Filler Masterbatch Προηγμένες Γραμμές Παραγωγής Κοκκοποίησης και Εφαρμογή Τεχνολογίας Εξώθησης

Με την ταχεία ανάπτυξη της παγκόσμιας βιομηχανίας πλαστικών, Η ζήτηση για πλαστικά προϊόντα αυξάνεται μέρα με τη μέρα, και τις απαιτήσεις για την απόδοση του προϊόντος, Ο έλεγχος του κόστους και η προστασία του περιβάλλοντος γίνονται επίσης όλο και πιο αυστηροί. Masterbatch πλήρωσης, ως βασικό λειτουργικό πρόσθετο στην επεξεργασία πλαστικών, έχει χρησιμοποιηθεί ευρέως σε διάφορους τομείς παραγωγής πλαστικών λόγω των πλεονεκτημάτων του στη μείωση του κόστους παραγωγής, βελτίωση της απόδοσης του προϊόντος και βελτιστοποίηση της αποδοτικότητας επεξεργασίας. Δεσμευόμαστε να παρέχουμε προηγμένες γραμμές παραγωγής κοκκοποίησης και εξωθητήρες υψηλής απόδοσης για διάφορους τύπους masterbatch πλήρωσης, βασιζόμενη στην πλούσια εμπειρία στην έρευνα και ανάπτυξη και κατασκευή τεχνολογίας διέλασης, να παρέχει στοχευμένα, αποτελεσματικές και αξιόπιστες λύσεις επεξεργασίας για κατασκευαστές βασικών παρτίδων πλήρωσης, βοηθώντας τις επιχειρήσεις να βελτιώσουν την αποδοτικότητα της παραγωγής, εξασφαλίζουν την ποιότητα του προϊόντος, και να αποκτήσουν ανταγωνιστικό πλεονέκτημα στον έντονο ανταγωνισμό της αγοράς.

Αυτό το άρθρο θα επικεντρωθεί στο πεδίο της κύριας παρτίδας πλήρωσης, σε βάθος επεξεργασία των βασικών εννοιών, ταξινόμηση, διαδικασία παραγωγής της κύριας παρτίδας πλήρωσης, ο βασικός ρόλος της τεχνολογίας διέλασης στην παραγωγή κοκκοποίησης, τα πλεονεκτήματα της σειράς εξωθητών μας και η στοχευμένη προσαρμογή τους στην επεξεργασία masterbatch πλήρωσης, καθώς και τα συγκεκριμένα πεδία εφαρμογής, μεθόδους χρήσης και κοινά προβλήματα και λύσεις στην παραγωγή. Θα συμπληρώσει λεπτομερείς τεχνικές παραμέτρους, λεπτομέρειες διαδικασίας και σημεία πόνου της βιομηχανίας για να εμπλουτίσουν το περιεχόμενο, πληρούν την απαίτηση καταμέτρησης λέξεων του 3000-4000 λόγια, και παρέχει ολοκληρωμένη και επαγγελματική αναφορά για σχετικές επιχειρήσεις και επαγγελματίες στον κλάδο των βασικών παρτίδων πλήρωσης.

1. Επισκόπηση της Βιομηχανίας και των Χαρακτηριστικών Προϊόντος Filler Masterbatch

1.1 Τρέχουσα κατάσταση και αναπτυξιακή τάση του Filler Masterbatch Industry

Τα τελευταία χρόνια, καθοδηγούμενη από την ταχεία ανάπτυξη των κατάντη βιομηχανιών όπως η συσκευασία, κατασκευή, αυτοκινητοβιομηχανία, ηλεκτρονικά είδη και είδη καθημερινής ανάγκης, η παγκόσμια αγορά masterbatch πλήρωσης έχει δείξει σταθερή τάση ανάπτυξης. Το Filler Masterbatch είναι ένα είδος σύνθετου υλικού που κατασκευάζεται με ανάμειξη, τήξη, εξώθηση και κοκκοποίηση ανόργανων πληρωτικών (όπως το ανθρακικό ασβέστιο, τάλκης, θειικό βάριο, και τα λοιπά.) με πολυμερείς φορείς (όπως πολυαιθυλένιο, πολυπροπυλένιο, πολυβινυλοχλωρίδιο, και τα λοιπά.) και κατάλληλα πρόσθετα (όπως διασκορπιστικά, συμβατοποιητές, λιπαντικά, και τα λοιπά.) σε μια ορισμένη αναλογία. Η βασική του λειτουργία είναι να μειώνει το κόστος παραγωγής πλαστικών προϊόντων, ενώ βελτιώνει ή διατηρεί τη βασική απόδοση των πλαστικών προϊόντων.

Σύμφωνα με σχετικά στατιστικά στοιχεία, το παγκόσμιο μέγεθος της αγοράς της κύριας παρτίδας πλήρωσης έχει ξεπεράσει 20 δισεκατομμύρια δολάρια ΗΠΑ, και αναμένεται να διατηρήσει ρυθμό ανάπτυξης 6%-9% στα επόμενα χρόνια. Ανάμεσά τους, ανθρακικό ασβέστιο (CaCO3) Η κύρια παρτίδα πλήρωσης είναι ο πιο ευρέως χρησιμοποιούμενος τύπος προϊόντος, αντιπροσωπεύουν περισσότερο από 60% της συνολικής αγοράς masterbatch πλήρωσης, ακολουθούμενη από masterbatch πληρωτικού ταλκ, θειικό βάριο (BaSO4) masterbatch πλήρωσης και άλλες ειδικές κύριες παρτίδες πλήρωσης. Η περιοχή Ασίας-Ειρηνικού είναι η μεγαλύτερη αγορά παραγωγής και κατανάλωσης βασικών παρτίδων πλήρωσης στον κόσμο, αντιπροσωπεύουν περισσότερο από 50% του παγκόσμιου μεριδίου αγοράς, που οφείλεται κυρίως στη ραγδαία ανάπτυξη της βιομηχανίας επεξεργασίας πλαστικών στην Κίνα, Ινδία και άλλες χώρες, η τεράστια ζήτηση για μείωση κόστους και βελτίωση της απόδοσης των πλαστικών προϊόντων, και τη συνεχή βελτίωση της βιομηχανικής ικανότητας υποστήριξης.

Η τάση ανάπτυξης της βιομηχανίας masterbatch πλήρωσης αντανακλάται κυρίως σε τέσσερις πτυχές: πρώτα, υψηλή απόδοση και λειτουργικότητα. Με την αναβάθμιση των απαιτήσεων κατάντη πλαστικών προϊόντων, Η κύρια παρτίδα πλήρωσης δεν περιορίζεται πλέον στη μείωση του κόστους, αλλά σταδιακά εξελίσσεται προς τη λειτουργικοποίηση, όπως η βελτίωση της ακαμψίας, σκληρότητα, αντοχή στη θερμότητα, αντοχή στις καιρικές συνθήκες και ιδιότητες φραγμού πλαστικών προϊόντων, και ανάπτυξη ειδικών λειτουργικών βασικών παρτίδων πλήρωσης όπως επιβραδυντικό φλόγας, αντιστατικό και αντιβακτηριακό; δεύτερος, υψηλή ποσότητα πλήρωσης και καλή διασπορά. Υπό την προϋπόθεση της διασφάλισης της απόδοσης του προϊόντος, Η αύξηση της ποσότητας πλήρωσης των ανόργανων πληρωτικών μπορεί να μειώσει περαιτέρω το κόστος παραγωγής, το οποίο θέτει υψηλότερες απαιτήσεις για τη δυνατότητα διασποράς της κύριας παρτίδας πλήρωσης—η εξαιρετική ικανότητα διασποράς μπορεί να εξασφαλίσει ότι το πληρωτικό κατανέμεται ομοιόμορφα στην πλαστική μήτρα, αποφεύγοντας την εμφάνιση λευκών κηλίδων, μαύρες κηλίδες ή συσσωμάτωση στο τελικό προϊόν; τρίτος, προστασία του περιβάλλοντος και χαμηλή ρύπανση. Με την ενίσχυση των παγκόσμιων πολιτικών προστασίας του περιβάλλοντος και τη βελτίωση της ευαισθητοποίησης για την προστασία του περιβάλλοντος, Οι κατασκευαστές masterbatch πλήρωσης υιοθετούν σταδιακά φιλικά προς το περιβάλλον πρόσθετα και διαδικασίες παραγωγής, μείωση των εκπομπών επιβλαβών ουσιών, και ανάπτυξη της κύριας παρτίδας αποικοδομήσιμων πληρωτικών για προσαρμογή στην τάση ανάπτυξης των πράσινων πλαστικών; τέταρτος, ευφυΐα και αποτελεσματικότητα του εξοπλισμού παραγωγής. Προκειμένου να ανταποκριθεί στη μεγάλης κλίμακας, συνεχείς και υψηλής ποιότητας ανάγκες παραγωγής της masterbatch πλήρωσης, Οι κατασκευαστές εισάγουν συνεχώς προηγμένες γραμμές παραγωγής κοκκοποίησης και έξυπνα συστήματα ελέγχου, βελτίωση της αποδοτικότητας της παραγωγής, μείωση του κόστους εργασίας και διασφάλιση της σταθερότητας της ποιότητας των προϊόντων.

Σε αυτό το φόντο, τεχνολογία κοκκοποίησης εξώθησης, ως βασική τεχνολογία της παραγωγής masterbatch πλήρωσης, έχει γίνει το κλειδί για τον προσδιορισμό της ποιότητας της κύριας παρτίδας πλήρωσης και της ανταγωνιστικότητας των επιχειρήσεων. Η απόδοση των εξωθητών επηρεάζει άμεσα τη διασπορά, σχήμα σωματιδίου, δείκτης τήξης και άλλοι βασικοί δείκτες της κύριας παρτίδας πλήρωσης. Οι επαγγελματικοί μας εξωθητήρες και γραμμές παραγωγής κοκκοποίησης για masterbatch πλήρωσης έχουν αναπτυχθεί σύμφωνα με τα χαρακτηριστικά της βιομηχανίας και τη ζήτηση της αγοράς, που μπορεί να λύσει αποτελεσματικά τα σημεία πόνου στην επεξεργασία masterbatch πλήρωσης (όπως κακή διασπορά, ανομοιόμορφο μέγεθος σωματιδίων, χαμηλή ποσότητα γέμισης, υψηλή κατανάλωση ενέργειας, και τα λοιπά.) και βοηθούν τις επιχειρήσεις να επιτύχουν υψηλής ποιότητας και αποδοτική παραγωγή.

