of the masterbatch to ensure the smooth progress of processing and the quality of the final product.

• Temperature Adjustment: The addition of filler masterbatch will increase the viscosity of the mixture, so the processing temperature needs to be appropriately increased by 5-15℃ compared with the processing temperature of pure base plastic. Օրինակ, when processing PE plastic with calcium carbonate filler masterbatch, the processing temperature can be increased by 5-10℃; when processing PP plastic with talc filler masterbatch, the processing temperature can be increased by 10-15℃. It should be noted that the temperature should not be too high to avoid thermal decomposition of the base plastic and additives.
• Pressure Adjustment: The addition of filler masterbatch will increase the resistance during processing, so the processing pressure (արտամղման ճնշում, injection pressure) needs to be appropriately increased by 10%-20%. Օրինակ, when extruding plastic pipes with filler masterbatch, the extrusion pressure can be increased by 10%-15% to ensure the compactness and dimensional accuracy of the pipes; when injecting plastic parts with filler masterbatch, the injection pressure can be increased by 15%-20% to avoid defects such as insufficient filling and shrinkage.
• Screw Speed Adjustment: The screw speed should be adjusted according to the type and filling amount of the masterbatch. For high-filling masterbatch or masterbatch with poor dispersibility, the screw speed can be appropriately increased by 10%-15% to enhance the shear force and mixing effect, ensuring the uniform dispersion of the filler; for low-filling masterbatch or masterbatch with good dispersibility, the screw speed can be kept unchanged or slightly reduced to reduce energy consumption and wear of equipment.

4.2.4 Precautions for Use:

In the process of using filler masterbatch, the following precautions should be paid attention to to avoid affecting the processing effect and product quality:

• Moisture Prevention: Filler masterbatch (especially calcium carbonate, talc masterbatch) is easy to absorb moisture, which will cause bubbles, pinholes and other defects in the final product. Հետեւաբար, the masterbatch should be stored in a dry, cool and ventilated warehouse, and should be dried before use (the drying temperature is 80-100℃, and the drying time is 2-4 ժամեր).
• Համատեղելիություն: The carrier resin of the filler masterbatch should be consistent with or compatible with the base plastic of the product. Օրինակ, PE filler masterbatch should be used with PE base plastic, and PP filler masterbatch should be used with PP base plastic. If the carrier resin is incompatible with the base plastic, it will affect the compatibility between the masterbatch and the base plastic, resulting in poor dispersibility and reduced product performance.
• Uniform Mixing: The filler masterbatch and base plastic must be mixed uniformly. If the mixing is uneven, local agglomeration of the masterbatch will occur, արդյունքում առաջանում են այնպիսի թերություններ, ինչպիսիք են սպիտակ բծերը, black spots and agglomeration in the product, affecting the appearance and performance of the product.
• Dosage Control: The dosage of filler masterbatch should not exceed the maximum filling amount applicable to the equipment and product performance. Excessive dosage will lead to poor dispersibility, low toughness, poor processing fluidity and other problems of the product; insufficient dosage will not achieve the effect of cost reduction and performance improvement.
• Storage Period: The filler masterbatch has a certain storage period (generally 6-12 ամիսներ). If the storage period is exceeded, the masterbatch may absorb moisture, agglomerate or the performance of additives may degrade, affecting the use effect. Հետեւաբար, the masterbatch should be used within the storage period.

5. Common Problems and Solutions in Filler Masterbatch Production

In the production process of filler masterbatch, due to the influence of raw materials, formula, processing equipment and processing parameters, various problems may occur, which affect the quality and production efficiency of the masterbatch. This chapter will summarize the common problems in filler masterbatch production, analyze their causes, and put forward targeted solutions to help enterprises solve production pain points and improve product quality stability.

5.1 Common Quality Problems of Filler Masterbatch and Their Solutions

5.1.1 Poor Dispersibility of Filler Masterbatch:

This is the most common quality problem in filler masterbatch production. The main manifestations are: the masterbatch has agglomeration, and after mixing with the base plastic, white spots, black spots or agglomeration appear in the final product, which affects the appearance and performance of the product.

