Filler Masterbatch Advanced Granulation Production Lines en Extrusion Technology Application

Mei de rappe ûntwikkeling fan 'e wrâldwide plestikyndustry, de fraach nei plestik produkten nimt dei ta dei ta, en de easken foar produktprestaasjes, kostenkontrôle en miljeubeskerming wurde ek hieltyd stranger. Filler masterbatch, as in kaai funksjoneel tafoeging yn plestik ferwurking, is in protte brûkt yn ferskate fjilden fan plestikproduksje fanwegen syn foardielen fan it ferminderjen fan produksjekosten, ferbetterjen fan produktprestaasjes en optimalisearjen fan ferwurkingseffisjinsje. Wy sette ús yn foar it leverjen fan avansearre granulaasjeproduksjelinen en hege prestaasjes extruders foar ferskate soarten filler masterbatch, fertrouwe op rike ûnderfining yn ekstruderingstechnologyûndersyk en ûntwikkeling en fabrikaazje, te foarsjen doelgericht, effisjinte en betroubere ferwurkingsoplossingen foar fabrikanten fan fillermasterbatch, it helpen fan bedriuwen te ferbetterjen produksje effisjinsje, soargje produkt kwaliteit, en krije in konkurrinsjefoardiel yn de fûle merk konkurrinsje.

Dit artikel sil rjochtsje op it fjild fan filler masterbatch, yngeande útwurking fan de basisbegripen, klassifikaasje, produksjeproses fan filler masterbatch, de kearnrol fan extrusion technology yn syn granulation produksje, de foardielen fan ús extruder-searje en har rjochte oanpassing oan filler-masterbatchferwurking, lykas de spesifike tapassingsfjilden, gebrûksmetoaden en mienskiplike problemen en oplossingen yn produksje. It sil detaillearre technyske parameters oanfolje, proses details en yndustry pine punten te ferrykjen de ynhâld, foldwaan oan de wurd count eask fan 3000-4000 wurden, en soargje foar wiidweidige en profesjonele referinsje foar relevante bedriuwen en praktiken yn 'e filler masterbatch-yndustry.

1. Oersjoch fan Filler Masterbatch Yndustry en produkt skaaimerken

1.1 Aktuele situaasje en ûntwikkelingstrend fan filler Masterbatch-yndustry

Yn de lêste jierren, dreaun troch de rappe ûntwikkeling fan downstream yndustry lykas ferpakking, konstruksje, automotive, elektroanika en deistige needsaak, de wrâldwide filler masterbatch-merk hat in stabile groeitrend toand. Filler masterbatch is in soarte fan gearstald materiaal dat wurdt makke troch mingen, smelten, ekstrudearjen en granulearjen fan anorganyske fillers (lykas calcium karbonaat, talk, barium sulfate, ensfh.) mei polymear dragers (lykas polyetyleen, polypropylene, polyvinyl chloride, ensfh.) en passende additieven (lykas dispersanten, kompatibilizers, lubricants, ensfh.) yn in bepaalde ferhâlding. De kearnfunksje is it ferminderjen fan de produksjekosten fan plestikprodukten, wylst de basisprestaasjes fan plestikprodukten ferbetterje of behâlde.

Neffens relevante gegevens statistiken, de grutte fan 'e wrâldwide filler masterbatch-merk is grutter 20 miljard Amerikaanske dollars, en it wurdt ferwachte te behâlden in groei taryf fan 6%-9% yn de kommende jierren. Under harren, kalsium karbonaat (CaCO3) filler masterbatch is it meast brûkte produkttype, goed foar mear as 60% fan 'e totale filler masterbatch-merk, folge troch talk filler masterbatch, barium sulfate (BaSO4) filler masterbatch en oare spesjale filler masterbatches. De regio Azië-Stille Oseaan is de grutste merk foar produksje en konsumpsje fan filler masterbatch yn 'e wrâld, goed foar mear as 50% fan it wrâldwide merkoandiel, dat is benammen te tankjen oan de rappe ûntwikkeling fan de plestik ferwurkjen yndustry yn Sina, Yndia en oare lannen, de enoarme fraach nei kostenreduksje en prestaasjesferbettering fan plestikprodukten, en de trochgeande ferbettering fan yndustriële stypjende kapasiteit.

De ûntwikkelingstrend fan 'e filler-masterbatch-yndustry wurdt benammen wjerspegele yn fjouwer aspekten: earste, hege prestaasjes en funksjonalisaasje. Mei it opwurdearjen fan downstream plastic produkt easken, filler masterbatch is net langer beheind ta kostenreduksje, mar stadichoan ûntwikkelet nei funksjonalisaasje, lykas it ferbetterjen fan de rigiditeit, hurdens, waarmte ferset, waarresistinsje en barriêre-eigenskippen fan plestikprodukten, en it ûntwikkeljen fan spesjale funksjonele filler-masterbatches lykas flammefertrager, antistatysk en antibakteriel; twadde, hege filling bedrach en goede dispersibility. Under it útgongspunt fan it garandearjen fan produktprestaasjes, it fergrutsjen fan it folling bedrach fan anorganyske fillers kin de produksjekosten fierder ferminderje, dy't hegere easken stelt oan 'e dispersibiliteit fan filler masterbatch - poerbêste dispersibiliteit kin derfoar soargje dat de filler gelijkmatig ferdield is yn 'e plestik matrix, it foarkommen fan it ferskinen fan wite flekken, swarte flekken of agglomeraasje yn it einprodukt; tredde, miljeubeskerming en lege fersmoarging. Mei it fersterkjen fan wrâldwide miljeubeskermingsbelied en it ferbetterjen fan bewustwêzen foar miljeubeskerming, fabrikanten fan filler masterbatch nimme stadichoan miljeufreonlike tafoegings en produksjeprosessen oan, it ferminderjen fan de útstjit fan skealike stoffen, en it ûntwikkeljen fan ôfbreekbere filler masterbatch om oan te passen oan 'e ûntwikkelingstrend fan griene plestik; fjirde, yntelliginsje en effisjinsje fan produksje apparatuer. Om te foldwaan oan de grutskalige, trochgeande en heechweardige produksjebehoeften fan filler masterbatch, fabrikanten yntrodusearje konstant avansearre granulaasjeproduksjelinen en yntelliginte kontrôlesystemen, ferbetterjen produksje effisjinsje, it ferminderjen fan arbeidskosten en it garandearjen fan produktkwaliteitstabiliteit.

Tsjin dizze eftergrûn, extrusion granulation technology, as de kearntechnology fan filler masterbatch produksje, is de kaai wurden foar it bepalen fan de kwaliteit fan filler masterbatch en it konkurrinsjefermogen fan bedriuwen. De prestaasjes fan extruders beynfloedzje direkt de dispersibiliteit, dieltsje foarm, melting yndeks en oare wichtige yndikatoaren fan filler masterbatch. Us profesjonele extruders en granulaasjeproduksjelinen foar fillermasterbatch binne ûntwikkele yn reaksje op 'e skaaimerken fan' e yndustry en fraach fan 'e merk, dat kin effektyf oplosse de pine punten yn filler masterbatch ferwurking (lykas minne dispersibility, uneven dieltsje grutte, leech filling bedrach, hege enerzjyferbrûk, ensfh.) en helpe bedriuwen it berikken fan hege kwaliteit en effisjinte produksje.

1.2 Klassifikaasje fan filler Masterbatch en syn kearnskaaimerken

Filler masterbatch kin wurde ferdield yn ferskate soarten neffens it type filler, drager hars, oanfraachfjild en folling bedrach. Elk type filler masterbatch hat syn eigen unike skaaimerken en tapassing senario. It folgjende is in detaillearre ynlieding oer de mienskiplike klassifikaasje en kearneigenskippen fan filler masterbatch:

1.2.1 Klassifikaasje troch fillertype:

Dit is de meast foarkommende klassifikaasjemetoade foar fillermasterbatch. Neffens it type anorganyske filler, it kin benammen ferdield wurde yn kalsiumkarbonaat (CaCO3) filler masterbatch, talk filler masterbatch, barium sulfate (BaSO4) filler masterbatch, en oare spesjale filler masterbatches (lykas kaolin filler masterbatch, koalstofswart filler masterbatch, glêstried filler masterbatch, ensfh.).

• Calcium Carbonate (CaCO3) Filler Masterbatch: It is de meast brûkte filler masterbatch mei de leechste kosten. De filler is benammen licht kalsiumkarbonaat as swier kalsiumkarbonaat. Ljocht kalsiumkarbonaat hat in fyn dieltsje grutte, goede dispersibility en hege witheid, dat is geskikt foar plestik produkten mei hege easken oan uterlik en fynheid (lykas plastic films, ynjeksje moulding produkten); swiere kalsiumkarbonaat hat hege hurdens, goede wear ferset en lege priis, dat is geskikt foar plestik produkten mei hege easken oan rigidity en kosten kontrôle (lykas weefde tassen, ferpakking riemen, pipes, ensfh.). Calcium carbonate filler masterbatch kin net allinich produksjekosten ferminderje, mar ek ferbetterje de rigidity, waarmte ferset en dimensionale stabiliteit fan plestik produkten, en hat in bepaalde lubricating effekt, dy't de ferwurkingsfluiditeit fan plestik ferbetterje kin.
• Talc Filler Masterbatch: De filler is talkpoeder mei gelaagde struktuer. Talkpulver hat goede meganyske eigenskippen, waarmte ferset en gemyske stabiliteit. Talk filler masterbatch wurdt benammen brûkt yn polypropyleen (PP) plestik produkten, dy't de rigiditeit signifikant kinne ferbetterje, waarmte ferfoarming temperatuer en ynfloed sterkte fan PP produkten, en wurdt in protte brûkt yn auto-ûnderdielen, skulpen fan húshâldlike apparaten, plestik buizen en oare fjilden dy't easkje hege prestaasjes.
• Barium Sulfate (BaSO4) Filler Masterbatch: De filler is barium sulfate poeder, dy't hege witheid hat, goede transparânsje, gemyske inertness en strieling ferset. Barium sulfate filler masterbatch is geskikt foar plestik produkten mei hege easken oan transparânsje, witheid en gemyske stabiliteit (lykas plastic films, plestik flessen, medyske plestik produkten, ensfh.), en kin ek brûkt wurde yn strieling-proof plestik produkten (lykas medyske beskermingsapparatuer, nukleêre krêftsintrales accessoires, ensfh.).

1.2.2 Klassifikaasje troch Carrier Resin:

Neffens it type dragerhars brûkt, filler masterbatch kin wurde ferdield yn polyetyleen (PE) filler masterbatch, polypropylene (PP) filler masterbatch, polyvinyl chloride (PVC) filler masterbatch, polyetyleentereftalaat (HÚSDIER) filler masterbatch, ensfh. De seleksje fan dragerhars wurdt benammen bepaald troch it type downstream plestikprodukten. Bygelyks, PE filler masterbatch is geskikt foar PE plestik produkten (lykas plastic films, bags, pipes); PP filler masterbatch is geskikt foar PP plestik produkten (lykas weefde tassen, ynjeksje moulding dielen, automotive dielen); PVC filler masterbatch is geskikt foar PVC plestik produkten (lykas PVC-pipes, profilen, blêden).