1.2 Ταξινόμηση του Filler Masterbatch και τα βασικά του χαρακτηριστικά

Η κύρια παρτίδα πλήρωσης μπορεί να χωριστεί σε διαφορετικούς τύπους ανάλογα με τον τύπο του πληρωτικού, ρητίνη μεταφοράς, πεδίο αίτησης και ποσό συμπλήρωσης. Κάθε τύπος κύριας παρτίδας πλήρωσης έχει τα δικά του μοναδικά χαρακτηριστικά και τα ισχύοντα σενάρια. Ακολουθεί μια λεπτομερής εισαγωγή στην κοινή ταξινόμηση και τα βασικά χαρακτηριστικά της κύριας παρτίδας πλήρωσης:

1.2.1 Ταξινόμηση ανά τύπο πλήρωσης:

Αυτή είναι η πιο κοινή μέθοδος ταξινόμησης για την κύρια παρτίδα πλήρωσης. Ανάλογα με τον τύπο του ανόργανου πληρωτικού, μπορεί να χωριστεί κυρίως σε ανθρακικό ασβέστιο (CaCO3) masterbatch πλήρωσης, Masterbatch πλήρωσης ταλκ, θειικό βάριο (BaSO4) masterbatch πλήρωσης, και άλλες ειδικές κύριες παρτίδες πλήρωσης (όπως η κύρια παρτίδα πλήρωσης καολίνη, masterbatch πλήρωσης μαύρου άνθρακα, Masterbatch πλήρωσης ινών γυαλιού, και τα λοιπά.).

• Ανθρακικό Ασβέστιο (CaCO3) Filler Masterbatch: Είναι η πιο ευρέως χρησιμοποιούμενη masterbatch πλήρωσης με το χαμηλότερο κόστος. Το πληρωτικό είναι κυρίως ελαφρύ ανθρακικό ασβέστιο ή βαρύ ανθρακικό ασβέστιο. Το ελαφρύ ανθρακικό ασβέστιο έχει λεπτό μέγεθος σωματιδίων, καλή διασπορά και υψηλή λευκότητα, που είναι κατάλληλο για πλαστικά προϊόντα με υψηλές απαιτήσεις εμφάνισης και λεπτότητας (όπως πλαστικές μεμβράνες, προϊόντα χύτευσης με έγχυση); Το βαρύ ανθρακικό ασβέστιο έχει υψηλή σκληρότητα, καλή αντοχή στη φθορά και χαμηλή τιμή, που είναι κατάλληλο για πλαστικά προϊόντα με υψηλές απαιτήσεις ακαμψίας και ελέγχου κόστους (όπως πλεγμένες τσάντες, ζώνες συσκευασίας, σωλήνες, και τα λοιπά.). Η κύρια παρτίδα πλήρωσης ανθρακικού ασβεστίου μπορεί όχι μόνο να μειώσει το κόστος παραγωγής, αλλά και βελτίωση της ακαμψίας, αντοχή στη θερμότητα και σταθερότητα διαστάσεων πλαστικών προϊόντων, και έχει ένα ορισμένο λιπαντικό αποτέλεσμα, που μπορεί να βελτιώσει τη ρευστότητα επεξεργασίας των πλαστικών.
• Masterbatch Filler Talc: Το υλικό πλήρωσης είναι σκόνη τάλκη με πολυεπίπεδη δομή. Η σκόνη ταλκ έχει καλές μηχανικές ιδιότητες, αντοχή στη θερμότητα και χημική σταθερότητα. Η κύρια παρτίδα πλήρωσης ταλκ χρησιμοποιείται κυρίως στο πολυπροπυλένιο (PP) πλαστικά προϊόντα, που μπορεί να βελτιώσει σημαντικά την ακαμψία, Θερμοκρασία θερμικής παραμόρφωσης και αντοχή σε κρούση προϊόντων ΡΡ, και χρησιμοποιείται ευρέως σε ανταλλακτικά αυτοκινήτων, κοχύλια οικιακών συσκευών, πλαστικοί σωλήνες και άλλα πεδία που απαιτούν υψηλή απόδοση.
• Θειικό Βάριο (BaSO4) Filler Masterbatch: Το πληρωτικό είναι σκόνη θειικού βαρίου, που έχει υψηλή λευκότητα, καλή διαφάνεια, χημική αδράνεια και αντοχή στην ακτινοβολία. Η κύρια παρτίδα πλήρωσης θειικού βαρίου είναι κατάλληλη για πλαστικά προϊόντα με υψηλές απαιτήσεις διαφάνειας, λευκότητα και χημική σταθερότητα (όπως πλαστικές μεμβράνες, πλαστικά μπουκάλια, ιατρικά πλαστικά προϊόντα, και τα λοιπά.), και μπορεί επίσης να χρησιμοποιηθεί σε πλαστικά προϊόντα ανθεκτικά στην ακτινοβολία (όπως ιατρικός προστατευτικός εξοπλισμός, αξεσουάρ πυρηνικών σταθμών ηλεκτροπαραγωγής, και τα λοιπά.).

1.2.2 Ταξινόμηση κατά Carrier Resin:

Ανάλογα με τον τύπο της ρητίνης φορέα που χρησιμοποιείται, Η κύρια παρτίδα πλήρωσης μπορεί να χωριστεί σε πολυαιθυλένιο (Π.Ε) masterbatch πλήρωσης, πολυπροπυλένιο (PP) masterbatch πλήρωσης, πολυβινυλοχλωρίδιο (PVC) masterbatch πλήρωσης, τερεφθαλικό πολυαιθυλένιο (ΚΑΤΟΙΚΙΔΙΟ ΖΩΟ) masterbatch πλήρωσης, και τα λοιπά. Η επιλογή της ρητίνης φορέα καθορίζεται κυρίως από τον τύπο των κατάντη πλαστικών προϊόντων. Για παράδειγμα, Η κύρια παρτίδα πλήρωσης PE είναι κατάλληλη για πλαστικά προϊόντα πολυαιθυλενίου (όπως πλαστικές μεμβράνες, σακούλες, σωλήνες); Η κύρια παρτίδα πλήρωσης PP είναι κατάλληλη για πλαστικά προϊόντα PP (όπως πλεγμένες τσάντες, εξαρτήματα χύτευσης με έγχυση, ανταλλακτικά αυτοκινήτων); Η κύρια παρτίδα πλήρωσης PVC είναι κατάλληλη για πλαστικά προϊόντα PVC (όπως σωλήνες PVC, προφίλ, φύλλα).

1.2.3 Ταξινόμηση ανά Πεδίο Εφαρμογής:

Σύμφωνα με το πεδίο εφαρμογής των κατάντη πλαστικών προϊόντων, Η κύρια παρτίδα πλήρωσης μπορεί να χωριστεί σε κύρια παρτίδα πλήρωσης ποιότητας φιλμ, κύρια παρτίδα πλήρωσης ποιότητας έγχυσης, κύρια παρτίδα πληρωτικού βαθμού εξώθησης, Κύρια παρτίδα πλήρωσης τύπου φυσήματος, και τα λοιπά. Η κύρια παρτίδα πλήρωσης ποιότητας φιλμ απαιτεί καλή διασπορά, υψηλή λεπτότητα και χωρίς ακαθαρσίες, για να διασφαλίσετε ότι το φυσητό φιλμ δεν έχει λευκές κηλίδες, μαύρα στίγματα ή τρύπες, και διατηρεί καλή διαφάνεια και σκληρότητα; Η κύρια παρτίδα πλήρωσης ποιότητας έγχυσης απαιτεί καλή ρευστότητα και ομοιόμορφο μέγεθος σωματιδίων, να προσαρμοστεί στη διαδικασία ταχείας χύτευσης με έγχυση και να εξασφαλίσει την εμφάνιση και την ακρίβεια διαστάσεων των προϊόντων έγχυσης; Η κύρια παρτίδα πληρωτικού βαθμού εξώθησης απαιτεί καλή θερμική σταθερότητα και μηχανικές ιδιότητες, για προσαρμογή στη διαδικασία εξώθησης σωλήνων σε υψηλή θερμοκρασία και υψηλή πίεση, προφίλ και άλλα προϊόντα.

1.2.4 Ταξινόμηση κατά Πλήρωση Ποσού:

Σύμφωνα με την ποσότητα πλήρωσης των ανόργανων πληρωτικών, Η κύρια παρτίδα πλήρωσης μπορεί να χωριστεί σε κύρια παρτίδα χαμηλής πλήρωσης (ποσότητα πλήρωσης 30%-50%), κύρια παρτίδα μέτριας γέμισης (ποσότητα πλήρωσης 50%-70%) και masterbatch υψηλής πλήρωσης (ποσότητα πλήρωσης 70% και πάνω). Η ποσότητα πλήρωσης καθορίζεται σύμφωνα με τις απαιτήσεις απόδοσης των κατάντη προϊόντων και την ικανότητα επεξεργασίας του εξοπλισμού. Η κύρια παρτίδα υψηλής πλήρωσης έχει πιο προφανές αποτέλεσμα μείωσης κόστους, αλλά έχει υψηλότερες απαιτήσεις σχετικά με τη διασπορά των πληρωτικών και την απόδοση των εξωθητών - μόνο οι εξωθητήρες υψηλής απόδοσης μπορούν να εξασφαλίσουν την ομοιόμορφη ανάμειξη και τήξη υλικών υψηλής πλήρωσης, αποφεύγοντας τη συσσωμάτωση και την κακή ρευστότητα επεξεργασίας.

Αξίζει να σημειωθεί ότι οι βασικοί δείκτες απόδοσης της κύριας παρτίδας πλήρωσης περιλαμβάνουν κυρίως τη δυνατότητα διασποράς, ομοιομορφία μεγέθους σωματιδίων, δείκτης τήξης, λευκότητα (για ανοιχτόχρωμα προϊόντα) και συμβατότητα με ρητίνη φορέα. Ανάμεσά τους, Η διασπορά είναι ο πιο κρίσιμος δείκτης - η κακή διασπορά θα οδηγήσει σε άνιση κατανομή των πληρωτικών σε πλαστικά προϊόντα, με αποτέλεσμα ελαττώματα όπως λευκές κηλίδες, μαύρα στίγματα, συσσωμάτωση και εύθραυστα προϊόντα, που επηρεάζουν σοβαρά την εμφάνιση και την απόδοση των πλαστικών προϊόντων. Επομένως, η επιλογή προηγμένου εξοπλισμού διέλασης και επιστημονικής τεχνολογίας επεξεργασίας είναι ζωτικής σημασίας για τη διασφάλιση της δυνατότητας διασποράς και της συνολικής ποιότητας της κύριας παρτίδας πλήρωσης.