Պատճառները: 1) The particle size of the inorganic filler is too large or uneven, and the agglomerates are not broken during premixing; 2) The dosage of dispersant is insufficient or the type of dispersant is inappropriate, which cannot effectively prevent the agglomeration of the filler; 3) The premixing effect is poor, and the filler, carrier resin and additives are not mixed uniformly; 4) The shear force of the extruder is insufficient, and the agglomerates of the filler cannot be fully broken during extrusion; 5) The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, which affects the dispersion of the filler.

Լուծումներ: 1) Select inorganic fillers with fine and uniform particle size (generally 800-2000 ցանց), and sieve the fillers before use to remove large particles and agglomerates; 2) Increase the dosage of dispersant appropriately (within the range of 1%-3% of the filler dosage) or replace with a dispersant compatible with the filler and carrier resin; 3) Optimize the premixing process, increase the mixing speed (800-1200 ռ/րոպ) and mixing time (5-10 րոպե), and control the mixing temperature at 40-60℃ to improve the premixing uniformity; 4) Adjust the screw structure of the extruder, increase the number of shearing elements, or increase the screw speed to enhance the shear force; 5) Appropriately increase the processing temperature of the extruder to ensure that the carrier resin is fully melted, which is conducive to the dispersion of the filler.

5.1.2 Uneven Particle Size of Filler Masterbatch:

The main manifestations are: the particle size of the masterbatch varies greatly, some particles are too large, some are too small, and there are more powdery materials, which affects the fluidity of the masterbatch and the uniformity of mixing with the base plastic.

Պատճառները: 1) The size of the die hole of the extruder die head is uneven or blocked; 2) The extrusion speed and the cutting speed of the granulator are not matched; 3) The cooling effect is poor, and the strips are not fully solidified before cutting, resulting in uneven cutting; 4) The viscosity of the mixture is uneven, and the extrusion speed of the strips is inconsistent.

Լուծումներ: 1) Clean the die head regularly, check and replace the die plate with uneven die holes, ensure that the size of each die hole is consistent; 2) Adjust the extrusion speed and the cutting speed of the granulator to make them matched (the cutting speed should be slightly higher than the extrusion speed of the strips); 3) Օպտիմալացնել սառեցման գործընթացը, increase the cooling water flow or extend the cooling time, ensure that the strips are fully solidified (the surface temperature of the strips after cooling is 20-30℃); 4) Adjust the formula ratio and processing parameters to ensure the uniform viscosity of the mixture, and avoid the inconsistency of the extrusion speed of the strips.

5.1.3 Low Melting Index of Filler Masterbatch

The main manifestations are: the fluidity of the masterbatch is poor, it is difficult to mix with the base plastic during processing, and the processing efficiency is low, which even leads to equipment blockage.

Պատճառները:

• The filling amount of the filler is too high, which increases the viscosity of the masterbatch and reduces the fluidity;
• The type of carrier resin is inappropriate (the melting index of the carrier resin is too low);
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted;
• The dosage of lubricant is insufficient, which increases the friction between the materials and affects the fluidity.

Լուծումներ:

• Reduce the filling amount of the filler appropriately, or select a filler with better dispersibility to improve the fluidity;
• Replace the carrier resin with a higher melting index (օրինակ, use PE carrier resin with a melting index of 2-5g/10min for PE filler masterbatch);
• Appropriately increase the processing temperature of the extruder to ensure that the carrier resin is fully melted, improving the fluidity of the masterbatch;
• Increase the dosage of lubricant appropriately (within the range of 0.3%-1%), reduce the friction between the materials, and improve the fluidity.

5.1.4 Yellowing of Filler Masterbatch

The main manifestations are: the color of the masterbatch turns yellow, which affects the appearance of the final plastic product (especially light-colored products).