1.2.3 Klassifikaasje troch applikaasjefjild:

Neffens it tapassingsfjild fan downstream plestik produkten, filler masterbatch kin wurde ferdield yn film-grade filler masterbatch, ynjeksje-grade filler masterbatch, extrusion-grade filler masterbatch, blow moulding-grade filler masterbatch, ensfh. Film-grade filler masterbatch fereasket goede dispersibiliteit, hege fynheid en gjin ûnreinheden, om te soargjen dat de blaasde film gjin wite flekken hat, swarte flekken of pinholes, en ûnderhâldt goede transparânsje en hurdens; ynjeksje-graad filler masterbatch fereasket goede fluidity en unifoarm dieltsje grutte, om oan te passen oan it rappe ynjeksjefoarmproses en it uterlik en diminsjonele krektens fan ynjeksjeprodukten te garandearjen; extrusion-grade filler masterbatch fereasket goede termyske stabiliteit en meganyske eigenskippen, oan te passen oan it hege temperatuer en hege druk extrusion proses fan pipen, profilen en oare produkten.

1.2.4 Klassifikaasje troch filling bedrach:

Neffens it filling bedrach fan anorganyske fillers, filler masterbatch kin wurde ferdield yn low-filling masterbatch (filling bedrach 30%-50%), medium-filling masterbatch (filling bedrach 50%-70%) en hege-filling masterbatch (filling bedrach 70% en boppe). It fillingbedrach wurdt bepaald neffens de prestaasjeseasken fan streamôfwerts produkten en de ferwurkingskapasiteit fan apparatuer. Heech-filling masterbatch hat mear foar de hân lizzende kostenreduksje-effekt, mar it hat hegere easken oan de dispersibility fan fillers en de prestaasjes fan extruders-allinich hege-optreden extruders kinne soargje foar it unifoarme mingen en smelten fan hege-filling materialen, it foarkommen fan agglomeraasje en minne ferwurkingsfluiditeit.

It is de muoite wurdich opskriuwen dat de kearn prestaasjes yndikatoaren fan filler masterbatch benammen befetsje dispersibility, dieltsje grutte uniformiteit, melting yndeks, wytheid (foar ljochtkleurige produkten) en kompatibiliteit mei dragerhars. Under harren, dispersibiliteit is de meast krityske yndikator - minne dispersibiliteit sil liede ta unjildige ferdieling fan fillers yn plestikprodukten, resultearje yn defekten lykas wite flekken, swarte flekken, agglomeraasje en bros produkten, dy't serieus beynfloedzje it uterlik en prestaasjes fan plestik produkten. Dêrom, de seleksje fan avansearre extrusion-apparatuer en wittenskiplike ferwurkingstechnology is krúsjaal om de dispersibiliteit en algemiene kwaliteit fan filler masterbatch te garandearjen.

2. Core Technology fan Filler Masterbatch Production: Extrusion Granulation Technology

Extrusion granulation technology is de kearn technology fan filler masterbatch produksje, dy't yntegreart mingen, smelten, skjirre, disperzje en granulaasje. It hat de foardielen fan hege produksje effisjinsje, goede produkt kwaliteit, sterke oanpassingsfermogen oan grûnstoffen en breed applikaasje berik. Yn 'e produksje fan filler masterbatch, technology foar extrusiongranulaasje wurdt benammen brûkt om de unifoarme fersprieding fan anorganyske fillers yn 'e polymeardrager te realisearjen, melt en plasticize it mingsel, en dan extrude en granulate te foarmjen korrelige filler masterbatch mei unifoarm grutte, goede fluidity en stabile prestaasjes. De kwaliteit fan extrusion granulaasje bepaalt direkt de kaai prestaasjes yndikatoaren fan filler masterbatch, lykas dispersibility, dieltsje grutte en melting yndeks.

2.1 Skaaimerken fan filler Masterbatch grûnstoffen en easken foar extrusion Equipment

De grûnstoffen fan filler masterbatch omfetsje foaral trije dielen: anorganyske fillers (lykas CaCO3, talk, BaSO4), polymear dragers (lykas PE, PP, PVC) en tafoegings (lykas dispersanten, kompatibilizers, lubricants, antioxidants, ensfh.). De skaaimerken fan dizze grûnstoffen binne hiel oars, dy't spesjale easken stelt foar extrusionapparatuer:

Earste, de anorganyske fillers hawwe hege hurdens, minne kompatibiliteit mei polymeardragers, en binne maklik te agglomerearje. De measte anorganyske fillers (lykas CaCO3, talk) binne hydrophilic, wylst polymerdragers hydrofoob binne, wat liedt ta minne kompatibiliteit tusken fillers en dragers. As it mingen en skuorjen net genôch binne, de fillers sille agglomerearje, dy't net unifoarm yn 'e drager ferspraat wurde kinne, resultearret yn minne kwaliteit fan filler masterbatch. Derneist, de hege hurdens fan anorganyske fillers sil serieuze slijtage feroarsaakje oan 'e skroef en barrel fan' e extruder tidens it ekstruderingsproses, dy't fereasket dat de skroef en de loop fan 'e extruder ekstreem hege wearbestindich hawwe.

Twadde, it mingsel fan filler masterbatch hat hege viskositeit en minne fluidity. Tafoeging fan in grut oantal anorganyske fillers sil gâns tanimme de viscosity fan it mingsel, ferminderje de ferwurkjen fluidity, en easkje dat de extruder sterke transportkapasiteit en skuorkrêft hat om de glêde fuortgong fan it smelten te garandearjen, mingen en extrusion.

Tredde, it ferwurkjen temperatuer berik is smel. Ferskillende dragerharsen hawwe ferskillende smeltpunten en thermyske stabiliteit. Bygelyks, it smeltpunt fan PE is 100-130 ℃, it smeltpunt fan PP is 160-170 ℃, en PVC is maklik te ûntbinen by hege temperatueren (boppe 160 ℃). Dêrom, de extrusion-apparatuer moat krekte kapasiteit foar temperatuerkontrôle hawwe om te soargjen dat it mingsel folslein smelt is sûnder termyske ûntbining, en om de ûntbining fan additieven en de efterútgong fan produktprestaasjes te foarkommen.

Op grûn fan boppesteande skaaimerken, single-screw extruders binne net geskikt foar grutskalige en heechweardige produksje fan filler masterbatch. Omdat de single-screw extruder hat in smel shear berik, minne pompkapasiteit en gjin selsreinigjende effekt. By it ferwurkjen fan miks mei hege viskositeit en hege filler, it is maklik om materiaal accumulation te feroarsaakjen, blokkade en oneffen mingen yn de extruder barrel, resultearret yn minne dispersibility fan filler masterbatch, unjildich dieltsje grutte en ynstabile produkt kwaliteit. Derneist, de single-screw extruder hat hege enerzjyferbrûk by it ferwurkjen fan hege fillermaterialen, en de skroef en de loop binne swier droegen, wat de produksjekosten en de kosten foar ûnderhâld fan apparatuer fan bedriuwen fergruttet.

Twin-screw extruders, oan de oare kant, hawwe fanselssprekkende foardielen yn filler masterbatch produksje en binne de mainstream apparatuer wurden foar filler masterbatch extrusion granulaasje. Twin-screw extruders hawwe in breder shear berik, effektiver pompeffekt en selsreinigjende effekt, dy't de problemen fan minne kompatibiliteit effektyf kinne oplosse, maklike agglomeraasje en minne fluiditeit fan filler masterbatch grûnstoffen. It yngripen en rotearjen fan 'e twillingskroeven kin in sterke skuorkrêft en kneadkrêft generearje, dy't de agglomeraten fan anorganyske fillers folslein kinne brekke, meitsje de fillers unifoarm ferspraat yn 'e polymeardrager, en soargje foar de dispersibility en stabiliteit fan it produkt. Derneist, de twin-screw extruder hat goede temperatuer kontrôle accuracy, sterke oanpassing oan grûnstoffen, en kin oanpasse oan de ferwurking fan ferskate soarten, ferskillende folling bedraggen fan filler masterbatch, en hat hege produksje effisjinsje en lege enerzjyferbrûk.

2.2 Wurkprinsipe fan Filler Masterbatch Extrusion Granulation

It ekstruderingsgranulaasjeproses fan fillermasterbatch is in kompleks fysyk en gemysk proses, dy't de ynteraksje fan meardere faktoaren omfettet, lykas temperatuer, druk, skuorkrêft en tiid. It spesifike wurkprinsipe en prosesstream binne as folget:

Earste, grûnstof foarbehanneling. De grûnstoffen fan filler masterbatch (anorganyske fillers, drager hars, tafoegings) moatte foarbehannele wurde om de kwaliteit fan it definitive produkt te garandearjen. De spesifike stappen omfetsje: 1) Drying behanneling: Anorganyske fillers (lykas CaCO3, talk) binne meast hydrophilic en befetsje in bepaalde hoemannichte focht. As it fochtgehalte te heech is, it sil beynfloedzje it mingen effekt en dispersibility fan de materialen, en sels bubbels feroarsaakje yn 'e extrudearre masterbatch. Dêrom, de fillers moatte droege wurde yn in droeger (lykas in waarme lucht droeger, in fakuüm droeger) om it fochtgehalte nei ûnderen te ferleegjen 0.5%. 2) Ferpletterjen en sieden: De drager hars (lykas PE, PP) wurdt ferpletterd yn lytse dieltsjes of poeder mei in dieltsje grutte fan 20-40 mesh, wat befoarderlik is foar unifoarm mingen mei fillers en tafoegings. Anorganyske fillers wurde ek sied om ûnreinheden en grutte dieltsjes te ferwiderjen, garandearje de fynheid en uniformiteit fan fillers. 3) Premixing: Neffens de formule ratio, de droege fillers, drager hars dieltsjes en tafoegings (dispersanten, kompatibilizers, lubricants, ensfh.) wurde yn in hege-snelheid mixer set foar premixing. De mingsnelheid is algemien 800-1200 rpm, en it mingen tiid is 5-10 minuten. It doel fan premixing is om de additieven evenredich te meitsjen oan it oerflak fan fillers en dragerhars, ferbetterje de kompatibiliteit tusken fillers en drager, en lei in fûnemint foar folgjende extrusion mingen. De dispersant is in kaai tafoeging yn premixing, dat kin foarmje in beskermjende film op it oerflak fan de filler, ferminderje de oerflak enerzjy fan de filler, foarkomme dat de filler agglomerearret, en ferbetterje de dispersibiliteit fan 'e filler yn' e dragerhars.

Twadde, feeding en conveying. It premixed mingsel wurdt stjoerd nei de feed hopper fan de twin-screw extruder fia in skroef feeder of in riem feeder. De feeding snelheid moat wêze unifoarm en stabyl, dy't oerienkomt mei de skroef snelheid en extrusion snelheid fan de extruder, om te soargjen dat de materialen stabyl yn 'e extrusionholte komme en materiaal accumulation of ûnfoldwaande fieding foarkomme. It feedapparaat fan 'e extruder is normaal foarsjoen fan in funksje foar regeljouwing fan frekwinsjekonverzje snelheid, dy't de fiedingssnelheid oanpasse kin neffens de eigentlike produksjesituaasje.

Tredde, smelten, mingen en skjirre. De materialen dy't de extrusionholte fan 'e twin-screw-extruder yngeane, wurde kontinu nei foaren skood troch de draaiende skroeven. De extrusion holte is gearstald út in skroef en in barrel, en it folume fan de extrusion holte stadichoan nimt ôf lâns de as rjochting. As de screws draaie, de materialen wurde stadichoan komprimearre ûnder de aksje fan de skroeven en de loop, en de druk yn 'e extrusion holte stadichoan nimt ta (algemien 3-15MPa). Tagelyk, de materialen wurde ûnderwurpen oan sterke skuorkrêft en wriuwingskrêft generearre troch de relative beweging tusken de skroeven en de loop, likegoed as tusken de skroef flechten.