2. Βασική τεχνολογία παραγωγής Filler Masterbatch: Τεχνολογία κοκκοποίησης εξώθησης

Η τεχνολογία κοκκοποίησης εξώθησης είναι η βασική τεχνολογία της παραγωγής masterbatch πλήρωσης, που ενσωματώνει την ανάμειξη, τήξη, κούρεμα, διασπορά και κοκκοποίηση. Έχει τα πλεονεκτήματα της υψηλής απόδοσης παραγωγής, καλή ποιότητα προϊόντος, ισχυρή προσαρμοστικότητα στις πρώτες ύλες και ευρύ φάσμα εφαρμογών. Στην παραγωγή masterbatch πλήρωσης, Η τεχνολογία κοκκοποίησης εξώθησης χρησιμοποιείται κυρίως για την πραγματοποίηση της ομοιόμορφης διασποράς των ανόργανων πληρωτικών στον φορέα πολυμερούς, λιώνουμε και πλαστικοποιούμε το μείγμα, και στη συνέχεια εξωθήστε και κοκκοποιήστε για να σχηματίσετε κοκκώδη κύρια παρτίδα πλήρωσης με ομοιόμορφο μέγεθος, καλή ρευστότητα και σταθερή απόδοση. Η ποιότητα της κοκκοποίησης εξώθησης καθορίζει άμεσα τους βασικούς δείκτες απόδοσης της κύριας παρτίδας πλήρωσης, όπως η διασπορά, μέγεθος σωματιδίων και δείκτης τήξης.

2.1 Χαρακτηριστικά των πρώτων υλών Filler Masterbatch και απαιτήσεις για εξοπλισμό διέλασης

Οι πρώτες ύλες της masterbatch πλήρωσης περιλαμβάνουν κυρίως τρία μέρη: ανόργανα πληρωτικά (όπως CaCO3, τάλκης, BaSO4), φορείς πολυμερών (όπως η Π.Ε, PP, PVC) και πρόσθετα (όπως διασκορπιστικά, συμβατοποιητές, λιπαντικά, αντιοξειδωτικά, και τα λοιπά.). Τα χαρακτηριστικά αυτών των πρώτων υλών είναι αρκετά διαφορετικά, η οποία προβάλλει ειδικές απαιτήσεις για εξοπλισμό διέλασης:

Πρώτα, τα ανόργανα πληρωτικά έχουν υψηλή σκληρότητα, κακή συμβατότητα με φορείς πολυμερών, και είναι εύκολο να συσσωματωθούν. Τα περισσότερα ανόργανα πληρωτικά (όπως CaCO3, τάλκης) είναι υδρόφιλα, ενώ οι φορείς πολυμερών είναι υδρόφοβοι, γεγονός που οδηγεί σε κακή συμβατότητα μεταξύ πληρωτικών και φορέων. Εάν η ανάμειξη και η διάτμηση είναι ανεπαρκείς, τα πληρωτικά θα συσσωματωθούν, το οποίο δεν μπορεί να διασκορπιστεί ομοιόμορφα στον φορέα, με αποτέλεσμα την κακή ποιότητα της κύριας παρτίδας πλήρωσης. Εξάλλου, η υψηλή σκληρότητα των ανόργανων πληρωτικών θα προκαλέσει σοβαρή φθορά στη βίδα και την κάννη του εξωθητή κατά τη διαδικασία εξώθησης, που απαιτεί η βίδα και η κάννη του εξωθητήρα να έχουν εξαιρετικά υψηλή αντοχή στη φθορά.

Δεύτερος, το μείγμα της κύριας παρτίδας πλήρωσης έχει υψηλό ιξώδες και κακή ρευστότητα. Η προσθήκη μεγάλου αριθμού ανόργανων πληρωτικών θα αυξήσει σημαντικά το ιξώδες του μείγματος, μείωση της ρευστότητας της επεξεργασίας, και απαιτούν από τον εξωθητή να έχει ισχυρή ικανότητα μεταφοράς και δύναμη διάτμησης για να εξασφαλίσει την ομαλή πρόοδο της τήξης, ανάμιξη και εξώθηση.

Τρίτος, το εύρος θερμοκρασίας επεξεργασίας είναι στενό. Διαφορετικές ρητίνες μεταφοράς έχουν διαφορετικά σημεία τήξης και θερμική σταθερότητα. Για παράδειγμα, το σημείο τήξης του PE είναι 100-130℃, το σημείο τήξης του PP είναι 160-170℃, και το PVC αποσυντίθεται εύκολα σε υψηλές θερμοκρασίες (πάνω από 160℃). Επομένως, ο εξοπλισμός εξώθησης πρέπει να έχει ακριβή ικανότητα ελέγχου θερμοκρασίας για να διασφαλίσει ότι το μείγμα έχει λιώσει πλήρως χωρίς θερμική αποσύνθεση, και να αποφευχθεί η αποσύνθεση των προσθέτων και η επιδείνωση της απόδοσης του προϊόντος.

Με βάση τα παραπάνω χαρακτηριστικά, οι εξωθητήρες μονής βίδας δεν είναι κατάλληλοι για μεγάλης κλίμακας και υψηλής ποιότητας παραγωγή masterbatch πλήρωσης. Επειδή ο εξωθητήρας μονής βίδας έχει στενό εύρος διάτμησης, κακή ικανότητα άντλησης και κανένα αποτέλεσμα αυτοκαθαρισμού. Κατά την επεξεργασία μειγμάτων υψηλού ιξώδους και υψηλής πλήρωσης, είναι εύκολο να προκληθεί συσσώρευση υλικού, απόφραξη και ανομοιόμορφη ανάμειξη στην κάννη του εξωθητήρα, με αποτέλεσμα την κακή διασπορά της κύριας παρτίδας πληρωτικού, ανομοιόμορφο μέγεθος σωματιδίων και ασταθής ποιότητα προϊόντος. Εξάλλου, ο εξωθητήρας μονής βίδας έχει υψηλή κατανάλωση ενέργειας κατά την επεξεργασία υλικών υψηλής πλήρωσης, και η βίδα και η κάννη είναι πολύ φθαρμένα, γεγονός που αυξάνει το κόστος παραγωγής και το κόστος συντήρησης εξοπλισμού των επιχειρήσεων.

Εξωθητήρες διπλού κοχλία, από την άλλη, έχουν προφανή πλεονεκτήματα στην παραγωγή κύριας παρτίδας πλήρωσης και έχουν γίνει ο κύριος εξοπλισμός για την κοκκοποίηση εξώθησης κύριας παρτίδας πλήρωσης. Οι εξωθητές διπλού κοχλία έχουν μεγαλύτερο εύρος διάτμησης, πιο αποτελεσματικό αποτέλεσμα άντλησης και αποτέλεσμα αυτοκαθαρισμού, που μπορεί να λύσει αποτελεσματικά τα προβλήματα κακής συμβατότητας, εύκολη συσσωμάτωση και κακή ρευστότητα των πρώτων υλών της κύριας παρτίδας πλήρωσης. Η εμπλοκή και η περιστροφή των δίδυμων βιδών μπορεί να δημιουργήσει ισχυρή δύναμη διάτμησης και δύναμη ζύμωσης, που μπορεί να σπάσει πλήρως τα συσσωματώματα των ανόργανων πληρωτικών, κάνουν τα πληρωτικά ομοιόμορφα διασκορπισμένα στον πολυμερή φορέα, και εξασφαλίζουν τη δυνατότητα διασποράς και τη σταθερότητα του προϊόντος. Εξάλλου, ο εξωθητήρας διπλής βίδας έχει καλή ακρίβεια ελέγχου θερμοκρασίας, ισχυρή προσαρμοστικότητα στις πρώτες ύλες, και μπορεί να προσαρμοστεί στην επεξεργασία διαφορετικών τύπων, διαφορετικές ποσότητες πλήρωσης της κύριας παρτίδας πλήρωσης, και έχει υψηλή απόδοση παραγωγής και χαμηλή κατανάλωση ενέργειας.

2.2 Αρχή εργασίας της κοκκοποίησης εξώθησης Masterbatch Filler

Η διαδικασία κοκκοποίησης εξώθησης της κύριας παρτίδας πλήρωσης είναι μια πολύπλοκη φυσική και χημική διαδικασία, που περιλαμβάνει την αλληλεπίδραση πολλαπλών παραγόντων όπως η θερμοκρασία, πίεση, διατμητική δύναμη και χρόνος. Η συγκεκριμένη αρχή λειτουργίας και η ροή της διαδικασίας έχουν ως εξής:

Πρώτα, προεπεξεργασία πρώτων υλών. Οι πρώτες ύλες του filler masterbatch (ανόργανα πληρωτικά, ρητίνη μεταφοράς, πρόσθετα) πρέπει να υποβληθούν σε προεπεξεργασία για να διασφαλιστεί η ποιότητα του τελικού προϊόντος. Τα συγκεκριμένα βήματα περιλαμβάνουν: 1) Επεξεργασία ξήρανσης: Ανόργανα πληρωτικά (όπως CaCO3, τάλκης) είναι συνήθως υδρόφιλα και περιέχουν μια ορισμένη ποσότητα υγρασίας. Εάν η περιεκτικότητα σε υγρασία είναι πολύ υψηλή, θα επηρεάσει το αποτέλεσμα ανάμειξης και τη δυνατότητα διασποράς των υλικών, και ακόμη και να προκαλέσει φυσαλίδες στην εξωθημένη κύρια παρτίδα. Επομένως, τα πληρωτικά πρέπει να στεγνώσουν σε στεγνωτήριο (όπως στεγνωτήριο ζεστού αέρα, ένα στεγνωτήριο κενού) για να μειώσετε την περιεκτικότητα σε υγρασία κάτω 0.5%. 2) Θρυμματισμός και κοσκίνισμα: Η ρητίνη μεταφοράς (όπως η Π.Ε, PP) συνθλίβεται σε μικρά σωματίδια ή σκόνη με μέγεθος σωματιδίων 20-40 πλέγμα, που ευνοεί την ομοιόμορφη ανάμειξη με πληρωτικά και πρόσθετα. Τα ανόργανα πληρωτικά κοσκινίζονται επίσης για την αφαίρεση ακαθαρσιών και μεγάλων σωματιδίων, εξασφαλίζοντας τη λεπτότητα και την ομοιομορφία των πληρωτικών. 3) Πρόμιξη: Σύμφωνα με την αναλογία τύπου, τα αποξηραμένα πληρωτικά, σωματίδια και πρόσθετα ρητίνης φορέα (διασκορπιστικά, συμβατοποιητές, λιπαντικά, και τα λοιπά.) μπαίνουν σε ένα μίξερ υψηλής ταχύτητας για προανάμιξη. Η ταχύτητα ανάμειξης είναι γενικά 800-1200 σ.α.λ, και ο χρόνος ανάμειξης είναι 5-10 πρακτικά. Ο σκοπός της προανάμιξης είναι να κάνει τα πρόσθετα να προσκολλώνται ομοιόμορφα στην επιφάνεια των πληρωτικών και της φέρουσας ρητίνης, βελτίωση της συμβατότητας μεταξύ πληρωτικών και φορέα, και θέτουν τα θεμέλια για την επακόλουθη ανάμειξη με εξώθηση. Το διασκορπιστικό είναι ένα βασικό πρόσθετο στην προανάμειξη, που μπορεί να σχηματίσει ένα προστατευτικό φιλμ στην επιφάνεια του πληρωτικού, μειώνουν την επιφανειακή ενέργεια του πληρωτικού, αποτρέψτε τη συσσώρευση του πληρωτικού, και βελτιώνουν τη δυνατότητα διασποράς του πληρωτικού στη ρητίνη φορέα.