Պատճառները:

• The thermal stability of the carrier resin is poor, and thermal decomposition occurs at high processing temperatures;
• The additives (ինչպիսիք են դիսպերսանտները, քսանյութեր) are decomposed at high temperatures, producing yellow substances;
• The processing temperature is too high, leading to the oxidation and yellowing of the masterbatch;
• The filler contains impurities (such as iron oxide), which causes the masterbatch to turn yellow.

Լուծումներ:

• Select carrier resin with good thermal stability (such as adding antioxidants to the carrier resin);
• Replace additives with good thermal stability, avoid using additives that are easy to decompose at high temperatures;
• Reduce the processing temperature appropriately, avoid the oxidation and decomposition of the masterbatch;
• Screen the filler before use, remove impurities, and select fillers with high purity (such as calcium carbonate with a whiteness of ≥93).

5.1.5 High Moisture Content of Filler Masterbatch

The main manifestations are: փուչիկները, pinholes and other defects appear in the final plastic product after the masterbatch is mixed with the base plastic.

Պատճառները:

• The filler is not dried thoroughly, and the moisture content exceeds 0.5%;
• The carrier resin or additives contain moisture;
• The masterbatch absorbs moisture during storage (stored in a humid environment);
• The premixing process is carried out in a humid environment, and the materials absorb moisture.

Լուծումներ:

• Extend the drying time of the filler (drying temperature 80-100℃, drying time 3-5 ժամեր), and detect the moisture content of the filler to ensure that it is below 0.5%;
• Dry the carrier resin and additives before use to remove moisture;
• Store the masterbatch in a dry, cool and ventilated warehouse, and seal the packaging to prevent moisture absorption;
• Carry out the premixing process in a dry environment, and avoid the materials absorbing moisture from the air.

5.2 Common Production Equipment Problems and Their Solutions

5.2.1 Extruder Blockage

This is a common equipment problem in filler masterbatch production, which mainly occurs in the feeding section, melting section or die head of the extruder. The main manifestations are: the extrusion speed decreases sharply, the extrusion pressure rises rapidly, and even the equipment stops running.

Պատճառները:

• The moisture content of the materials is too high, and the materials caking during extrusion;
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, which accumulates in the extruder barrel;
• The materials contain impurities (such as stones, մետաղներ), which block the screw or die head;
• Պտուտակի արագությունը չափազանց ցածր է, and the materials cannot be pushed forward smoothly, resulting in accumulation;
• The die head is not cleaned regularly, and the residual materials block the die holes.

Լուծումներ:

• Stop the machine immediately, անջատել էլեկտրամատակարարումը, and dry the materials thoroughly before restarting;
• Increase the processing temperature of the extruder, and wait for the materials in the barrel to be fully melted before continuing to extrude;
• Disassemble the extruder, remove the impurities blocking the screw or die head, and screen the materials before use to remove impurities;
• Increase the screw speed appropriately to ensure that the materials are pushed forward smoothly;
• Clean the die head regularly (after each production batch) to remove residual materials and avoid die hole blockage.

5.2.2 Severe Wear of Extruder Screw and Barrel

The main manifestations are: the shear force and extrusion pressure of the extruder decrease, the dispersibility of the masterbatch becomes poor, the production efficiency decreases, and the screw and barrel have obvious wear marks.

Պատճառները:

• The filler has high hardness (such as heavy calcium carbonate, տալկ) and long-term friction with the screw and barrel;
• The materials contain impurities (such as metals, stones), which accelerate the wear of the screw and barrel;
• The processing temperature is too low, and the materials have high viscosity, which increases the friction between the materials and the screw, տակառ;
• The screw and barrel are made of materials with poor wear resistance.

Լուծումներ:

• Select extruders with high wear resistance (such as screw and barrel with bimetallic composite treatment or laser cladding treatment), such as our HTS PLUS series and HTS SUPER series extruders;
• Screen the materials before use to remove impurities, and select fillers with appropriate hardness;
• Appropriately increase the processing temperature to reduce the viscosity of the materials and reduce friction;
• Regularly check the wear degree of the screw and barrel, and replace the worn components in time;
• Add an appropriate amount of lubricant to the materials to reduce the friction between the materials and the screw, տակառ.