De skuorkrêft en wriuwingskrêft kinne de agglomeraten fan anorganyske fillers folslein brekke, meitsje de fillers unifoarm ferspraat yn 'e gesmolten dragerhars, en befoarderje de fúzje en kompatibiliteit tusken de fillers en de drager. De wriuwingskrêft kin ek in bepaalde hoemannichte waarmte generearje, dat wurdt kombinearre mei de eksterne ferwaarming fan it barrel (elektryske ferwaarming of stoom ferwaarming) om de dragerhars stadichoan te smelten en te plastisearjen. De barrel fan 'e extruder wurdt meastentiids ferdield yn 3-6 temperatuer kontrôle seksjes (feeding seksje, melting seksje, mingen seksje, homogenizing seksje, ensfh.), en de temperatuer fan elke seksje wurdt krekt kontrolearre neffens it type dragerhars en filler. Bygelyks, by it ferwurkjen fan PE carrier filler masterbatch, de temperatuer fan 'e feeding seksje is 80-100 ℃, de melting seksje is 120-140 ℃, de mingdiel is 140-150 ℃, en de homogenisearjende seksje is 130-140 ℃; by it ferwurkjen fan PP carrier filler masterbatch, de temperatuer fan elke seksje is 20-30 ℃ heger as dy fan PE-drager.

Fjirde, extrusion en foarmjouwing. De folslein smelte, mingd en ferspraat materiaal wurdt skood oan 'e die kop fan' e extruder troch de screws. De die kop is foarsjoen fan meardere die gatten (it oantal en grutte fan die gatten wurde bepaald neffens de dieltsje grutte fan de masterbatch), en it materiaal wurdt extruded út 'e die gatten op in hege snelheid te foarmjen trochgeande strips fan unifoarm dikte. De temperatuer fan 'e diekop is wat leger as dy fan' e homogenisearjende seksje, wat kin foarkomme dat it materiaal troch te hege temperatuer ûntbrekt en it foarmjende effekt fan 'e strips garandearje.

Fyfde, cooling en cutting. De ekstrudearre strips wurde stjoerd nei in koelapparaat (lykas in wettertank, in luchtkuolle cunewalde) foar snelle koeling. De koeltemperatuer is algemien 20-30 ℃, en de cooling tiid is 2-5 minuten. Snelle koeling kin meitsje dat de strips gau fêstigje, behâlde de foarm en grutte fan de strips, en foarkomme deformation. Nei ôfkuolling, de strips wurde stjoerd nei in granulator foar cutting. De granulator is foarsjoen fan in rotearjend mes, dy't de strips kin snije yn korrelige filler masterbatch mei unifoarme grutte (de dieltsje grutte is algemien 2-5mm, dy't kin wurde oanpast neffens klant behoeften). De snelheid fan it rotearjende mes is oerienkomme mei de transportsnelheid fan 'e strips om te soargjen dat de dieltsjegrutte fan' e masterbatch unifoarm is.

Seisde, screening en ferpakking. De cut granulêre filler masterbatch wurdt stjoerd nei in vibrearjend skerm foar screening, dy't ûnkwalifisearre dieltsjes kinne ferwiderje (lykas te grut, te lyts of agglomerearre dieltsjes) en soargje foar de uniformiteit fan it produkt. De kwalifisearre masterbatch wurdt dan stjoerd nei in automatyske ferpakkingsmasine foar ferpakking. De ferpakkingsspesifikaasjes kinne wurde oanpast neffens klantferlet (lykas 25 kg / tas, 50kg/tas), en de ferpakking moat wurde fersegele en fochtbestindich om te foarkommen dat de masterbatch focht absorbearret en de kwaliteit beynfloedet. Nei ferpakking, de produkten wurde opslein yn in droege, koel en fentilearre pakhús.

2.3 Key faktoaren dy't beynfloedzje Filler Masterbatch Extrusion Granulation Effekt

It effekt fan extrusion granulation hat direkt ynfloed op de kwaliteit fan filler masterbatch. D'r binne in protte faktoaren dy't it granulaasjeeffekt beynfloedzje, benammen ynklusyf grûnstof eigenskippen, formule ratio, premixing effekt, extrusion parameters en die kop struktuer. It behearskjen fan dizze kaaifaktoaren en it meitsjen fan wittenskiplike oanpassingen kinne soargje foar de stabiliteit fan it granulaasje-effekt en de konsistinsje fan produktkwaliteit.

2.3.1 Raw Materiaal Skaaimerken:

It type, partikel grutte, focht ynhâld en suverens fan grûnstoffen hawwe in grutte ynfloed op de granulation effekt. Bygelyks, de partikelgrutte fan anorganyske fillers hat direkt ynfloed op de dispersibiliteit en fynheid fan 'e masterbatch. Hoe fyner de dieltsjegrutte fan 'e filler (meastal 800-2000 mesh), hoe better de dispersibility, mar hoe heger de kosten en hoe makliker it is om te agglomerearjen; hoe grutter de partikelgrutte, de legere de kosten, mar de dispersibility is min, wat sil beynfloedzje it uterlik en prestaasjes fan de masterbatch. De focht ynhâld fan grûnstoffen (benammen fillers) moatte wurde kontrolearre hjirûnder 0.5%; as it fochtgehalte te heech is, it sil bubbels yn 'e masterbatch feroarsaakje, beynfloedzje de tichtens en meganyske eigenskippen fan it produkt. De suverens fan grûnstoffen is ek tige wichtich; ûnreinheden yn grûnstoffen (lykas stiennen, metalen, stof) sil net allinnich beynfloedzje de kwaliteit fan de masterbatch, mar ek drage de skroef en barrel fan de extruder, en sels feroarsaakje apparatuer blokkade.

2.3.2 Formule Ratio:

De formule ratio fan filler masterbatch (de ferhâlding fan filler, dragerhars en tafoegings) is de kaai foar it bepalen fan de prestaasjes en kosten fan it produkt. De folling hoemannichte fan it filler moat wurde bepaald neffens de prestaasjeseasken fan it streamôfwerts produkt en de ferwurkingskapasiteit fan 'e apparatuer. Te heech folling bedrach sil liede ta minne dispersibility, lege taaiens en minne ferwurkjen fluidity fan de masterbatch; te leech folling bedrach sil ferminderje de kosten reduksje effekt. It type en de dosering fan tafoegings moatte ek ridlik oerienkomme. Bygelyks, de dispersant dosering is algemien 1%-3% fan de filler dosering; te min dispersant sil liede ta minne dispersibility fan de filler, en tefolle dispersant sil beynfloedzje de komptabiliteit tusken de masterbatch en de streamôfwerts plestik produkten, en ferminderje de meganyske eigenskippen fan 'e produkten. De kompatibilisator wurdt brûkt om de kompatibiliteit tusken de filler en de dragerhars te ferbetterjen; de dosering is algemien 0.5%-2%, dy't de dispersibiliteit en meganyske eigenskippen fan 'e masterbatch signifikant kinne ferbetterje. It smeermiddel wurdt brûkt om de wriuwing tusken de materialen en de skroef te ferminderjen, barrel en die kop, ferbetterje de ferwurkingsfluiditeit, en foarkomme dat de materialen oan 'e apparatuer plakke; de dosering is algemien 0.3%-1%.

2.3.3 Premixing-effekt:

Premixing is de basis fan extrusion granulation. De uniformiteit fan premixing hat direkt ynfloed op de dispersibiliteit fan 'e filler yn' e dragerhars. As de premixing ûnjildich is, de tafoegings kinne net unifoarm fêstmakke wurde oan it oerflak fan 'e filler en drager, resultearret yn lokale agglomeraasje fan de filler, ûnjildich mingen fan de materialen by extrusion, en minne kwaliteit fan 'e masterbatch. Om it premix-effekt te garandearjen, it is nedich om de mingsnelheid te kontrolearjen, mingtiid en mingtemperatuer. De mingsnelheid is algemien 800-1200 rpm, it mingen tiid is 5-10 minuten, en de mingtemperatuer wurdt regele op 40-60 ℃ (passende temperatuer kin ferbetterje de adhesion fan tafoegings en befoarderje unifoarm mingen).

2.3.4 Extrusion Parameters:

Extrusionparameters binne de wichtichste faktoaren dy't it granulaasjeeffekt beynfloedzje, benammen ynklusyf screw snelheid, extrusion temperatuer en extrusion druk.

• Screw Speed: De skroef snelheid algemien fariearret fan 150 nei 600 rpm. Hoe heger de skroef snelheid, hoe grutter de skuorkrêft en wriuwingskrêft ûntfongen troch de materialen, hoe better it ming- en dispergereffekt fan 'e filler, en hoe heger de produksje effisjinsje. Lykwols, as de skroef snelheid is te heech, de ferbliuwstiid fan de materialen yn de extrusion holte is te koart, resultearret yn ûnfolsleine smelten fan de drager hars, ûnfoldwaande mingen fan de materialen, en oneffen dieltsje grutte fan de masterbatch; as de skroef snelheid is te leech, de skuorkrêft en wriuwingskrêft binne net genôch, de filler kin net folslein ferspraat wurde, en de produksje effisjinsje is leech. De skroefsnelheid moat wurde oanpast neffens de folling bedrach en type filler masterbatch-foar heech-filling masterbatch, in hegere skroef snelheid is nedich om te garandearjen genôch shearing en mingen.
• Extrusion Temperatuer: De extrusion temperatuer is ferdield yn meardere seksjes (feeding seksje, melting seksje, mingen seksje, homogenizing seksje, die kop seksje), en de temperatuer fan elke seksje moat krekt kontrolearre wurde neffens it type dragerhars en filler. De temperatuer fan 'e feeding seksje is leger (wat heger as it rylpunt fan 'e dragerhars), dat is benammen om te foarkommen dat de materialen koekje en soargje foar glêde fieding; de temperatuer fan 'e smeltende seksje is medium, dat is benammen te befoarderjen it smelten en plasticization fan de drager hars; de temperatuer fan it mingen seksje is heger, dat is benammen te ferbetterjen de skear en mingde effekt, en befoarderje de unifoarme fersprieding fan 'e filler; de temperatuer fan de homogenizing seksje is wat leger as it mingen seksje, dat is benammen om de unifoarme temperatuer en viskositeit fan 'e materialen te garandearjen, en foarkomme termyske ûntbining; de temperatuer fan de die kop seksje is wat leger as de homogenizing seksje, dat is om it foarmjende effekt fan 'e strips te garandearjen.
• Extrusion druk: De extrusion druk is algemien 3-15MPa. De druk yn 'e extrusionholte wurdt benammen bepaald troch de kompresjeferhâlding fan' e skroef, de gat grutte en de skroef snelheid. Hoe heger de extrusion druk, hoe better it mingen en fersprieden effekt fan de materialen, en de tichter de masterbatch dieltsjes. Lykwols, as de druk te heech is, it sil it enerzjyferbrûk en wear fan 'e apparatuer ferheegje, en sels feroarsaakje de stjerkop te blokkearjen; as de druk te leech is, de materialen kinne net folslein komprimearre en mingd wurde, de masterbatch dieltsjes binne los, en de prestaasje is ynstabyl.