Δεύτερος, σίτιση και μεταφορά. Το προαναμεμιγμένο μείγμα αποστέλλεται στη χοάνη τροφοδοσίας του εξωθητήρα με δύο βίδες μέσω ενός τροφοδότη βιδών ή ενός τροφοδότη ιμάντα. Η ταχύτητα τροφοδοσίας πρέπει να είναι ομοιόμορφη και σταθερή, που ταιριάζει με την ταχύτητα βίδας και την ταχύτητα εξώθησης του εξωθητήρα, για να διασφαλιστεί ότι τα υλικά εισέρχονται σταθερά στην κοιλότητα εξώθησης και να αποφευχθεί η συσσώρευση υλικού ή η ανεπαρκής τροφοδοσία. Η συσκευή τροφοδοσίας του εξωθητή είναι συνήθως εξοπλισμένη με λειτουργία ρύθμισης ταχύτητας μετατροπής συχνότητας, που μπορεί να προσαρμόσει την ταχύτητα τροφοδοσίας σύμφωνα με την πραγματική κατάσταση παραγωγής.

Τρίτος, τήξη, ανάμειξη και διάτμηση. Τα υλικά που εισέρχονται στην κοιλότητα εξώθησης του εξωθητήρα διπλού κοχλία ωθούνται συνεχώς προς τα εμπρός από τις περιστρεφόμενες βίδες. Η κοιλότητα εξώθησης αποτελείται από μια βίδα και μια κάννη, και ο όγκος της κοιλότητας εξώθησης μειώνεται σταδιακά κατά την κατεύθυνση του άξονα. Όταν οι βίδες περιστρέφονται, τα υλικά συμπιέζονται σταδιακά κάτω από τη δράση των βιδών και της κάννης, και η πίεση στην κοιλότητα εξώθησης σταδιακά αυξάνεται (γενικά 3-15MPa). Συγχρόνως, τα υλικά υπόκεινται σε ισχυρή δύναμη διάτμησης και δύναμη τριβής που δημιουργείται από τη σχετική κίνηση μεταξύ των βιδών και της κάννης, καθώς και μεταξύ των βιδωτών πτήσεων.

Η δύναμη διάτμησης και η δύναμη τριβής μπορούν να σπάσουν πλήρως τα συσσωματώματα των ανόργανων πληρωτικών, Κάντε τα πληρωτικά ομοιόμορφα διασκορπισμένα στη λιωμένη ρητίνη φορέα, και προάγουν τη σύντηξη και τη συμβατότητα μεταξύ των πληρωτικών και του φορέα. Η δύναμη τριβής μπορεί επίσης να δημιουργήσει μια ορισμένη ποσότητα θερμότητας, που συνδυάζεται με την εξωτερική θέρμανση της κάννης (ηλεκτρική θέρμανση ή θέρμανση με ατμό) για να λιώσει σταδιακά και να πλαστικοποιηθεί η φέρουσα ρητίνη. Η κάννη του εξωθητήρα συνήθως χωρίζεται σε 3-6 τμήματα ελέγχου θερμοκρασίας (τμήμα σίτισης, τμήμα τήξης, τμήμα ανάμιξης, τμήμα ομογενοποίησης, και τα λοιπά.), και η θερμοκρασία κάθε τμήματος ελέγχεται με ακρίβεια ανάλογα με τον τύπο της φέρουσας ρητίνης και του πληρωτικού. Για παράδειγμα, κατά την επεξεργασία της κύριας παρτίδας πληρωτικού φορέα PE, η θερμοκρασία του τμήματος τροφοδοσίας είναι 80-100℃, το τμήμα τήξης είναι 120-140℃, το τμήμα ανάμιξης είναι 140-150℃, και το τμήμα ομογενοποίησης είναι 130-140℃; κατά την επεξεργασία της κύριας παρτίδας πληρωτικού φορέα PP, η θερμοκρασία κάθε τμήματος είναι 20-30℃ υψηλότερη από αυτή του φορέα PE.

Τέταρτος, εξώθηση και διαμόρφωση. Το πλήρως λιωμένο, Το αναμεμιγμένο και διασκορπισμένο υλικό ωθείται στην κεφαλή μήτρας του εξωθητή από τις βίδες. Η κεφαλή μήτρας είναι εξοπλισμένη με πολλαπλές οπές μήτρας (ο αριθμός και το μέγεθος των οπών της μήτρας καθορίζονται ανάλογα με το μέγεθος των σωματιδίων της κύριας παρτίδας), και το υλικό εξωθείται από τις οπές της μήτρας με υψηλή ταχύτητα για να σχηματιστούν συνεχείς λωρίδες ομοιόμορφου πάχους. Η θερμοκρασία της κεφαλής της μήτρας είναι ελαφρώς χαμηλότερη από αυτή του τμήματος ομογενοποίησης, που μπορεί να αποτρέψει την αποσύνθεση του υλικού λόγω υπερβολικής θερμοκρασίας και να εξασφαλίσει το αποτέλεσμα διαμόρφωσης των λωρίδων.

Πέμπτος, ψύξη και κοπή. Οι εξωθημένες λωρίδες αποστέλλονται σε μια συσκευή ψύξης (όπως μια δεξαμενή νερού, ένας αερόψυκτος μεταφορέας) για γρήγορη ψύξη. Η θερμοκρασία ψύξης είναι γενικά 20-30℃, και ο χρόνος ψύξης είναι 2-5 πρακτικά. Η γρήγορη ψύξη μπορεί να κάνει τις λωρίδες να στερεοποιηθούν γρήγορα, διατηρήστε το σχήμα και το μέγεθος των λωρίδων, και αποφύγετε την παραμόρφωση. Μετά την ψύξη, οι λωρίδες αποστέλλονται σε κοκκοποιητή για κοπή. Ο κοκκοποιητής είναι εξοπλισμένος με περιστροφικό μαχαίρι, που μπορεί να κόψει τις λωρίδες σε κοκκώδη κύρια παρτίδα πλήρωσης με ομοιόμορφο μέγεθος (το μέγεθος των σωματιδίων είναι γενικά 2-5mm, που μπορεί να προσαρμοστεί ανάλογα με τις ανάγκες του πελάτη). Η ταχύτητα του περιστροφικού μαχαιριού ταιριάζει με την ταχύτητα μεταφοράς των λωρίδων για να διασφαλιστεί ότι το μέγεθος σωματιδίων της κύριας παρτίδας είναι ομοιόμορφο.

Εκτος, έλεγχος και συσκευασία. Η κομμένη κοκκώδης κύρια παρτίδα πλήρωσης αποστέλλεται σε μια δονούμενη οθόνη για έλεγχο, που μπορεί να αφαιρέσει σωματίδια που δεν πληρούν τις προϋποθέσεις (όπως πολύ μεγάλο, πολύ μικρά ή συσσωματωμένα σωματίδια) και διασφαλίζουν την ομοιομορφία του προϊόντος. Η κατάλληλη κύρια παρτίδα αποστέλλεται στη συνέχεια σε μια αυτόματη μηχανή συσκευασίας για συσκευασία. Οι προδιαγραφές συσκευασίας μπορούν να προσαρμοστούν ανάλογα με τις ανάγκες του πελάτη (όπως 25 κιλά/σάκο, 50κιλά/σάκο), και η συσκευασία θα πρέπει να είναι σφραγισμένη και ανθεκτική στην υγρασία για να αποτραπεί η απορρόφηση υγρασίας από την κύρια παρτίδα και να επηρεαστεί η ποιότητα. Μετά τη συσκευασία, τα προϊόντα αποθηκεύονται σε ξηρό χώρο, δροσερή και αεριζόμενη αποθήκη.

2.3 Βασικοί Παράγοντες που Επηρεάζουν την Επίδραση Κοκκοποίησης Διέλασης Masterbatch Filler

Η επίδραση της κοκκοποίησης εξώθησης επηρεάζει άμεσα την ποιότητα της κύριας παρτίδας πλήρωσης. Υπάρχουν πολλοί παράγοντες που επηρεάζουν το αποτέλεσμα κοκκοποίησης, συμπεριλαμβανομένων κυρίως των χαρακτηριστικών της πρώτης ύλης, αναλογία τύπου, εφέ προανάμειξης, παραμέτρους εξώθησης και δομή κεφαλής μήτρας. Η γνώση αυτών των βασικών παραγόντων και η πραγματοποίηση επιστημονικών προσαρμογών μπορεί να εξασφαλίσει τη σταθερότητα του φαινομένου κοκκοποίησης και τη συνέπεια της ποιότητας του προϊόντος.

2.3.1 Χαρακτηριστικά πρώτης ύλης:

Ο τύπος, μέγεθος σωματιδίων, Η περιεκτικότητα σε υγρασία και η καθαρότητα των πρώτων υλών έχουν μεγάλη επίδραση στην επίδραση της κοκκοποίησης. Για παράδειγμα, το μέγεθος των σωματιδίων των ανόργανων πληρωτικών επηρεάζει άμεσα τη δυνατότητα διασποράς και τη λεπτότητα της κύριας παρτίδας. Όσο πιο λεπτό είναι το μέγεθος των σωματιδίων του πληρωτικού (γενικά 800-2000 πλέγμα), τόσο καλύτερη είναι η διασπορά, αλλά όσο υψηλότερο είναι το κόστος και τόσο πιο εύκολο είναι να συσσωρευτεί; τόσο πιο χοντρό το μέγεθος των σωματιδίων, τόσο χαμηλότερο είναι το κόστος, αλλά η διασπορά είναι κακή, που θα επηρεάσει την εμφάνιση και την απόδοση του masterbatch. Η περιεκτικότητα σε υγρασία των πρώτων υλών (ειδικά πληρωτικά) πρέπει να ελέγχονται παρακάτω 0.5%; εάν η περιεκτικότητα σε υγρασία είναι πολύ υψηλή, θα προκαλέσει φυσαλίδες στην κύρια παρτίδα, επηρεάζουν την πυκνότητα και τις μηχανικές ιδιότητες του προϊόντος. Η καθαρότητα των πρώτων υλών είναι επίσης πολύ σημαντική; ακαθαρσίες στις πρώτες ύλες (όπως πέτρες, μέταλλα, σκόνη) δεν θα επηρεάσει μόνο την ποιότητα της κύριας παρτίδας, αλλά και να φοράτε τη βίδα και την κάννη του εξωθητή, και ακόμη και να προκαλέσουν απόφραξη του εξοπλισμού.