5.2.4 Unstable Temperature Control of Extruder

The main manifestations are: the temperature of each section of the extruder fluctuates greatly (exceeding ±1℃), resulting in uneven melting of the materials, poor dispersibility of the masterbatch, և արտադրանքի անկայուն որակ.

Պատճառները:

• The temperature control system of the extruder is faulty (such as temperature sensor damage, heating ring failure);
• The cooling system of the extruder is abnormal (such as insufficient cooling water flow, cooling fan failure);
• The processing environment temperature fluctuates greatly, affecting the temperature control of the extruder;
• The heating power of the extruder is insufficient or uneven.

Լուծումներ:

• Check the temperature control system regularly, replace the damaged temperature sensor and heating ring, and calibrate the temperature control instrument;
• Check the cooling system, ensure sufficient cooling water flow, and repair the faulty cooling fan;
• Control the processing environment temperature (keep it at 20-30℃), avoid large temperature fluctuations;
• Increase the heating power of the extruder appropriately, or check the heating circuit to ensure uniform heating of each section.

6. Conclusion and Outlook

Filler masterbatch, as a key functional additive in the plastic processing industry, plays an irreplaceable role in reducing production costs, արտադրանքի կատարողականի բարելավում և մշակման արդյունավետության օպտիմալացում. With the rapid development of the global plastic industry and the continuous upgrading of downstream product requirements, the filler masterbatch industry is moving towards high performance, ֆունկցիոնալացում, high filling amount, շրջակա միջավայրի պաշտպանություն և հետախուզություն. Extrusion granulation technology, որպես լցոնիչների մաստեր խմբաքանակի արտադրության հիմնական տեխնոլոգիա, directly determines the quality and competitiveness of the masterbatch. The performance of extruders is the key to ensuring the stable production of high-quality filler masterbatch.

We have developed a full range of twin-screw extruder products (HTS BASIC series, HTS PLUS շարք, HTS SUPER շարք, ZTE series, HTE շարք) according to the characteristics of filler masterbatch raw materials and processing requirements. Our extruders have the advantages of high wear resistance, strong shearing and mixing capacity, ճշգրիտ ջերմաստիճանի վերահսկում, wide application range, high production efficiency and low energy consumption, which can meet the processing needs of various types and different filling amounts of filler masterbatch. By providing targeted extruder products and professional processing solutions, we help filler masterbatch manufacturers solve production pain points, improve production efficiency, ապահովել արտադրանքի որակը, և ձեռք բերել մրցակցային առավելություն շուկայական կատաղի մրցակցության պայմաններում.

Անհամբեր սպասումով ապագային, with the continuous advancement of science and technology and the increasingly strict environmental protection policies, the filler masterbatch industry will face new opportunities and challenges. On the one hand, բարձր կատարողականության պահանջարկը, functional and environmental protection filler masterbatch (such as degradable filler masterbatch, flame-retardant and antistatic filler masterbatch) will continue to grow, which will put higher requirements on extrusion technology and equipment performance; մյուս կողմից, the intelligence and automation level of production equipment will continue to improve, and intelligent granulation production lines integrating raw material pretreatment, էքստրուզիոն հատիկավորում, screening packaging and data monitoring will become the development trend.

We will continue to focus on the research and development of extrusion technology and equipment, keep up with the development trend of the filler masterbatch industry, continuously optimize product performance, develop more high-performance, energy-saving and intelligent extruders and granulation production lines, and provide more professional and comprehensive solutions for filler masterbatch manufacturers. Միևնույն ժամանակ, we will strengthen cooperation with upstream and downstream enterprises in the industry, promote the technological progress and high-quality development of the filler masterbatch industry, and make greater contributions to the sustainable development of the global plastic industry.