2.3.5 Die Head Struktuer:

De diekopstruktuer omfettet benammen it nûmer, foarm en grutte fan die gatten. De foarm fan it die gat bepaalt de dwerstrochsneed foarm fan de extruded strips (lykas circular, plein), en de grutte fan it die gat bepaalt de earste diameter fan de strips en de definitive dieltsje grutte fan de masterbatch. De lytser de grutte fan it die gat, wat grutter de extrusion druk, it better it mingen en dispersing effekt, mar de produksjekapasiteit sil wurde fermindere; de grutter de die gat grutte, de legere de extrusion druk, de legere de produksje effisjinsje, mar de partikelgrutte fan 'e masterbatch is grutter. It oantal die gatten beynfloedet de produksje kapasiteit; hoe mear it oantal die gatten, wat heger de produksjekapasiteit, mar it is nedich om te soargjen dat de druk ferdieling is unifoarm, om unjildiche dikte fan 'e strips en unjildige dieltsjegrutte fan' e masterbatch te foarkommen.

3. Us Extruders: Foardielen en Product Series foar Filler Masterbatch Production

Wy binne al lang dwaande mei it ûndersyk, ûntwikkeling en produksje fan hege-optreden extruders en granulation produksje linen, en hawwe rike ûnderfining sammele op it mêd fan filler masterbatchferwurking. Neffens de skaaimerken fan filler masterbatch grûnstoffen (hege hurdens, min komptabiliteit, hege viskositeit) en ferwurkjen easken (goede dispersibility, unifoarm dieltsje grutte, hege filling bedrach), wy hawwe ûntwikkele in rige fan twin-screw extruders spesjaal geskikt foar filler masterbatch produksje. Us extruders hawwe de foardielen fan hege wear ferset, sterke skuorkrêft, presys temperatuer kontrôle, stabile prestaasjes en lege bedriuwsfieringskosten, dy't kin foldwaan oan de ferwurking behoeften fan ferskate soarten, ferskillende folling bedraggen fan filler masterbatch (CaCO3, talk, BaSO4, ensfh.), en help bedriuwen ferbetterje produksje effisjinsje, soargje foar produktkwaliteit en ferminderje produksjekosten.

3.1 Wichtichste foardielen fan ús Extruders foar Filler Masterbatch-produksje

3.1.1 Hege Wear Resistance, Lang Service Life:

Doel op it probleem dat anorganyske fillers (lykas CaCO3, talk) hawwe hege hurdens en maklik te dragen de skroef en barrel, wy nimme heechweardige slijtbestindige materialen en avansearre produksjetechnology oan om de slijtbestriding fan 'e kearnkomponinten fan' e extruder te garandearjen. De skroef en barrel binne makke fan ymportearre wear-resistant alloy stiel (lykas 38CrMoAlA), en nei nitriding behanneling of bimetallic gearstalde behanneling, de oerflak hurdens kin berikke ≥65 HRC, dat hat ekstreem sterke wear ferset en corrosie ferset, en kin effektyf wjerstean de wear feroarsake troch de wriuwing tusken de hege-hurdens filler en de komponinten. Dit gâns ferlingt de tsjinst libben fan de skroef en barrel, ferleget de frekwinsje fan komponint ferfanging, en ferleget de ûnderhâldskosten fan 'e apparatuer. Derneist, wy leverje ek tsjinsten foar profesjonele weardeteksje foar de skroef en de loop. Us technyske team sil regelmjittich de weargraad fan 'e skroef en barrel foar klanten detectearje, útjaan in detaillearre wear rapport, en foarstelle doelgerichte ferfanging en ûnderhâld suggestjes, soargje dat klanten allinich komponinten ferfange as it nedich is, it foarkommen fan ûnnedige ôffal.

3.1.2 Sterke skuor- en mingkapasiteit, Excellent dispersibility:

De kaai foar produksje fan fillermasterbatch is om de unifoarme fersprieding fan fillers te garandearjen. Us twin-screw extruders oannimme in intermehing co-rotating twin-screw struktuer, mei in ridlike schroef pitch, lead en kompresje ratio design. It yngripen en rotearjen fan 'e twillingskroeven kin in sterke skuorkrêft en kneadkrêft generearje, dy't de agglomeraten fan anorganyske fillers folslein kinne brekke, meitsje de fillers unifoarm ferspraat yn 'e gesmolten dragerhars, en soargje foar de dispersibiliteit fan 'e masterbatch. De skroef is ûntwurpen mei in modulêre struktuer, en ferskillende skroef eleminten (lykas it oerbringen fan eleminten, mingen eleminten, shearing eleminten) kin frij kombineare wurde neffens it type en folling bedrach fan filler masterbatch, sa as de skuorkrêft en it mingeffekt oan te passen, en berikke it bêste ferwurkingseffekt. Bygelyks, by it ferwurkjen fan hege-filling CaCO3 masterbatch, wy kinne mear skuorjende eleminten konfigurearje om it skuoreffekt te ferbetterjen en de unifoarme fersprieding fan 'e filler te garandearjen; by it ferwurkjen fan talkmasterbatch dy't hege minguniformiteit fereasket, wy kinne mear mingde eleminten konfigurearje om it mingeffekt te ferbetterjen.

3.1.3 Precise temperatuerkontrôle, Stabile prestaasjes:

Us extruders nimme avansearre yntelliginte temperatuerkontrôlesystemen oan, dy't krekte kontrôle fan 'e temperatuer fan elke seksje fan' e barrel en de diekop realisearje kin. De krektens fan temperatuerkontrôle kin ± 1 ℃ berikke, dat kin soargje dat de drager hars is folslein smolten sûnder termyske ûntbining, en de tafoegings wurde net ûntbûn, garandearje de stabiliteit fan it produkt prestaasjes. It temperatuerkontrôlesysteem is foarsjoen fan in real-time tafersjoch- en alarmfunksje. As de temperatuer fan elke seksje grutter is as it ynstelde berik, it systeem sil op 'e tiid in alarm prompt útjaan, en sels automatysk de ferwaarmingskrêft oanpasse of de apparatuer as nedich ôfslute, om apparatuerfalen en problemen mei produktkwaliteit te foarkommen. Derneist, de extruder is foarsjoen fan in hege-precision druk sensor, dat kin tafersjoch op de extrusion druk yn real time. As de druk te heech of te leech is, it systeem sil oanpasse de skroef snelheid of feeding snelheid automatysk, garandearjen fan de stabiliteit fan it extrusion proses.

3.1.4 Wide Application Range, Sterke fleksibiliteit:

Us extruder-searje kin oanpasse oan 'e ferwurkingsbehoeften fan ferskate soarten fillermasterbatch, ynklusyf CaCO3 filler masterbatch, talk filler masterbatch, BaSO4 filler masterbatch, en oare spesjale filler masterbatches. It filling bedrach kin oanpast wurde fan 30% nei 80%, dat kin foldwaan oan de ferskillende kosten en prestaasjes easken fan klanten. It modulêre ûntwerp fan 'e extruder (skroef, barrel, die kop, ensfh.) makket it ferfangen fan komponinten handiger en flugger. Wannear't klanten it produkttype of it fillingbedrach moatte oanpasse, se moatte allinnich ferfange de oerienkommende komponinten, sûnder de folsleine apparatuer te ferfangen, wat de kosten fan transformaasje fan apparatuer ferminderet en de fleksibiliteit en oanpassingsfermogen fan 'e apparatuer ferbettert. Derneist, ús extruders kinne ek wurde matched mei ferskate auxiliary apparatuer (lykas hege snelheid mixers, droegers, koelers, granulators, screening masines, packaging masines) om in folsleine automatyske granulaasjeproduksjeline te foarmjen, it realisearjen fan trochgeande produksje fan foarbehanneling fan grûnstoffen oant produktferpakking.

3.1.5 Hege produksje effisjinsje, Leech enerzjyferbrûk:

Us twin-screw extruders hawwe hege produksje effisjinsje, dat is folle heger as dy fan single-screw extruders. De produksjekapasiteit fan ús extruders farieart fan 100 kg / h oant 3000 kg / h, dat kin foldwaan oan de produksje behoeften fan ferskate skalen fan bedriuwen (lyts, medium en grut). It oandriuwsysteem mei hege koppel en optimalisearre skroefûntwerp fan 'e extruder kinne de transportkapasiteit en plastifikaasje-effisjinsje fan materialen effektyf ferbetterje, it ferminderjen fan de ferbliuwstiid fan materialen yn de extrusion holte en ferbetterjen produksje effisjinsje. Tagelyk, de extruder nimt in enerzjybesparjend ûntwerp oan, lykas in motor mei hege effisjinsje, in waarmte recovery apparaat, ensfh., dat kin ferminderjen de ienheid enerzjyferbrûk troch 15%-25% ferlike mei gewoane extruders, bedriuwen helpe om produksjekosten te ferminderjen.

3.1.6 Maklike operaasje en ûnderhâld:

Us extruders oannimme in PLC yntelligint kontrôle systeem en in touch skerm operaasje ynterface, dat is ienfâldich en yntuïtyf, maklik te betsjinjen. It systeem kin meardere sets produktformules en ferwurkingsparameters opslaan. As klanten produsearje ferskillende soarten filler masterbatch, se hoege allinich de oerienkommende formule en parameters te neamen, sûnder werhelle debuggen, dat besparret tiid en ferbettert produksje effisjinsje. It modulêre ûntwerp fan 'e apparatuer makket it ûnderhâld handiger. De skroef, barrel, die holle en oare ûnderdielen kinne wurde útinoar en gearstald fluch, dat ferleget de ûnderhâld tiid en arbeid yntinsiteit. Us tsjinst nei-ferkeap team sil soargje profesjonele ynstallaasje, commissioning en training tsjinsten foar klanten, soargje dat klanten de apparatuer soepel kinne brûke.

3.2 Us Extruder Product Series en har oanpassing oan filler Masterbatch

Om te foldwaan oan 'e ferskate produksjebehoeften fan fillermasterbatch-bedriuwen fan ferskate skalen en produkttypen, wy hawwe lansearre in folslein oanbod fan twin-screw extruder produkten, ynklusyf HTS BASIC rige, HTS PLUS rige, HTS SUPER rige, ZTE rige en HTE rige. Elke searje hat syn eigen skaaimerken en rjochte oanpassingssenario's, dat kin wurde selektearre troch klanten neffens harren eigen produksje skaal, produkt type, budzjet en oare faktoaren.

3.2.1 HTS BASIC Series Extruders: Kosten-effektyf kar foar middelgrutte en lytsskalige bedriuwen.

De extruders fan 'e HTS BASIC-searje binne in kosten-effektive produktsearje ûnôfhinklik ûntwikkele troch ús, which are specially designed for filler masterbatch processing enterprises with medium and small production scales or initial entry into the industry. Dizze searje extruders brûkt gearboxen mei medium koppel fan liedende Jeropeeske fabrikanten, dy't de foardielen hawwe fan stabile prestaasjes, leech lûd, hege effisjinsje en lange libbensdoer. It ûntwerp mei medium koppel kin foldwaan oan de ferwurkingsbehoeften fan meast foarkommende fillermasterbatch (lykas leech-oan-medium filling CaCO3 masterbatch, PE / PP carrier masterbatch), en tagelyk, it hat in ridlike priis, dy't bedriuwen kinne helpe om de inisjele ynvestearringskosten te ferminderjen.