2.3.2 Αναλογία Φόρμουλας:

Η αναλογία τύπου της κύριας παρτίδας πλήρωσης (την αναλογία του πληρωτικού, φέρουσα ρητίνη και πρόσθετα) είναι το κλειδί για τον προσδιορισμό της απόδοσης και του κόστους του προϊόντος. Η ποσότητα πλήρωσης του πληρωτικού πρέπει να προσδιορίζεται σύμφωνα με τις απαιτήσεις απόδοσης του κατάντη προϊόντος και την ικανότητα επεξεργασίας του εξοπλισμού. Πολύ υψηλή ποσότητα πλήρωσης θα οδηγήσει σε κακή διασπορά, χαμηλή σκληρότητα και κακή ρευστότητα επεξεργασίας της κύριας παρτίδας; Η πολύ χαμηλή ποσότητα πλήρωσης θα μειώσει το αποτέλεσμα μείωσης του κόστους. Ο τύπος και η δοσολογία των προσθέτων πρέπει επίσης να ταιριάζουν εύλογα. Για παράδειγμα, η δοσολογία του διασκορπιστικού είναι γενικά 1%-3% της δόσης πληρωτικού; πολύ λίγο μέσο διασποράς θα οδηγήσει σε κακή διασπορά του πληρωτικού, και πάρα πολύ διασκορπιστικό θα επηρεάσει τη συμβατότητα μεταξύ της κύριας παρτίδας και των κατάντη πλαστικών προϊόντων, και μειώνουν τις μηχανικές ιδιότητες των προϊόντων. Ο συμβατοποιητής χρησιμοποιείται για τη βελτίωση της συμβατότητας μεταξύ του πληρωτικού και της ρητίνης φορέα; η δοσολογία είναι γενικά 0.5%-2%, που μπορεί να βελτιώσει σημαντικά τη δυνατότητα διασποράς και τις μηχανικές ιδιότητες της κύριας παρτίδας. Το λιπαντικό χρησιμοποιείται για τη μείωση της τριβής μεταξύ των υλικών και της βίδας, βαρέλι και κεφάλι, βελτίωση της ρευστότητας της επεξεργασίας, και αποτρέψτε την προσκόλληση των υλικών στον εξοπλισμό; η δοσολογία είναι γενικά 0.3%-1%.

2.3.3 Εφέ προμίξης:

Η προανάμειξη είναι το θεμέλιο της κοκκοποίησης εξώθησης. Η ομοιομορφία της προανάμιξης επηρεάζει άμεσα τη δυνατότητα διασποράς του πληρωτικού στη ρητίνη φορέα. Εάν η προανάμιξη είναι ανομοιόμορφη, τα πρόσθετα δεν μπορούν να προσκολληθούν ομοιόμορφα στην επιφάνεια του πληρωτικού και του φορέα, με αποτέλεσμα την τοπική συσσωμάτωση του πληρωτικού, ανομοιόμορφη ανάμειξη των υλικών κατά την εξώθηση, και κακής ποιότητας του masterbatch. Για να εξασφαλιστεί το αποτέλεσμα της προανάμειξης, είναι απαραίτητο να ελέγχετε την ταχύτητα ανάμιξης, χρόνος ανάμιξης και θερμοκρασία ανάμειξης. Η ταχύτητα ανάμειξης είναι γενικά 800-1200 σ.α.λ, ο χρόνος ανάμειξης είναι 5-10 πρακτικά, και η θερμοκρασία ανάμιξης ελέγχεται στους 40-60℃ (Η κατάλληλη θερμοκρασία μπορεί να βελτιώσει την πρόσφυση των προσθέτων και να προωθήσει την ομοιόμορφη ανάμειξη).

2.3.4 Παράμετροι Διέλασης:

Οι παράμετροι εξώθησης είναι οι πιο σημαντικοί παράγοντες που επηρεάζουν το φαινόμενο της κοκκοποίησης, κυρίως συμπεριλαμβανομένης της ταχύτητας βίδας, θερμοκρασία εξώθησης και πίεση εξώθησης.

• Ταχύτητα βίδας: Η ταχύτητα της βίδας κυμαίνεται γενικά από 150 να 600 σ.α.λ. Όσο μεγαλύτερη είναι η ταχύτητα της βίδας, τόσο μεγαλύτερη είναι η δύναμη διάτμησης και η δύναμη τριβής που δέχονται τα υλικά, τόσο καλύτερο είναι το αποτέλεσμα ανάμιξης και διασποράς του πληρωτικού, και όσο μεγαλύτερη είναι η παραγωγική απόδοση. Ωστόσο, εάν η ταχύτητα της βίδας είναι πολύ υψηλή, ο χρόνος παραμονής των υλικών στην κοιλότητα εξώθησης είναι πολύ μικρός, με αποτέλεσμα την ατελή τήξη της ρητίνης φορέα, ανεπαρκής ανάμειξη των υλικών, και ανομοιόμορφο μέγεθος σωματιδίων της κύριας παρτίδας; εάν η ταχύτητα της βίδας είναι πολύ χαμηλή, η δύναμη διάτμησης και η δύναμη τριβής είναι ανεπαρκείς, το πληρωτικό δεν μπορεί να διασκορπιστεί πλήρως, και η απόδοση παραγωγής είναι χαμηλή. Η ταχύτητα βίδας πρέπει να ρυθμίζεται ανάλογα με την ποσότητα πλήρωσης και τον τύπο της κύριας παρτίδας πλήρωσης—για κύρια παρτίδα υψηλής πλήρωσης, απαιτείται υψηλότερη ταχύτητα βίδας για να εξασφαλιστεί επαρκής διάτμηση και ανάμιξη.
• Θερμοκρασία εξώθησης: Η θερμοκρασία εξώθησης χωρίζεται σε πολλαπλά τμήματα (τμήμα σίτισης, τμήμα τήξης, τμήμα ανάμιξης, τμήμα ομογενοποίησης, τμήμα κεφαλής μήτρας), και η θερμοκρασία κάθε τμήματος πρέπει να ελέγχεται με ακρίβεια ανάλογα με τον τύπο της φέρουσας ρητίνης και του πληρωτικού. Η θερμοκρασία του τμήματος τροφοδοσίας είναι χαμηλότερη (ελαφρώς υψηλότερο από το σημείο τήξης της ρητίνης φορέα), που είναι κυρίως για να αποτρέψει το σχηματισμό ζαχαροπλαστικής των υλικών και να εξασφαλίσει την ομαλή τροφοδοσία; η θερμοκρασία του τμήματος τήξης είναι μέτρια, που είναι κυρίως για την προώθηση της τήξης και της πλαστικοποίησης της ρητίνης φορέα; η θερμοκρασία του τμήματος ανάμιξης είναι υψηλότερη, που είναι κυρίως για να ενισχύσει το αποτέλεσμα διάτμησης και ανάμειξης, και προάγουν την ομοιόμορφη διασπορά του πληρωτικού; η θερμοκρασία του τμήματος ομογενοποίησης είναι ελαφρώς χαμηλότερη από το τμήμα ανάμιξης, που είναι κυρίως για την εξασφάλιση της ομοιόμορφης θερμοκρασίας και ιξώδους των υλικών, και αποφύγετε τη θερμική αποσύνθεση; η θερμοκρασία του τμήματος της κεφαλής μήτρας είναι ελαφρώς χαμηλότερη από το τμήμα ομογενοποίησης, που είναι να εξασφαλίσει το αποτέλεσμα διαμόρφωσης των λωρίδων.
• Πίεση εξώθησης: Η πίεση εξώθησης είναι γενικά 3-15 MPa. Η πίεση στην κοιλότητα εξώθησης καθορίζεται κυρίως από την αναλογία συμπίεσης του κοχλία, το μέγεθος της οπής της μήτρας και την ταχύτητα της βίδας. Όσο μεγαλύτερη είναι η πίεση εξώθησης, τόσο καλύτερο είναι το αποτέλεσμα ανάμειξης και διασποράς των υλικών, και όσο πιο πυκνά είναι τα σωματίδια της κύριας παρτίδας. Ωστόσο, εάν η πίεση είναι πολύ υψηλή, θα αυξήσει την κατανάλωση ενέργειας και τη φθορά του εξοπλισμού, και ακόμη και να προκαλέσει μπλοκάρισμα της κεφαλής της μήτρας; εάν η πίεση είναι πολύ χαμηλή, τα υλικά δεν μπορούν να συμπιεστούν και να αναμειχθούν πλήρως, τα σωματίδια της κύριας παρτίδας είναι χαλαρά, και η απόδοση είναι ασταθής.

2.3.5 Δομή κεφαλής:

Η δομή της κεφαλής μήτρας περιλαμβάνει κυρίως τον αριθμό, σχήμα και μέγεθος οπών μήτρας. Το σχήμα της οπής της μήτρας καθορίζει το σχήμα διατομής των εξωθημένων λωρίδων (όπως εγκύκλιος, πλατεία), και το μέγεθος της οπής μήτρας καθορίζει την αρχική διάμετρο των λωρίδων και το τελικό μέγεθος σωματιδίων της κύριας παρτίδας. Όσο μικρότερο είναι το μέγεθος της οπής της μήτρας, τόσο μεγαλύτερη είναι η πίεση εξώθησης, τόσο καλύτερο είναι το αποτέλεσμα ανάμιξης και διασποράς, αλλά η παραγωγική ικανότητα θα μειωθεί; όσο μεγαλύτερο είναι το μέγεθος της οπής της μήτρας, τόσο χαμηλότερη είναι η πίεση εξώθησης, τόσο χαμηλότερη είναι η παραγωγική απόδοση, αλλά το μέγεθος των σωματιδίων της κύριας παρτίδας είναι μεγαλύτερο. Ο αριθμός των οπών μήτρας επηρεάζει την παραγωγική ικανότητα; τόσο μεγαλύτερος είναι ο αριθμός των οπών μήτρας, τόσο μεγαλύτερη είναι η παραγωγική ικανότητα, αλλά είναι απαραίτητο να διασφαλιστεί ότι η κατανομή της πίεσης είναι ομοιόμορφη, έτσι ώστε να αποφευχθεί το ανομοιόμορφο πάχος των λωρίδων και το ανομοιόμορφο μέγεθος σωματιδίων της κύριας παρτίδας.

3. Οι εξωθητές μας: Πλεονεκτήματα και σειρές προϊόντων για την παραγωγή Filler Masterbatch

Εδώ και καιρό ασχολούμαστε με την έρευνα, ανάπτυξη και παραγωγή εξωθητών υψηλής απόδοσης και γραμμών παραγωγής κοκκοποίησης, και έχουν συσσωρεύσει πλούσια εμπειρία στον τομέα της επεξεργασίας masterbatch πλήρωσης. Σύμφωνα με τα χαρακτηριστικά των πρώτων υλών masterbatch πλήρωσης (υψηλή σκληρότητα, κακή συμβατότητα, υψηλό ιξώδες) και απαιτήσεις επεξεργασίας (καλή διασπορά, ομοιόμορφο μέγεθος σωματιδίων, υψηλή ποσότητα πλήρωσης), έχουμε αναπτύξει μια σειρά από εξωθητήρες διπλού κοχλία, ειδικά κατάλληλοι για παραγωγή masterbatch πλήρωσης. Οι εξωθητές μας έχουν τα πλεονεκτήματα της υψηλής αντοχής στη φθορά, ισχυρή δύναμη διάτμησης, ακριβής έλεγχος θερμοκρασίας, σταθερή απόδοση και χαμηλό λειτουργικό κόστος, που μπορεί να καλύψει τις μεταποιητικές ανάγκες διαφόρων τύπων, διαφορετικές ποσότητες πλήρωσης της κύριας παρτίδας πλήρωσης (CaCO3, τάλκης, BaSO4, και τα λοιπά.), και να βοηθήσουν τις επιχειρήσεις να βελτιώσουν την αποδοτικότητα της παραγωγής, διασφαλίζει την ποιότητα των προϊόντων και μειώνει το κόστος παραγωγής.