Yn termen fan struktureel ûntwerp, de HTS BASIC rige extruders oannimme in twin-screw parallelle struktuer, mei in skroef diameter fariearjend fan 30mm oant 65mm, en in kompresjeferhâlding fan 4-8, dy't kin wurde oanpast neffens it type en folling bedrach fan filler masterbatch. De barrel is makke fan wearbestindich legere stiel mei nitridingbehandeling, en de skroef is makke fan wear-resistant en corrosie-resistant alloy stiel, dat hat goede wear ferset. De extruder is foarsjoen fan in PLC kontrôle systeem en in touch skerm operaasje ynterface, dat kin realisearje automatyske feeding, automatyske temperatuer kontrôle, automatyske druk kontrôle en automatyske cutting, en is ienfâldich en maklik te betsjinjen.

De produksjekapasiteit fan 'e HTS BASIC-serie extruders farieart fan 100kg / h oant 500kg / h, dat is geskikt foar middelgrutte en lytsgrutte filler masterbatch ferwurkjen bedriuwen dy't benammen produsearje mienskiplike filler masterbatch (lykas CaCO3 masterbatch foar plestik films, weefde bags). Ien fan 'e grutste foardielen fan dizze rige is dat it kin biede fleksibele opsjes fia ferskate konfiguraasje kombinaasjes. Klanten kinne kieze ferskate skroef eleminten, de koppen, feeding apparaten, droechapparaten en neiferwurkingsapparatuer neffens har eigen produkttypen, produksje kapasiteit en budzjet, om in produksjeline te foarmjen dy't geskikt is foar har eigen behoeften.

3.2.2 HTS PLUS Series Extruders: High-Performance Choice foar Engineering Plastic en Filler Masterbatch.

De extruders fan 'e HTS PLUS-searje nimme gearboxen mei hege koppel oan ûnôfhinklik ûntwikkele en produsearre troch ús, dy't sterker koppel en load-bearing kapasiteit hawwe as de HTS BASIC-searje. Dizze searje fan extruders wurdt fral brûkt foar it ferwurkjen fan hege prestaasjes filler masterbatch, lykas hege-filling CaCO3 masterbatch (filling bedrach ≥60%), talk masterbatch, BaSO4 masterbatch, en filler masterbatch foar engineering plestik (lykas PP, PA, PC).

De extruders fan 'e HTS PLUS-searje hawwe in skroefdiameter fariearjend fan 65 mm oant 110 mm, in kompresjeferhâlding fan 5-10, en in skroef snelheid berik fan 200 ~ 600 rpm. De skroef en barrel nimme bimetallyske gearstalde behanneling oan, dat hat hegere wear ferset en corrosie ferset, en kin oanpasse oan 'e ferwurking fan fillers mei hege hurdens (lykas swier kalsiumkarbonaat, talk) and high-filling materials. The extruder is equipped with an advanced intelligent control system, which can realize precise control of extrusion parameters and real-time monitoring of production data. The production capacity ranges from 500kg/h to 2000kg/h, which is suitable for medium and large-scale filler masterbatch enterprises that pursue high performance and high filling amount.

Derneist, the HTS PLUS series extruders have a stronger mixing and shearing capacity, which can fully disperse the high-filling fillers in the carrier resin, garandearjen fan de dispersibility en stabiliteit fan de masterbatch. It is foaral geskikt foar de produksje fan filler masterbatch brûkt yn auto-ûnderdielen, skulpen fan húshâldlike apparaten, heechweardige plestikfilms en oare plestikprodukten mei hege prestaasjes.

3.2.3 HTS SUPER Series Extruders: Top-End Choice foar High-End Filler Masterbatch.

De extruders fan 'e HTS SUPER-searje adoptearje it lêste oerdrachtapparaat mei ultra-hege koppel ûnôfhinklik ûntwikkele troch ús. Doel fan it hege koppel en hege snelheid skaaimerken fan dizze rige, it strukturele ûntwerp fan elke kaaikomponint fan 'e extruder is folslein optimalisearre, dat is ús heechste-ein extruder rige, fertsjintwurdiget it avansearre nivo fan Sina syn extruder ûntwikkeling. Dizze searje extruders wurdt benammen brûkt foar it ferwurkjen fan hege ein, spesjale en hege prestaasjes filler masterbatch, such as high-filling BaSO4 masterbatch (for medical plastics, high-grade films), glass fiber reinforced filler masterbatch, flame-retardant filler masterbatch, and filler masterbatch for special engineering plastics.

The HTS SUPER series extruders have a screw diameter ranging from 80mm to 130mm, in kompresjeferhâlding fan 6-12, en in skroef snelheid berik fan 250 ~ 700 rpm. De skroef en barrel nimme ymportearre wear-resistant alloy stiel en laser cladding technology, dat hat ekstreem hege wear ferset en corrosie ferset, en kin oanpasse oan de ferwurking fan ferskate spesjale fillers (lykas glêstried, koalstof swart, barium sulfate) and high-filling materials (filling bedrach ≥70%). De extruder is foarsjoen fan in yntelliginte PLC + wolk touch skerm kontrôle systeem, dy't kinne realisearje remote parameter oanpassing, produksje gegevens tafersjoch en foarsizzend ûnderhâld fan apparatuer, it realisearjen fan yntelliginte produksjebehear.

De produksjekapasiteit fan 'e HTS SUPER-serie extruders farieart fan 1000kg / h oant 3000kg / h, dat is geskikt foar grutskalige hege-ein filler masterbatch bedriuwen dy't neistribbet hege effisjinsje, hege prestaasjes en yntelliginsje. Dizze searje extruders hat de foardielen fan hege presyzje, sterke maatwurk, multi-function and stable performance, which can meet the most stringent processing requirements of high-end filler masterbatch.

3.2.4 ZTE Series Extruders: Cost-Effective Choice for General Filler Masterbatch.

The ZTE series extruders have excellent cost performance, and their designed parameters are suitable for most filler masterbatch materials (lykas leech-oan-medium filling CaCO3 masterbatch, PE / PP carrier masterbatch). This series of extruders adopts a simplified and optimized structure, which reduces the production cost while ensuring the basic performance, and is suitable for small and medium-sized enterprises with limited budget and general product requirements.

The ZTE series extruders have a screw diameter ranging from 30mm to 50mm, a compression ratio of 4～7, and a screw speed range of 150～500 rpm. The production capacity ranges from 50kg/h to 300kg/h, which is suitable for small-scale production of common filler masterbatch. The extruder is easy to operate and maintain, and the after-sales service cost is low, which is a cost-effective choice for small enterprises and individual workshops.

3.2.5 HTE Series Extruders: High-Efficiency and Energy-Saving Choice for Large-Scale Production.

The HTE series extruders combine high performance and high cost performance, and are designed to reduce energy consumption with higher output. This series of extruders adopts a high-efficiency motor, an optimized screw structure and a heat recovery device, which can reduce the unit energy consumption by 20%～25% compared with ordinary extruders, and has higher production efficiency.

The HTE series extruders have a screw diameter ranging from 65mm to 110mm, a compression ratio of 5～9, en in skroef snelheid berik fan 200 ~ 600 rpm. The production capacity ranges from 500kg/h to 2500kg/h, which is suitable for large-scale continuous production of common filler masterbatch (such as CaCO3 masterbatch, talk masterbatch). The extruder is equipped with a precise temperature control system and a stable pressure control system, which can ensure the uniformity and stability of the product quality. It is suitable for large-scale filler masterbatch enterprises that pursue high efficiency, energy saving and cost control.

3.3 Selection Suggestions for Filler Masterbatch Extruders

When selecting extruders for filler masterbatch production, bedriuwen moatte har eigen produksjebehoeften wiidweidich beskôgje, produkt types, filling bedrach, budzjet en oare faktoaren om te soargjen dat de selektearre apparatuer kin foldwaan oan de eigentlike produksje behoeften en bringe maksimale ekonomyske foardielen. De folgjende binne wat spesifike seleksje suggestjes:

3.3.1 Determine the Extruder Series According to Product Type and Filling Amount:

Different types and filling amounts of filler masterbatch have different requirements for extruders. Bygelyks, if the enterprise mainly produces low-to-medium filling CaCO3 masterbatch (filling amount ≤60%) and common PE/PP carrier masterbatch, de HTS BASIC rige of ZTE rige extruders binne geskikt; as de ûndernimming hege-filling masterbatch produseart (filling bedrach ≥60%), talk masterbatch of BaSO4 masterbatch, de HTS PLUS rige extruders wurde oanrikkemandearre; as it bedriuw heechweardich produsearret, spesjale filler masterbatch (lykas glêstried fersterke masterbatch, flammefertragende masterbatch), de HTS SUPER rige extruders binne de bêste kar; as it bedriuw grutskalich neistribbet, enerzjybesparjende en hege effisjinsje produksje, de HTE rige extruders binne geskikt.

3.3.2 Bepale de produksjekapasiteit fan 'e extruder neffens de produksjeskaal:

Bedriuwen moatte de extruder selektearje mei passende produksjekapasiteit neffens har eigen produksjeskaal en fraach fan 'e merk. As de produksje skaal is lyts (deistige output minder as 1 ton), de ZTE rige of HTS BASIC rige extruders mei produksje kapasiteit fan 50-300kg / h binne geskikt; as de produksje skaal is medium (deistige útfier 1-5 tonnen), de HTS BASIC rige of HTS PLUS rige extruders mei produksje kapasiteit fan 300-1000kg / h binne geskikt; as de produksje skaal is grut (deistige output mear as 5 tonnen), it is oan te rieden om de HTS PLUS-searje te kiezen, HTS SUPER rige of HTE rige extruders mei produksje kapasiteit fan mear as 1000kg / h.

3.3.3 Tink oan de wearbestindigens fan 'e apparatuer:

De slijtweerstand fan 'e skroef en barrel is in wichtige faktor dy't de libbensdoer en de bedriuwskosten fan' e extruder beynfloedet. Foar bedriuwen dy't fillers mei hege hurdens ferwurkje (lykas swier kalsiumkarbonaat, talk) of hege-filling masterbatch, it is nedich om extruders te selektearjen mei hege wearbestindich (such as screw and barrel with bimetallic composite treatment or laser cladding treatment), such as the HTS PLUS series and HTS SUPER series, to reduce the frequency of component replacement and maintenance cost.

3.3.4 Consider the Cost-Effectiveness of the Equipment:

Enterprises should not only pay attention to the initial investment cost of the equipment, but also consider the long-term operating cost (such as energy consumption, maintenance cost, spare parts cost). Bygelyks, although the initial investment of the HTS SUPER series extruders is high, their wear resistance, stability and production efficiency are better, and the long-term operating cost is lower; the ZTE series extruders have a low initial investment, but their production capacity and wear resistance are limited, dat is geskikt foar bedriuwen mei beheind budzjet en lytsskalige produksje.

3.3.5 Jou omtinken oan 'e tsjinst nei ferkeap fan' e apparatuer:

De tsjinst nei-ferkeap fan 'e apparatuer is krúsjaal foar de normale wurking fan' e produksjeline. Bedriuwen moatte fabrikanten selektearje mei perfekte tsjinstsystemen nei ferkeap, dy't profesjonele ynstallaasje kinne leverje, commissioning, trening, ûnderhâld en reserve dielen oanbod tsjinsten. Wy hawwe in profesjonele after-sales service team, dy't op 'e tiid kinne reagearje op klantbehoeften (biede oplossingen binnen 24 oeren) en stjoer monteurs nei de side foar ûnderhâld as it nedich is, it garandearjen fan de normale wurking fan 'e produksjeline.

3.3.6 Tink oan de fleksibiliteit en útwreidzjen fan 'e apparatuer:

Mei de feroaringen fan merk fraach, enterprises may need to adjust their product types and filling amounts. Dêrom, when selecting extruders, enterprises should consider the flexibility and expandability of the equipment. Our extruders adopt a modular design, which can be freely combined and upgraded according to the needs of enterprises, improving the flexibility and expandability of the equipment, and reducing the cost of equipment transformation.

4. Application Fields and Usage Methods of Filler Masterbatch

Filler masterbatch, as in kaai funksjoneel tafoeging yn plestik ferwurking, has a wide range of application fields, beslacht ferskate fjilden lykas plestik ferpakking, konstruksje, automotive, elektroanika, deistige needsaak en lânbou. De kearnrol is it ferminderjen fan de produksjekosten fan plestikprodukten, wylst de basisprestaasjes fan plestikprodukten ferbetterje of behâlde. It folgjende sil de spesifike applikaasjefjilden en gebrûksmetoaden fan filler masterbatch yn detail yntrodusearje:

4.1 Applikaasjefjilden fan Filler Masterbatch

Filler masterbatch kin brûkt wurde yn 'e ferwurking fan ferskate plestik produkten, en ferskate soarten filler masterbatch hawwe ferskillende tapassingsfokusen. De wichtichste tapassingsfjilden binne as folget:

4.1.1 Plastic Packaging Industry:

Dit is it grutste tapassingsfjild fan filler masterbatch, goed foar mear as 50% fan it totale oanfraachbedrach. Filler masterbatch wurdt in protte brûkt yn 'e produksje fan plestik films, plestik sekken, weefde bags, ferpakking riemen, ferpakkingskonteners en oare ferpakkingsprodukten.

• Plastic films: Ynklusyf tinne plastic films, dikke films, stretch films, kas films, ensfh. De filler masterbatch dy't brûkt wurdt foar plestikfilms is foaral ljocht kalsiumkarbonaat filler masterbatch of barium sulfate filler masterbatch, dat fereasket goede dispersibility, hege fynheid en gjin ûnreinheden, om te soargjen dat de blaasde film gjin wite flekken hat, swarte flekken of pinholes, en ûnderhâldt goede transparânsje, taaiens en treksterkte. It tafoegjen fan in passend bedrach fan filler masterbatch kin net allinich de produksjekosten fan 'e film ferminderje, mar ek ferbetterje de rigidity, waarmte ferset en dimensional stabiliteit fan de film, en ferminderje de krimp fan 'e film. Bygelyks, yn de produksje fan plestik boadskippen, tafoegjen 1%-3% fan CaCO3 filler masterbatch kin ferminderjen de kosten troch 5%-10% sûnder ynfloed op de taaiens en load-bearing kapasiteit fan de sekken.
• Plastic Bags: Ynklusyf boadskippen, vest bags, jiskefet sekken, iten ferpakking bags, ensfh. De filler masterbatch brûkt foar plestik tassen is benammen swiere kalsiumkarbonaat filler masterbatch, dat hat lege kosten en goede wear ferset. Taheakjen 2%-5% fan filler masterbatch kin ferminderje de kosten en ferbetterjen fan de rigidity en wear ferset fan 'e sekken. Foar jiskefet sekken, it tafoegjen fan in passend bedrach fan filler masterbatch kin ek ferbetterje de hurdens en tear ferset fan 'e sekken, wêrtroch't se net maklik te brekken.
• Woven Bags en Packaging Riemen: Woven sekken wurde in protte brûkt yn 'e ferpakking fan nôt, fertilizer, semint, gemyske produkten en oare guod; ferpakkingsriemen wurde brûkt foar it bondeljen fan guod. De filler masterbatch brûkt foar woven tassen en ferpakkingsriemen is benammen swiere kalsiumkarbonaat filler masterbatch as talk filler masterbatch, dy't hege rigidity en wear ferset fereasket. Taheakjen 5%-10% fan filler masterbatch kin de rigiditeit ferbetterje, tensile sterkte en wear ferset fan woven tassen en packaging riemen, ferminderje de kosten, en ferlingje de libbensdoer fan 'e produkten.
• Ferpakking Containers: Ynklusyf plestik flessen, plastic barrels, plestik doazen, ensfh. De filler masterbatch brûkt foar ferpakking fan konteners is benammen barium sulfate filler masterbatch as ljocht kalsium karbonaat filler masterbatch, dat fereasket goede transparânsje en gemyske stabiliteit. It tafoegjen fan in passende hoemannichte filler masterbatch kin de kosten ferminderje en de rigiditeit en ynfloedsterkte fan 'e konteners ferbetterje.

4.1.2 Plastic Construction Industry:

Filler masterbatch wurdt in soad brûkt yn de produksje fan plestik buizen, plestik profilen, plastic sheets, plestik tegels en oare bouprodukten.

• Plastic Pipes: Ynklusyf PVC pipen, PE pipes, PP pipes, ensfh., dy't brûkt wurde foar wetterfoarsjenning, ôfwettering, gas oerdracht, kabel beskerming en oare fjilden. De filler masterbatch brûkt foar plestik buizen is benammen kalsiumkarbonaat filler masterbatch of talk filler masterbatch, dat fereasket hege rigidity, waarmte ferset en druk ferset. Taheakjen 5%-15% fan filler masterbatch kin de rigiditeit ferbetterje, waarmte ferfoarming temperatuer en druk ferset fan de buizen, ferminderje de kosten, en foarkomme dat de buizen ûnder hege temperatuer en druk ferfoarmje.
• Plastic Profilen: Ynklusyf PVC-profilen foar doarren en ruten, plestik dekorative profilen, ensfh. De filler-masterbatch dy't brûkt wurdt foar plestikprofilen is benammen kalsiumkarbonaat-filler-masterbatch, dat fereasket goede waar ferset en impact sterkte. Taheakjen 5%-10% fan filler masterbatch kin de rigiditeit ferbetterje, waarresistinsje en slagsterkte fan de profilen, ferminderje de kosten, en soargje foar de libbensdoer fan de profilen yn outdoor omjouwings.
• Plastic Sheets: Ynklusyf PVC-blêden, PE blêden, PP blêden, ensfh., which are used for indoor decoration, ferpakking, waterproofing and other fields. The filler masterbatch used for plastic sheets is mainly calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, dat fereasket goede flatness en toughness. Taheakjen 3%-8% fan filler masterbatch kin de kosten ferminderje en de rigiditeit en hurdens fan 'e blêden ferbetterje.

4.1.3 Plastic Molders Industry:

Filler masterbatch wurdt in protte brûkt yn 'e produksje fan ferskate ynjeksjefoarmprodukten, lykas plestik deistige needsaak, plestik boartersguod, plestik dielen, plestik skulpen ensafuorthinne.

• Plastic Daily Necessities: Ynklusyf plestik bakjes, plestik platen, plastic bekers, plastic baskets, plestik emmers en oare deistige needsaak. De filler masterbatch dy't brûkt wurdt foar dizze produkten is benammen kalsiumkarbonaat filler masterbatch, dat hat lege kosten en goede feiligens. Taheakjen 2%-5% fan filler masterbatch kin de kosten ferminderje en de rigiditeit en ynfloedsterkte fan 'e produkten ferbetterje, wêrtroch't se net maklik te brekken.
• Plastic Toys: Ynklusyf ferskate plestik boartersguod foar bern. The filler masterbatch used for plastic toys is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which requires high safety, non-toxicity, good dispersibility and no odor, in line with international toy safety standards (such as EN 71, ASTM F963). The particle size of the filler should be fine (boppe 1250 mesh) to avoid scratching children’s skin and ensure the smoothness of the toy surface. Taheakjen 1%-3% of light calcium carbonate filler masterbatch can reduce the production cost of toys without affecting the toughness and colorability of the toys; barium sulfate filler masterbatch is suitable for transparent or semi-transparent plastic toys, which can improve the transparency and surface gloss of the toys, making them more beautiful.
• Plastic Parts and Shells: Including plastic parts for home appliances, automotive interior parts, electronic product shells, ensfh. The filler masterbatch used for these products is mainly talc filler masterbatch or glass fiber reinforced filler masterbatch, dat fereasket hege rigidity, heat resistance and impact strength. Bygelyks, in the production of automotive interior parts (such as instrument panels, doar panielen), tafoegjen 5%-8% of talc filler masterbatch can improve the rigidity and heat distortion temperature of the parts, reduce the shrinkage rate, and make the parts not easy to deform under high temperature environment in the car; in the production of electronic product shells (such as mobile phone shells, router shells), tafoegjen 3%-5% of glass fiber reinforced filler masterbatch can improve the impact strength and dimensional accuracy of the shells, enhancing the durability of the products.

4.1.4 Automotive Plastic Industry:

Mei de trend fan lichtgewicht en enerzjybesparring yn 'e auto-yndustry, plestik materialen wurde in protte brûkt yn auto-fabryk, en filler masterbatch, as in wichtich funksjoneel additief, spilet in wichtige rol by it ferminderjen fan kosten en it ferbetterjen fan prestaasjes. De tapassing fan filler masterbatch yn 'e automotive plestik yndustry is benammen konsintrearre yn auto ynterieur dielen, eksterne dielen en funksjonele dielen.

• Automotive Interior Parts: Ynklusyf ynstrumint panielen, doar panielen, sitkussens, armleuningen, ensfh. Dizze dielen hawwe hege easken oan rigidity, waarmte ferset, lege geur en miljeubeskerming. Talk filler masterbatch en calcium carbonate filler masterbatch binne de meast brûkte produkten. Talc filler masterbatch kin gâns ferbetterje de rigidity en waarmte ferset fan polypropylene (PP) materialen, making the interior parts have good dimensional stability; calcium carbonate filler masterbatch has the advantages of low cost and good processing fluidity, which can reduce the production cost of interior parts. Bygelyks, tafoegjen 6%-10% of talc filler masterbatch to PP instrument panels can improve the heat distortion temperature by 15-25℃, and reduce the production cost by 8%-12%.
• Automotive Exterior Parts: Including bumpers, fenders, door handles, ensfh. These parts are exposed to the outdoor environment for a long time, so they have high requirements on weather resistance, impact strength and UV resistance. De filler masterbatch dy't brûkt wurdt foar bûtendielen is benammen talk filler masterbatch as barium sulfate filler masterbatch, dy't meastentiids wurdt gearstald mei waar-resistant tafoegings. Taheakjen 4%-7% fan talkfiller masterbatch kin de ynfloedsterkte en rigiditeit fan 'e bûtenste dielen ferbetterje, ferbetterje harren wjerstân tsjin eksterne ynfloed; barium sulfate filler masterbatch kin de waarbestriding en kleurbehâld fan 'e bûtenste dielen ferbetterje, wêrtroch't se net maklik ferdwine en ferâldere ûnder de aksje fan sinneljocht en rein.
• Automotive funksjonele dielen: Ynklusyf lucht intake pipen, cooling systeem dielen, batterij casings, ensfh. Dizze dielen hawwe hege easken oan waarmtebestriding, gemyske ferset en meganyske eigenskippen. The filler masterbatch used for functional parts is mainly glass fiber reinforced filler masterbatch or special mineral filler masterbatch. Bygelyks, tafoegjen 10%-15% of glass fiber reinforced filler masterbatch to the air intake pipe can improve the heat resistance and pressure resistance of the pipe, garandearje syn normale wurking ûnder hege temperatuer en hege druk; it tafoegjen fan barium sulfate filler masterbatch oan 'e batterijbehuizing kin de strielingsresistinsje en gemyske stabiliteit fan' e behuizing ferbetterje, it garandearjen fan de feiligens fan 'e batterij.