3.1 Κύρια πλεονεκτήματα των εξωθητών μας για την παραγωγή Masterbatch Filler

3.1.1 Υψηλή αντοχή στη φθορά, Μεγάλη διάρκεια ζωής:

Με στόχο το πρόβλημα ότι τα ανόργανα πληρωτικά (όπως CaCO3, τάλκης) έχουν υψηλή σκληρότητα και εύκολο να φορεθεί η βίδα και η κάννη, υιοθετούμε υλικά υψηλής ποιότητας ανθεκτικά στη φθορά και προηγμένη τεχνολογία κατασκευής για να εξασφαλίσουμε την αντοχή στη φθορά των βασικών εξαρτημάτων του εξωθητήρα. Η βίδα και η κάννη είναι κατασκευασμένα από εισαγόμενο κράμα χάλυβα ανθεκτικό στη φθορά (όπως το 38CrMoAlA), και μετά από επεξεργασία νιτρίωσης ή διμεταλλική σύνθετη επεξεργασία, η σκληρότητα της επιφάνειας μπορεί να φτάσει τα ≥65 HRC, που έχει εξαιρετικά ισχυρή αντοχή στη φθορά και αντοχή στη διάβρωση, και μπορεί να αντισταθεί αποτελεσματικά στη φθορά που προκαλείται από την τριβή μεταξύ του πληρωτικού υψηλής σκληρότητας και των εξαρτημάτων. Αυτό επεκτείνει σημαντικά τη διάρκεια ζωής της βίδας και της κάννης, μειώνει τη συχνότητα αντικατάστασης εξαρτημάτων, και μειώνει το κόστος συντήρησης του εξοπλισμού. Εξάλλου, παρέχουμε επίσης επαγγελματικές υπηρεσίες ανίχνευσης φθοράς για τη βίδα και την κάννη. Η τεχνική μας ομάδα θα εντοπίζει τακτικά τον βαθμό φθοράς της βίδας και της κάννης για τους πελάτες, εκδώσει μια λεπτομερή αναφορά φθοράς, και υποβάλετε στοχευμένες προτάσεις αντικατάστασης και συντήρησης, διασφαλίζοντας ότι οι πελάτες αντικαθιστούν εξαρτήματα μόνο όταν είναι απαραίτητο, αποφεύγοντας την περιττή σπατάλη.

3.1.2 Ισχυρή ικανότητα διάτμησης και ανάμιξης, Εξαιρετική Διασπορά:

Το κλειδί για την παραγωγή της κύριας παρτίδας πλήρωσης είναι η εξασφάλιση της ομοιόμορφης διασποράς των πληρωτικών. Οι εξωθητήρες διπλού κοχλία μας υιοθετούν μια διαπλεκόμενη συν-περιστρεφόμενη δομή διπλού κοχλία, με λογικό βήμα βίδας, σχεδιασμός μολύβδου και αναλογίας συμπίεσης. Η εμπλοκή και η περιστροφή των δίδυμων βιδών μπορεί να δημιουργήσει ισχυρή δύναμη διάτμησης και δύναμη ζύμωσης, που μπορεί να σπάσει πλήρως τα συσσωματώματα των ανόργανων πληρωτικών, Κάντε τα πληρωτικά ομοιόμορφα διασκορπισμένα στη λιωμένη ρητίνη φορέα, και εξασφαλίστε τη δυνατότητα διασποράς της κύριας παρτίδας. Η βίδα είναι σχεδιασμένη με αρθρωτή δομή, και διαφορετικά στοιχεία βιδών (όπως η μεταφορά στοιχείων, στοιχεία ανάμειξης, διατμητικά στοιχεία) μπορεί να συνδυαστεί ελεύθερα ανάλογα με τον τύπο και την ποσότητα πλήρωσης της κύριας παρτίδας πλήρωσης, έτσι ώστε να ρυθμίζεται η δύναμη διάτμησης και το αποτέλεσμα ανάμειξης, και να επιτύχετε το καλύτερο αποτέλεσμα επεξεργασίας. Για παράδειγμα, κατά την επεξεργασία της κύριας παρτίδας CaCO3 υψηλής πλήρωσης, μπορούμε να διαμορφώσουμε περισσότερα στοιχεία διάτμησης για να ενισχύσουμε το αποτέλεσμα διάτμησης και να εξασφαλίσουμε την ομοιόμορφη διασπορά του πληρωτικού; κατά την επεξεργασία της κύριας παρτίδας ταλκ που απαιτεί υψηλή ομοιομορφία ανάμειξης, μπορούμε να διαμορφώσουμε περισσότερα στοιχεία ανάμειξης για να βελτιώσουμε το αποτέλεσμα ανάμειξης.

3.1.3 Ακριβής έλεγχος θερμοκρασίας, Σταθερή απόδοση:

Οι εξωθητές μας υιοθετούν προηγμένα έξυπνα συστήματα ελέγχου θερμοκρασίας, που μπορεί να πραγματοποιήσει ακριβή έλεγχο της θερμοκρασίας κάθε τμήματος της κάννης και της κεφαλής της μήτρας. Η ακρίβεια ελέγχου θερμοκρασίας μπορεί να φτάσει ± 1℃, το οποίο μπορεί να εξασφαλίσει ότι η φέρουσα ρητίνη έχει λιώσει πλήρως χωρίς θερμική αποσύνθεση, και τα πρόσθετα δεν αποσυντίθενται, εξασφαλίζοντας τη σταθερότητα της απόδοσης του προϊόντος. Το σύστημα ελέγχου θερμοκρασίας είναι εξοπλισμένο με λειτουργία παρακολούθησης και συναγερμού σε πραγματικό χρόνο. Εάν η θερμοκρασία οποιουδήποτε τμήματος υπερβαίνει το ρυθμισμένο εύρος, το σύστημα θα εκδώσει έγκαιρα μια προτροπή συναγερμού, και ακόμη και αυτόματα ρυθμίστε την ισχύ θέρμανσης ή απενεργοποιήστε τον εξοπλισμό εάν είναι απαραίτητο, για την αποφυγή προβλημάτων του εξοπλισμού και της ποιότητας του προϊόντος. Εξάλλου, ο εξωθητήρας είναι εξοπλισμένος με αισθητήρα πίεσης υψηλής ακρίβειας, που μπορεί να παρακολουθεί την πίεση εξώθησης σε πραγματικό χρόνο. Εάν η πίεση είναι πολύ υψηλή ή πολύ χαμηλή, το σύστημα θα προσαρμόσει αυτόματα την ταχύτητα βίδας ή την ταχύτητα τροφοδοσίας, εξασφαλίζοντας τη σταθερότητα της διαδικασίας εξώθησης.

3.1.4 Ευρύ φάσμα εφαρμογών, Ισχυρή ευελιξία:

Η σειρά εξωθητών μας μπορεί να προσαρμοστεί στις ανάγκες επεξεργασίας διαφόρων τύπων masterbatch πλήρωσης, συμπεριλαμβανομένης της κύριας παρτίδας πλήρωσης CaCO3, Masterbatch πλήρωσης ταλκ, Masterbatch πληρωτικού BaSO4, και άλλες ειδικές κύριες παρτίδες πλήρωσης. Η ποσότητα γέμισης μπορεί να προσαρμοστεί από 30% να 80%, που μπορεί να καλύψει τις διαφορετικές απαιτήσεις κόστους και απόδοσης των πελατών. Ο αρθρωτός σχεδιασμός του εξωθητήρα (βίδα, βαρέλι, πεθάνει κεφάλι, και τα λοιπά.) κάνει την αντικατάσταση των εξαρτημάτων πιο βολική και γρήγορη. Όταν οι πελάτες πρέπει να προσαρμόσουν τον τύπο του προϊόντος ή την ποσότητα πλήρωσης, χρειάζεται μόνο να αντικαταστήσουν τα αντίστοιχα εξαρτήματα, χωρίς αντικατάσταση ολόκληρου του εξοπλισμού, που μειώνει το κόστος μετατροπής του εξοπλισμού και βελτιώνει την ευελιξία και την προσαρμοστικότητα του εξοπλισμού. Εξάλλου, Οι εξωθητές μας μπορούν επίσης να συνδυαστούν με διαφορετικό βοηθητικό εξοπλισμό (όπως μίξερ υψηλής ταχύτητας, στεγνωτήρια, ψύκτες, κοκκοποιητές, μηχανήματα διαλογής, μηχανές συσκευασίας) να σχηματίσει μια πλήρη αυτόματη γραμμή παραγωγής κοκκοποίησης, πραγματοποιώντας συνεχή παραγωγή από την προεπεξεργασία πρώτων υλών έως τη συσκευασία του προϊόντος.

3.1.5 Υψηλή παραγωγική απόδοση, Χαμηλή κατανάλωση ενέργειας:

Οι εξωθητήρες διπλού κοχλία μας έχουν υψηλή απόδοση παραγωγής, που είναι πολύ υψηλότερο από αυτό των εξωθητών μονού κοχλία. Η παραγωγική ικανότητα των εξωθητών μας κυμαίνεται από 100kg/h έως 3000kg/h, που μπορεί να καλύψει τις παραγωγικές ανάγκες διαφόρων κλιμάκων επιχειρήσεων (μικρό, μεσαίου και μεγάλου). Το σύστημα μετάδοσης κίνησης υψηλής ροπής και ο βελτιστοποιημένος σχεδιασμός βιδών του εξωθητήρα μπορούν να βελτιώσουν αποτελεσματικά την ικανότητα μεταφοράς και την απόδοση πλαστικοποίησης των υλικών, μείωση του χρόνου παραμονής των υλικών στην κοιλότητα εξώθησης και βελτίωση της απόδοσης παραγωγής. Συγχρόνως, the extruder adopts an energy-saving design, such as a high-efficiency motor, a heat recovery device, και τα λοιπά., which can reduce the unit energy consumption by 15%-25% compared with ordinary extruders, helping enterprises reduce production costs.