4.1.5 Elektroanyske en elektryske Plastic Industry:

Elektroanyske en elektryske produkten hawwe hege easken oan 'e flammefertraging, isolaasje, dimensional krektens en waarmte ferset fan plestik materialen. Filler masterbatch wurdt in protte brûkt yn 'e produksje fan plestik dielen fan elektroanyske en elektryske produkten, lykas tried en kabel sheaths, transformator casings, connector húsfesting, ensfh.

• Wire en kabel sheaths: De plestik mantels fan triedden en kabels moatte goede isolaasje hawwe, wear ferset, flammefertraging en waarresistinsje. De filler masterbatch brûkt foar draad- en kabelmantels is benammen kalsiumkarbonaat filler masterbatch of flammefertragende filler masterbatch. Taheakjen 3%-6% fan calcium carbonate filler masterbatch kin ferbetterje de wear ferset en rigidity fan 'e mantel, ferminderje de kosten; flame-retardant filler masterbatch (lykas magnesiumhydroxide, aluminiumhydroxide filler masterbatch) kin de flammefertraging fan 'e mantel ferbetterje, it foarkommen fan de fersprieding fan fjoer yn gefal fan koartsluting, garandearjen fan de feiligens fan it circuit.
• Transformatorbehuizingen en connectorbehuizingen: Dizze dielen moatte goede isolaasje hawwe, waarmte ferset en dimensional krektens. De brûkte filler-masterbatch is benammen talkfiller-masterbatch as glêstriedfersterke filler-masterbatch. Taheakjen 5%-8% fan talk filler masterbatch kin ferbetterje de waarmte ferset en dimensionale stabiliteit fan de dielen, making them not easy to deform under long-term high temperature operation; glass fiber reinforced filler masterbatch can improve the impact strength and insulation of the parts, ensuring the normal operation of electronic and electrical products.

4.1.6 Agricultural Plastic Industry:

Agricultural plastic products (such as greenhouse films, mulch films, yrrigaasje pipen, fertilizer bags) have the characteristics of large dosage, low cost and harsh use environment. Filler masterbatch can effectively reduce the production cost of agricultural plastic products and improve their service life.

• Greenhouse Films and Mulch Films: These products need to have good transparency, hurdens, weather resistance and anti-aging properties. The filler masterbatch used is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch. Taheakjen 1%-4% of light calcium carbonate filler masterbatch can reduce the cost of the film, improve its toughness and anti-aging properties, and extend the service life of the film; barium sulfate filler masterbatch can improve the transparency and light transmittance of the film, which is conducive to the photosynthesis of crops.
• Irrigation Pipes and Fertilizer Bags: Irrigation pipes need to have good pressure resistance and wear resistance; Fertilizer bags moatte hawwe goede taaiens en wear ferset. De brûkte filler-masterbatch is benammen swiere kalsiumkarbonaat-filler-masterbatch as talkfiller-masterbatch. Taheakjen 5%-10% fan swiere kalsiumkarbonaat filler masterbatch kin de drukbestriding en slijtresistinsje fan yrrigaasjepipen ferbetterje, ferminderje de kosten; tafoegjen 3%-6% fan talk filler masterbatch kin ferbetterje de taaiens en wear ferset fan fertilizer bags, wêrtroch't se net maklik te brekken tidens ferfier en gebrûk.

4.2 Gebrûksmetoaden fan Filler Masterbatch

The correct use of filler masterbatch is crucial to ensure the quality of plastic products and give full play to the performance of the masterbatch. De gebrûksmetoaden fan filler masterbatch omfetsje foaral mingferhâlding, mingen metoade, ferwurkjen parameter oanpassing en foarsoarchsmaatregels. De spesifike operaasjepunten binne as folget:

4.2.1 Determination of Mixing Ratio:

The mixing ratio of filler masterbatch and base plastic (carrier resin of plastic products) is mainly determined by the filling amount of the masterbatch, the performance requirements of the final product and the processing capacity of the equipment. The general mixing ratio range is 1%-20%, and the specific ratio can be adjusted according to the following principles:

• For plastic products with low performance requirements and high cost control requirements (such as ordinary plastic bags, jiskefet sekken), the mixing ratio can be 5%-20% (using low-to-medium filling calcium carbonate filler masterbatch);
• For plastic products with medium performance requirements (lykas plastic films, ordinary injection molding parts), the mixing ratio can be 2%-8% (using medium filling calcium carbonate, talc or barium sulfate filler masterbatch);
• For plastic products with high performance requirements (lykas auto-ûnderdielen, electronic product shells, high-grade films), the mixing ratio can be 1%-5% (mei help fan hege-filling, hege-optreden talk, barium sulfate of glêstried fersterke filler masterbatch);
• Foar transparante of semi-transparante plestik produkten (lykas plestik flessen, transparante films), de mingferhâlding moat wurde kontrolearre op 1%-3%, en barium sulfate of ljocht kalsium karbonaat filler masterbatch mei fyn dieltsje grutte (boppe 1250 mesh) moatte wurde selektearre om foar te kommen beynfloedzje de transparânsje fan de produkten.

4.2.2 Mingmetoade:

It mingen fan fillermasterbatch en basisplestik moat uniformiteit soargje, om lokale agglomeraasje fan 'e masterbatch te foarkommen en de prestaasjes fan it definitive produkt te beynfloedzjen. De mienskiplike mingmetoaden omfetsje droech mingen en wiet mingen, ûnder hokker droege mingen is it meast brûkt yn yndustriële produksje.

• Drye Mixing: Dizze metoade is geskikt foar de measte filler masterbatch en basisplestik (lykas PE, PP, PVC). De spesifike stappen binne: earste, dry the base plastic particles and filler masterbatch to remove moisture (the moisture content should be controlled below 0.5%); then, put the base plastic particles and filler masterbatch into a high-speed mixer according to the determined mixing ratio, and add an appropriate amount of lubricant (as it nedich is) to mix uniformly. De mingsnelheid is algemien 500-800 rpm, en it mingen tiid is 3-5 minuten. Nei it mingjen, the mixture can be directly sent to the extruder or injection molding machine for processing. The advantages of dry mixing are simple operation, hege effisjinsje, low cost and no pollution to the product.
• Wet Mixing: This method is suitable for filler masterbatch with poor dispersibility or base plastic with high viscosity (such as PVC paste). De spesifike stappen binne: mix the filler masterbatch with an appropriate amount of solvent (such as plasticizer, solvent oil) to form a paste, then add the paste to the base plastic and stir uniformly, and finally remove the solvent through heating or drying. The advantages of wet mixing are good mixing effect and uniform dispersion of the masterbatch; the disadvantages are complex operation, high cost, and easy residual solvent affecting the product quality. Dêrom, wet mixing is only used in special cases.

4.2.3 Adjustment of Processing Parameters:

When adding filler masterbatch to plastic processing, the processing parameters (lykas temperatuer, druk, screw snelheid) need to be properly adjusted according to the type and filling amount of the masterbatch to ensure the smooth progress of processing and the quality of the final product.

• Temperature Adjustment: The addition of filler masterbatch will increase the viscosity of the mixture, so the processing temperature needs to be appropriately increased by 5-15℃ compared with the processing temperature of pure base plastic. Bygelyks, when processing PE plastic with calcium carbonate filler masterbatch, the processing temperature can be increased by 5-10℃; when processing PP plastic with talc filler masterbatch, the processing temperature can be increased by 10-15℃. It should be noted that the temperature should not be too high to avoid thermal decomposition of the base plastic and additives.
• Pressure Adjustment: The addition of filler masterbatch will increase the resistance during processing, so the processing pressure (extrusion druk, injection pressure) needs to be appropriately increased by 10%-20%. Bygelyks, when extruding plastic pipes with filler masterbatch, the extrusion pressure can be increased by 10%-15% om de kompaktheid en diminsjonele krektens fan 'e pipes te garandearjen; by it ynjeksje fan plestik dielen mei filler masterbatch, de ynjeksje druk kin wurde ferhege troch 15%-20% om defekten lykas ûnfoldwaande vulling en krimp te foarkommen.
• Screw Speed ​​Oanpassing: De skroefsnelheid moat oanpast wurde neffens it type en it fillingbedrach fan 'e masterbatch. Foar hege-filling masterbatch of masterbatch mei minne dispersibility, de skroef snelheid kin passend ferhege troch 10%-15% om de skuorkrêft en mingeffekt te ferbetterjen, garandearjen fan de unifoarme fersprieding fan de filler; foar lege-filling masterbatch of masterbatch mei goede dispersibility, de skroefsnelheid kin net feroare wurde of wat fermindere wurde om enerzjyferbrûk en wear fan apparatuer te ferminderjen.

4.2.4 Foarsoarchsmaatregels foar gebrûk:

Yn it proses fan it brûken fan filler masterbatch, the following precautions should be paid attention to to avoid affecting the processing effect and product quality:

• Moisture Prevention: Filler masterbatch (especially calcium carbonate, talk masterbatch) is easy to absorb moisture, which will cause bubbles, pinholes and other defects in the final product. Dêrom, the masterbatch should be stored in a dry, koel en fentilearre pakhús, and should be dried before use (the drying temperature is 80-100℃, and the drying time is 2-4 oeren).
• Kompatibiliteit: The carrier resin of the filler masterbatch should be consistent with or compatible with the base plastic of the product. Bygelyks, PE filler masterbatch should be used with PE base plastic, and PP filler masterbatch should be used with PP base plastic. If the carrier resin is incompatible with the base plastic, it will affect the compatibility between the masterbatch and the base plastic, resulting in poor dispersibility and reduced product performance.
• Uniform Mixing: The filler masterbatch and base plastic must be mixed uniformly. If the mixing is uneven, local agglomeration of the masterbatch will occur, resultearje yn defekten lykas wite flekken, black spots and agglomeration in the product, affecting the appearance and performance of the product.
• Dosage Control: The dosage of filler masterbatch should not exceed the maximum filling amount applicable to the equipment and product performance. Excessive dosage will lead to poor dispersibility, low toughness, poor processing fluidity and other problems of the product; insufficient dosage will not achieve the effect of cost reduction and performance improvement.
• Storage Period: The filler masterbatch has a certain storage period (meastal 6-12 moannen). If the storage period is exceeded, the masterbatch may absorb moisture, agglomerate or the performance of additives may degrade, affecting the use effect. Dêrom, the masterbatch should be used within the storage period.

5. Common Problems and Solutions in Filler Masterbatch Production

In the production process of filler masterbatch, due to the influence of raw materials, formula, processing equipment and processing parameters, various problems may occur, which affect the quality and production efficiency of the masterbatch. This chapter will summarize the common problems in filler masterbatch production, analyze their causes, and put forward targeted solutions to help enterprises solve production pain points and improve product quality stability.