3.1.6 Εύκολη λειτουργία και συντήρηση:

Our extruders adopt a PLC intelligent control system and a touch screen operation interface, που είναι απλό και διαισθητικό, εύκολο στη λειτουργία. The system can store multiple sets of product formulas and processing parameters. When customers produce different types of filler masterbatch, χρειάζεται μόνο να καλέσουν τον αντίστοιχο τύπο και τις παραμέτρους, χωρίς επαναλαμβανόμενη αποσφαλμάτωση, which saves time and improves production efficiency. The modular design of the equipment makes the maintenance more convenient. The screw, βαρέλι, die head and other components can be disassembled and assembled quickly, που μειώνει το χρόνο συντήρησης και την ένταση εργασίας. Η ομάδα εξυπηρέτησης μετά την πώληση μας θα παρέχει επαγγελματική εγκατάσταση, υπηρεσίες ανάθεσης και εκπαίδευσης για πελάτες, διασφαλίζοντας ότι οι πελάτες μπορούν να χρησιμοποιούν ομαλά τον εξοπλισμό.

3.2 Η σειρά προϊόντων μας Extruder και η προσαρμογή τους στο Filler Masterbatch

Προκειμένου να καλυφθούν οι ποικίλες ανάγκες παραγωγής των επιχειρήσεων masterbatch πλήρωσης διαφορετικής κλίμακας και τύπων προϊόντων, λανσάραμε μια πλήρη γκάμα προϊόντων εξωθητήρα διπλού κοχλία, συμπεριλαμβανομένης της σειράς HTS BASIC, Σειρά HTS PLUS, Σειρά HTS SUPER, Σειρά ZTE και σειρά HTE. Κάθε σειρά έχει τα δικά της χαρακτηριστικά και στοχευμένα σενάρια προσαρμογής, που μπορούν να επιλεγούν από τους πελάτες σύμφωνα με τη δική τους κλίμακα παραγωγής, τύπο προϊόντος, προϋπολογισμός και άλλοι παράγοντες.

3.2.1 Εξωθητήρες σειράς HTS BASIC: Οικονομική επιλογή για Μεσαίες και Μικρές Επιχειρήσεις.

Οι εξωθητήρες της σειράς HTS BASIC είναι μια οικονομικά αποδοτική σειρά προϊόντων που αναπτύχθηκε ανεξάρτητα από εμάς, which are specially designed for filler masterbatch processing enterprises with medium and small production scales or initial entry into the industry. This series of extruders uses medium-torque gearboxes from leading European manufacturers, which have the advantages of stable performance, χαμηλό θόρυβο, high efficiency and long service life. The medium-torque design can meet the processing needs of most common filler masterbatch (such as low-to-medium filling CaCO3 masterbatch, PE/PP carrier masterbatch), and at the same time, it has a reasonable price, which can help enterprises reduce the initial investment cost.

In terms of structural design, the HTS BASIC series extruders adopt a twin-screw parallel structure, with a screw diameter ranging from 30mm to 65mm, and a compression ratio of 4～8, which can be adjusted according to the type and filling amount of filler masterbatch. The barrel is made of wear-resistant alloy steel with nitriding treatment, and the screw is made of wear-resistant and corrosion-resistant alloy steel, which has good wear resistance. The extruder is equipped with a PLC control system and a touch screen operation interface, which can realize automatic feeding, automatic temperature control, automatic pressure control and automatic cutting, and is simple and easy to operate.

The production capacity of the HTS BASIC series extruders ranges from 100kg/h to 500kg/h, which is suitable for medium and small-sized filler masterbatch processing enterprises that mainly produce common filler masterbatch (such as CaCO3 masterbatch for plastic films, woven bags). Ένα από τα μεγαλύτερα πλεονεκτήματα αυτής της σειράς είναι ότι μπορεί να παρέχει ευέλικτες επιλογές μέσω διαφορετικών συνδυασμών διαμόρφωσης. Οι πελάτες μπορούν να επιλέξουν διαφορετικά στοιχεία βιδών, πεθαίνουν κεφάλια, συσκευές τροφοδοσίας, συσκευές ξήρανσης και εξοπλισμός μετεπεξεργασίας σύμφωνα με τους δικούς τους τύπους προϊόντων, παραγωγική ικανότητα και προϋπολογισμός, ώστε να σχηματίσουν μια γραμμή παραγωγής κατάλληλη για τις δικές τους ανάγκες.

3.2.2 Εξωθητήρες σειράς HTS PLUS: Επιλογή υψηλών επιδόσεων για τεχνικό πλαστικό και πλήρωση Masterbatch.

Οι εξωθητήρες της σειράς HTS PLUS υιοθετούν κιβώτια ταχυτήτων υψηλής ροπής που έχουν αναπτυχθεί και κατασκευαστεί ανεξάρτητα από εμάς, που έχουν ισχυρότερη ροπή και φέρουσα ικανότητα από τη σειρά HTS BASIC. Αυτή η σειρά εξωθητών χρησιμοποιείται κυρίως για την επεξεργασία της κύριας παρτίδας πλήρωσης υψηλής απόδοσης, όπως η κύρια παρτίδα CaCO3 υψηλής πλήρωσης (ποσότητα πλήρωσης ≥60%), masterbatch ταλκ, Masterbatch BaSO4, και masterbatch πλήρωσης για πλαστικά μηχανικής (όπως το ΡΡ, PA, Η/Υ).

Οι εξωθητήρες της σειράς HTS PLUS έχουν διάμετρο βίδας που κυμαίνεται από 65 mm έως 110 mm, αναλογία συμπίεσης 5-10, και εύρος στροφών βίδας 200-600 σ.α.λ. Η βίδα και η κάννη υιοθετούν διμεταλλική σύνθετη επεξεργασία, που έχει μεγαλύτερη αντοχή στη φθορά και αντοχή στη διάβρωση, και μπορεί να προσαρμοστεί στην επεξεργασία πληρωτικών υψηλής σκληρότητας (όπως το βαρύ ανθρακικό ασβέστιο, τάλκης) και υλικά υψηλής πλήρωσης. Ο εξωθητής είναι εξοπλισμένος με ένα προηγμένο έξυπνο σύστημα ελέγχου, που μπορεί να πραγματοποιήσει ακριβή έλεγχο των παραμέτρων διέλασης και παρακολούθηση σε πραγματικό χρόνο των δεδομένων παραγωγής. Η παραγωγική ικανότητα κυμαίνεται από 500kg/h έως 2000kg/h, which is suitable for medium and large-scale filler masterbatch enterprises that pursue high performance and high filling amount.

Εξάλλου, the HTS PLUS series extruders have a stronger mixing and shearing capacity, which can fully disperse the high-filling fillers in the carrier resin, ensuring the dispersibility and stability of the masterbatch. It is especially suitable for the production of filler masterbatch used in automotive parts, κοχύλια οικιακών συσκευών, high-grade plastic films and other high-performance plastic products.

3.2.3 HTS SUPER Series Extruders: Top-End Choice for High-End Filler Masterbatch.

The HTS SUPER series extruders adopt the latest ultra-high torque transmission device independently developed by us. Aiming at the high torque and high speed characteristics of this series, ο δομικός σχεδιασμός κάθε βασικού στοιχείου του εξωθητή έχει βελτιστοποιηθεί πλήρως, που είναι η σειρά εξωθητών υψηλότερης ποιότητας, που αντιπροσωπεύει το προηγμένο επίπεδο ανάπτυξης εξωθητών της Κίνας. Αυτή η σειρά εξωθητών χρησιμοποιείται κυρίως για την επεξεργασία high-end, ειδική και υψηλής απόδοσης masterbatch πλήρωσης, όπως η κύρια παρτίδα BaSO4 υψηλής πλήρωσης (για ιατρικά πλαστικά, ταινίες υψηλής ποιότητας), Masterbatch πληρωτικού ενισχυμένου με ίνες γυαλιού, κύρια παρτίδα πληρωτικού επιβραδυντικού φλόγας, και masterbatch πλήρωσης για ειδικά πλαστικά μηχανικής.

Οι εξωθητήρες της σειράς HTS SUPER έχουν διάμετρο βίδας που κυμαίνεται από 80 mm έως 130 mm, αναλογία συμπίεσης 6-12, και εύρος στροφών βίδας 250-700 σ.α.λ. Η βίδα και η κάννη υιοθετούν την εισαγόμενη τεχνολογία κράματος χάλυβα ανθεκτικού στη φθορά και επένδυσης λέιζερ, which has extremely high wear resistance and corrosion resistance, and can adapt to the processing of various special fillers (such as glass fiber, carbon black, θειικό βάριο) και υλικά υψηλής πλήρωσης (filling amount ≥70%). The extruder is equipped with an intelligent PLC + cloud touch screen control system, which can realize remote parameter adjustment, production data monitoring and predictive maintenance of equipment, realizing intelligent production management.

The production capacity of the HTS SUPER series extruders ranges from 1000kg/h to 3000kg/h, which is suitable for large-scale high-end filler masterbatch enterprises that pursue high efficiency, high performance and intelligence. This series of extruders has the advantages of high precision, strong customization, multi-function and stable performance, που μπορεί να καλύψει τις πιο αυστηρές απαιτήσεις επεξεργασίας της κύριας παρτίδας πλήρωσης υψηλής ποιότητας.

3.2.4 Εξωθητήρες σειράς ZTE: Οικονομική επιλογή για General Filler Masterbatch.

Οι εξωθητήρες της σειράς ZTE έχουν εξαιρετική απόδοση κόστους, και οι σχεδιασμένες παράμετροί τους είναι κατάλληλες για τα περισσότερα υλικά πλήρωσης masterbatch (such as low-to-medium filling CaCO3 masterbatch, PE/PP carrier masterbatch). Αυτή η σειρά εξωθητών υιοθετεί μια απλοποιημένη και βελτιστοποιημένη δομή, που μειώνει το κόστος παραγωγής ενώ εξασφαλίζει τη βασική απόδοση, και είναι κατάλληλο για μικρές και μεσαίες επιχειρήσεις με περιορισμένο προϋπολογισμό και γενικές απαιτήσεις προϊόντος.

Οι εξωθητήρες της σειράς ZTE έχουν διάμετρο βίδας που κυμαίνεται από 30 mm έως 50 mm, αναλογία συμπίεσης 4-7, και εύρος στροφών βίδας 150-500 σ.α.λ. Η παραγωγική ικανότητα κυμαίνεται από 50kg/h έως 300kg/h, which is suitable for small-scale production of common filler masterbatch. The extruder is easy to operate and maintain, and the after-sales service cost is low, which is a cost-effective choice for small enterprises and individual workshops.

3.2.5 Εξωθητήρες σειράς HTE: High-Efficiency and Energy-Saving Choice for Large-Scale Production.

The HTE series extruders combine high performance and high cost performance, and are designed to reduce energy consumption with higher output. This series of extruders adopts a high-efficiency motor, an optimized screw structure and a heat recovery device, which can reduce the unit energy consumption by 20%～25% compared with ordinary extruders, and has higher production efficiency.