5.1 Common Quality Problems of Filler Masterbatch and Their Solutions

5.1.1 Poor Dispersibility of Filler Masterbatch:

This is the most common quality problem in filler masterbatch production. The main manifestations are: the masterbatch has agglomeration, and after mixing with the base plastic, white spots, black spots or agglomeration appear in the final product, which affects the appearance and performance of the product.

Causes: 1) The particle size of the inorganic filler is too large or uneven, and the agglomerates are not broken during premixing; 2) The dosage of dispersant is insufficient or the type of dispersant is inappropriate, which cannot effectively prevent the agglomeration of the filler; 3) The premixing effect is poor, and the filler, carrier resin and additives are not mixed uniformly; 4) The shear force of the extruder is insufficient, and the agglomerates of the filler cannot be fully broken during extrusion; 5) The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, which affects the dispersion of the filler.

Solutions: 1) Select inorganic fillers with fine and uniform particle size (meastal 800-2000 mesh), and sieve the fillers before use to remove large particles and agglomerates; 2) Increase the dosage of dispersant appropriately (within the range of 1%-3% fan de filler dosering) or replace with a dispersant compatible with the filler and carrier resin; 3) Optimize the premixing process, increase the mixing speed (800-1200 rpm) and mixing time (5-10 minuten), and control the mixing temperature at 40-60℃ to improve the premixing uniformity; 4) Adjust the screw structure of the extruder, increase the number of shearing elements, or increase the screw speed to enhance the shear force; 5) Appropriately increase the processing temperature of the extruder to ensure that the carrier resin is fully melted, which is conducive to the dispersion of the filler.

5.1.2 Uneven Particle Size of Filler Masterbatch:

The main manifestations are: the particle size of the masterbatch varies greatly, some particles are too large, some are too small, and there are more powdery materials, which affects the fluidity of the masterbatch and the uniformity of mixing with the base plastic.

Causes: 1) The size of the die hole of the extruder die head is uneven or blocked; 2) The extrusion speed and the cutting speed of the granulator are not matched; 3) The cooling effect is poor, and the strips are not fully solidified before cutting, resulting in uneven cutting; 4) The viscosity of the mixture is uneven, and the extrusion speed of the strips is inconsistent.

Solutions: 1) Clean the die head regularly, check and replace the die plate with uneven die holes, ensure that the size of each die hole is consistent; 2) Adjust the extrusion speed and the cutting speed of the granulator to make them matched (the cutting speed should be slightly higher than the extrusion speed of the strips); 3) Optimize the cooling process, increase the cooling water flow or extend the cooling time, ensure that the strips are fully solidified (the surface temperature of the strips after cooling is 20-30℃); 4) Adjust the formula ratio and processing parameters to ensure the uniform viscosity of the mixture, and avoid the inconsistency of the extrusion speed of the strips.

5.1.3 Low Melting Index of Filler Masterbatch

The main manifestations are: the fluidity of the masterbatch is poor, it is difficult to mix with the base plastic during processing, and the processing efficiency is low, which even leads to equipment blockage.

Causes:

• The filling amount of the filler is too high, which increases the viscosity of the masterbatch and reduces the fluidity;
• The type of carrier resin is inappropriate (the melting index of the carrier resin is too low);
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted;
• The dosage of lubricant is insufficient, which increases the friction between the materials and affects the fluidity.

Solutions:

• Reduce the filling amount of the filler appropriately, or select a filler with better dispersibility to improve the fluidity;
• Replace the carrier resin with a higher melting index (bygelyks, use PE carrier resin with a melting index of 2-5g/10min for PE filler masterbatch);
• Appropriately increase the processing temperature of the extruder to ensure that the carrier resin is fully melted, improving the fluidity of the masterbatch;
• Increase the dosage of lubricant appropriately (within the range of 0.3%-1%), reduce the friction between the materials, and improve the fluidity.

5.1.4 Yellowing of Filler Masterbatch

The main manifestations are: the color of the masterbatch turns yellow, which affects the appearance of the final plastic product (especially light-colored products).

Causes:

• The thermal stability of the carrier resin is poor, and thermal decomposition occurs at high processing temperatures;
• The additives (lykas dispersanten, lubricants) are decomposed at high temperatures, producing yellow substances;
• The processing temperature is too high, leading to the oxidation and yellowing of the masterbatch;
• The filler contains impurities (such as iron oxide), which causes the masterbatch to turn yellow.

Solutions:

• Select carrier resin with good thermal stability (such as adding antioxidants to the carrier resin);
• Replace additives with good thermal stability, avoid using additives that are easy to decompose at high temperatures;
• Reduce the processing temperature appropriately, foarkomme de oksidaasje en ûntbining fan 'e masterbatch;
• Skermje de filler foar gebrûk, fuortsmite ûnreinheden, en selektearje fillers mei hege suverens (lykas kalsiumkarbonaat mei in witheid fan ≥93).

5.1.5 Hege fochtynhâld fan filler Masterbatch

The main manifestations are: bubbels, pinholes en oare mankeminten ferskine yn de finale plastic produkt neidat de masterbatch wurdt mongen mei de basis plastic.

Causes:

• De filler wurdt net droech droech, en it focht ynhâld grutter 0.5%;
• De dragerhars of tafoegings befetsje focht;
• De masterbatch absorbearret focht by opslach (opslein yn in fochtige omjouwing);
• It premixingproses wurdt útfierd yn in fochtige omjouwing, en de materialen absorbearje focht.

Solutions:

• Ferlingje de droege tiid fan 'e filler (droege temperatuer 80-100 ℃, droege tiid 3-5 oeren), en detektearje de fochtynhâld fan 'e filler om te soargjen dat it ûnder is 0.5%;
• Dry the carrier resin and additives before use to remove moisture;
• Store the masterbatch in a dry, koel en fentilearre pakhús, and seal the packaging to prevent moisture absorption;
• Carry out the premixing process in a dry environment, and avoid the materials absorbing moisture from the air.

5.2 Common Production Equipment Problems and Their Solutions

5.2.1 Extruder Blockage

This is a common equipment problem in filler masterbatch production, which mainly occurs in the feeding section, melting section or die head of the extruder. The main manifestations are: the extrusion speed decreases sharply, the extrusion pressure rises rapidly, and even the equipment stops running.

Causes:

• The moisture content of the materials is too high, and the materials caking during extrusion;
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, which accumulates in the extruder barrel;
• The materials contain impurities (lykas stiennen, metalen), which block the screw or die head;
• The screw speed is too low, and the materials cannot be pushed forward smoothly, resulting in accumulation;
• The die head is not cleaned regularly, and the residual materials block the die holes.

Solutions:

• Stop the machine immediately, cut off the power supply, and dry the materials thoroughly before restarting;
• Increase the processing temperature of the extruder, and wait for the materials in the barrel to be fully melted before continuing to extrude;
• Disassemble the extruder, remove the impurities blocking the screw or die head, and screen the materials before use to remove impurities;
• Increase the screw speed appropriately to ensure that the materials are pushed forward smoothly;
• Clean the die head regularly (after each production batch) to remove residual materials and avoid die hole blockage.

5.2.2 Severe Wear of Extruder Screw and Barrel

The main manifestations are: the shear force and extrusion pressure of the extruder decrease, the dispersibility of the masterbatch becomes poor, the production efficiency decreases, and the screw and barrel have obvious wear marks.

Causes:

• The filler has high hardness (lykas swier kalsiumkarbonaat, talk) and long-term friction with the screw and barrel;
• The materials contain impurities (such as metals, stiennen), which accelerate the wear of the screw and barrel;
• The processing temperature is too low, and the materials have high viscosity, which increases the friction between the materials and the screw, barrel;
• The screw and barrel are made of materials with poor wear resistance.

Solutions:

• Select extruders with high wear resistance (such as screw and barrel with bimetallic composite treatment or laser cladding treatment), such as our HTS PLUS series and HTS SUPER series extruders;
• Screen the materials before use to remove impurities, and select fillers with appropriate hardness;
• Appropriately increase the processing temperature to reduce the viscosity of the materials and reduce friction;
• Regularly check the wear degree of the screw and barrel, and replace the worn components in time;
• Add an appropriate amount of lubricant to the materials to reduce the friction between the materials and the screw, barrel.

5.2.4 Unstable Temperature Control of Extruder

The main manifestations are: the temperature of each section of the extruder fluctuates greatly (exceeding ±1℃), resulting in uneven melting of the materials, poor dispersibility of the masterbatch, and unstable product quality.

Causes:

• The temperature control system of the extruder is faulty (such as temperature sensor damage, heating ring failure);
• The cooling system of the extruder is abnormal (such as insufficient cooling water flow, cooling fan failure);
• The processing environment temperature fluctuates greatly, affecting the temperature control of the extruder;
• The heating power of the extruder is insufficient or uneven.

Solutions:

• Check the temperature control system regularly, replace the damaged temperature sensor and heating ring, and calibrate the temperature control instrument;
• Check the cooling system, ensure sufficient cooling water flow, and repair the faulty cooling fan;
• Control the processing environment temperature (keep it at 20-30℃), avoid large temperature fluctuations;
• Increase the heating power of the extruder appropriately, or check the heating circuit to ensure uniform heating of each section.

6. Conclusion and Outlook

Filler masterbatch, as a key functional additive in the plastic processing industry, plays an irreplaceable role in reducing production costs, ferbetterjen fan produktprestaasjes en optimalisearjen fan ferwurkingseffisjinsje. With the rapid development of the global plastic industry and the continuous upgrading of downstream product requirements, the filler masterbatch industry is moving towards high performance, functionalization, hege filling bedrach, environmental protection and intelligence. Extrusion granulation technology, as de kearntechnology fan filler masterbatch produksje, directly determines the quality and competitiveness of the masterbatch. The performance of extruders is the key to ensuring the stable production of high-quality filler masterbatch.

We have developed a full range of twin-screw extruder products (HTS BASIC series, HTS PLUS rige, HTS SUPER rige, ZTE series, HTE rige) according to the characteristics of filler masterbatch raw materials and processing requirements. Us extruders hawwe de foardielen fan hege wear ferset, strong shearing and mixing capacity, presys temperatuer kontrôle, wide application range, high production efficiency and low energy consumption, which can meet the processing needs of various types and different filling amounts of filler masterbatch. By providing targeted extruder products and professional processing solutions, we help filler masterbatch manufacturers solve production pain points, improve production efficiency, soargje produkt kwaliteit, en krije in konkurrinsjefoardiel yn de fûle merk konkurrinsje.

Looking forward to the future, with the continuous advancement of science and technology and the increasingly strict environmental protection policies, the filler masterbatch industry will face new opportunities and challenges. On the one hand, the demand for high-performance, functional and environmental protection filler masterbatch (such as degradable filler masterbatch, flame-retardant and antistatic filler masterbatch) will continue to grow, which will put higher requirements on extrusion technology and equipment performance; oan de oare kant, the intelligence and automation level of production equipment will continue to improve, and intelligent granulation production lines integrating raw material pretreatment, extrusion granulation, screening packaging and data monitoring will become the development trend.

We will continue to focus on the research and development of extrusion technology and equipment, keep up with the development trend of the filler masterbatch industry, continuously optimize product performance, develop more high-performance, energy-saving and intelligent extruders and granulation production lines, and provide more professional and comprehensive solutions for filler masterbatch manufacturers. Tagelyk, we will strengthen cooperation with upstream and downstream enterprises in the industry, promote the technological progress and high-quality development of the filler masterbatch industry, and make greater contributions to the sustainable development of the global plastic industry.