The HTE series extruders have a screw diameter ranging from 65mm to 110mm, a compression ratio of 5～9, και εύρος στροφών βίδας 200-600 σ.α.λ. Η παραγωγική ικανότητα κυμαίνεται από 500kg/h έως 2500kg/h, που είναι κατάλληλο για μεγάλης κλίμακας συνεχή παραγωγή κοινής κύριας παρτίδας πλήρωσης (όπως η κύρια παρτίδα CaCO3, masterbatch ταλκ). Ο εξωθητής είναι εξοπλισμένος με ένα ακριβές σύστημα ελέγχου θερμοκρασίας και ένα σταθερό σύστημα ελέγχου πίεσης, που μπορεί να εξασφαλίσει την ομοιομορφία και τη σταθερότητα της ποιότητας του προϊόντος. Είναι κατάλληλο για μεγάλης κλίμακας επιχειρήσεις masterbatch πλήρωσης που επιδιώκουν υψηλή απόδοση, εξοικονόμηση ενέργειας και έλεγχος κόστους.

3.3 Προτάσεις επιλογής για Filler Masterbatch Extruders

Κατά την επιλογή εξωθητών για παραγωγή masterbatch πλήρωσης, Οι επιχειρήσεις πρέπει να εξετάσουν πλήρως τις δικές τους παραγωγικές ανάγκες, τύπους προϊόντων, ποσότητα πλήρωσης, προϋπολογισμός και άλλοι παράγοντες που διασφαλίζουν ότι ο επιλεγμένος εξοπλισμός μπορεί να καλύψει τις πραγματικές ανάγκες παραγωγής και να αποφέρει τα μέγιστα οικονομικά οφέλη. The following are some specific selection suggestions:

3.3.1 Determine the Extruder Series According to Product Type and Filling Amount:

Different types and filling amounts of filler masterbatch have different requirements for extruders. Για παράδειγμα, if the enterprise mainly produces low-to-medium filling CaCO3 masterbatch (filling amount ≤60%) and common PE/PP carrier masterbatch, the HTS BASIC series or ZTE series extruders are suitable; if the enterprise produces high-filling masterbatch (ποσότητα πλήρωσης ≥60%), talc masterbatch or BaSO4 masterbatch, the HTS PLUS series extruders are recommended; if the enterprise produces high-end, special filler masterbatch (such as glass fiber reinforced masterbatch, flame-retardant masterbatch), the HTS SUPER series extruders are the best choice; if the enterprise pursues large-scale, energy-saving and high-efficiency production, the HTE series extruders are suitable.

3.3.2 Προσδιορίστε την παραγωγική ικανότητα του εξωθητή σύμφωνα με την κλίμακα παραγωγής:

Οι επιχειρήσεις θα πρέπει να επιλέγουν τον εξωθητήρα με την κατάλληλη παραγωγική ικανότητα σύμφωνα με τη δική τους κλίμακα παραγωγής και τη ζήτηση της αγοράς. Εάν η κλίμακα παραγωγής είναι μικρή (ημερήσια παραγωγή μικρότερη από 1 τόνος), the ZTE series or HTS BASIC series extruders with production capacity of 50-300kg/h are suitable; εάν η κλίμακα παραγωγής είναι μέτρια (ημερήσια παραγωγή 1-5 τόνους), the HTS BASIC series or HTS PLUS series extruders with production capacity of 300-1000kg/h are suitable; εάν η κλίμακα παραγωγής είναι μεγάλη (ημερήσια παραγωγή περισσότερο από 5 τόνους), it is recommended to choose the HTS PLUS series, HTS SUPER series or HTE series extruders with production capacity of more than 1000kg/h.

3.3.3 Consider the Wear Resistance of the Equipment:

The wear resistance of the screw and barrel is a key factor affecting the service life and operating cost of the extruder. For enterprises that process high-hardness fillers (όπως το βαρύ ανθρακικό ασβέστιο, τάλκης) or high-filling masterbatch, it is necessary to select extruders with high wear resistance (such as screw and barrel with bimetallic composite treatment or laser cladding treatment), such as the HTS PLUS series and HTS SUPER series, to reduce the frequency of component replacement and maintenance cost.

3.3.4 Εξετάστε τη σχέση κόστους-αποτελεσματικότητας του εξοπλισμού:

Οι επιχειρήσεις δεν πρέπει να δίνουν μόνο προσοχή στο αρχικό κόστος επένδυσης του εξοπλισμού, αλλά και να λάβετε υπόψη το μακροπρόθεσμο λειτουργικό κόστος (όπως η κατανάλωση ενέργειας, κόστος συντήρησης, κόστος ανταλλακτικών). Για παράδειγμα, although the initial investment of the HTS SUPER series extruders is high, their wear resistance, stability and production efficiency are better, and the long-term operating cost is lower; the ZTE series extruders have a low initial investment, but their production capacity and wear resistance are limited, which is suitable for enterprises with limited budget and small-scale production.

3.3.5 Προσοχή στην εξυπηρέτηση μετά την πώληση του εξοπλισμού:

Η εξυπηρέτηση μετά την πώληση του εξοπλισμού είναι ζωτικής σημασίας για την κανονική λειτουργία της γραμμής παραγωγής. Οι επιχειρήσεις θα πρέπει να επιλέγουν κατασκευαστές με τέλεια συστήματα εξυπηρέτησης μετά την πώληση, που μπορεί να παρέχει επαγγελματική εγκατάσταση, θέση σε λειτουργία, εκπαίδευση, υπηρεσίες συντήρησης και προμήθειας ανταλλακτικών. Έχουμε μια επαγγελματική ομάδα εξυπηρέτησης μετά την πώληση, which can respond to customer needs in a timely manner (provide solutions within 24 ώρες) and send technicians to the site for maintenance if necessary, διασφαλίζοντας την ομαλή λειτουργία της γραμμής παραγωγής.

3.3.6 Εξετάστε την ευελιξία και τη δυνατότητα επέκτασης του εξοπλισμού:

Με τις αλλαγές της ζήτησης της αγοράς, enterprises may need to adjust their product types and filling amounts. Επομένως, κατά την επιλογή εξωθητών, Οι επιχειρήσεις θα πρέπει να λάβουν υπόψη την ευελιξία και τη δυνατότητα επέκτασης του εξοπλισμού. Οι εξωθητές μας υιοθετούν ένα αρθρωτό σχέδιο, τα οποία μπορούν ελεύθερα να συνδυαστούν και να αναβαθμιστούν ανάλογα με τις ανάγκες των επιχειρήσεων, βελτίωση της ευελιξίας και της επεκτασιμότητας του εξοπλισμού, και μείωση του κόστους μετατροπής εξοπλισμού.

4. Application Fields and Usage Methods of Filler Masterbatch

Masterbatch πλήρωσης, ως βασικό λειτουργικό πρόσθετο στην επεξεργασία πλαστικών, has a wide range of application fields, covering various fields such as plastic packaging, κατασκευή, αυτοκινητοβιομηχανία, ηλεκτρονική, daily necessities and agriculture. Its core role is to reduce the production cost of plastic products while improving or maintaining the basic performance of plastic products. The following will introduce the specific application fields and usage methods of filler masterbatch in detail:

4.1 Application Fields of Filler Masterbatch

Filler masterbatch can be used in the processing of various plastic products, and different types of filler masterbatch have different application focuses. The main application fields are as follows:

4.1.1 Plastic Packaging Industry:

This is the largest application field of filler masterbatch, αντιπροσωπεύουν περισσότερο από 50% of the total application amount. Filler masterbatch is widely used in the production of plastic films, plastic bags, woven bags, ζώνες συσκευασίας, packaging containers and other packaging products.

• Plastic Films: Including plastic thin films, thick films, stretch films, greenhouse films, και τα λοιπά. The filler masterbatch used for plastic films is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which requires good dispersibility, υψηλή λεπτότητα και χωρίς ακαθαρσίες, για να διασφαλίσετε ότι το φυσητό φιλμ δεν έχει λευκές κηλίδες, μαύρα στίγματα ή τρύπες, and maintains good transparency, toughness and tensile strength. Adding an appropriate amount of filler masterbatch can not only reduce the production cost of the film, αλλά και βελτίωση της ακαμψίας, heat resistance and dimensional stability of the film, and reduce the shrinkage rate of the film. Για παράδειγμα, in the production of plastic shopping bags, adding 1%-3% of CaCO3 filler masterbatch can reduce the cost by 5%-10% without affecting the toughness and load-bearing capacity of the bags.
• Plastic Bags: Including shopping bags, vest bags, garbage bags, food packaging bags, και τα λοιπά. The filler masterbatch used for plastic bags is mainly heavy calcium carbonate filler masterbatch, which has low cost and good wear resistance. Adding 2%-5% of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and wear resistance of the bags. For garbage bags, adding an appropriate amount of filler masterbatch can also improve the toughness and tear resistance of the bags, making them not easy to break.
• Woven Bags and Packaging Belts: Woven bags are widely used in the packaging of grain, fertilizer, τσιμέντο, chemical products and other goods; packaging belts are used for the bundling of goods. The filler masterbatch used for woven bags and packaging belts is mainly heavy calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch, which requires high rigidity and wear resistance. Adding 5%-10% of filler masterbatch can improve the rigidity, tensile strength and wear resistance of woven bags and packaging belts, reduce the cost, and extend the service life of the products.
• Packaging Containers: Including plastic bottles, plastic barrels, plastic boxes, και τα λοιπά. The filler masterbatch used for packaging containers is mainly barium sulfate filler masterbatch or light calcium carbonate filler masterbatch, which requires good transparency and chemical stability. Adding an appropriate amount of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and impact strength of the containers.

4.1.2 Plastic Construction Industry:

Filler masterbatch is widely used in the production of plastic pipes, plastic profiles, plastic sheets, plastic tiles and other construction products.

• Plastic Pipes: Including PVC pipes, PE pipes, PP pipes, και τα λοιπά., which are used for water supply, αποχέτευση, gas transmission, cable protection and other fields. The filler masterbatch used for plastic pipes is mainly calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch, which requires high rigidity, heat resistance and pressure resistance. Adding 5%-15% of filler masterbatch can improve the rigidity, heat distortion temperature and pressure resistance of the pipes, reduce the cost, and prevent the pipes from deforming under high temperature and pressure.
• Plastic Profiles: Including PVC profiles for doors and windows, plastic decorative profiles, και τα λοιπά. The filler masterbatch used for plastic profiles is mainly calcium carbonate filler masterbatch, which requires good weather resistance and impact strength. Adding 5%-10% of filler masterbatch can improve the rigidity, weather resistance and impact strength of the profiles, reduce the cost, and ensure the service life of the profiles in outdoor environments.
• Plastic Sheets: Including PVC sheets, PE sheets, Φύλλα PP, και τα λοιπά., which are used for indoor decoration, συσκευασία, waterproofing and other fields. The filler masterbatch used for plastic sheets is mainly calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which requires good flatness and toughness. Adding 3%-8% of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and toughness of the sheets.

4.1.3 Plastic Injection Molding Industry:

Filler masterbatch is widely used in the production of various injection molding products, such as plastic daily necessities, plastic toys, plastic parts, plastic shells and so on.

• Plastic Daily Necessities: Including plastic bowls, plastic plates, plastic cups, plastic baskets, plastic buckets and other daily necessities. The filler masterbatch used for these products is mainly calcium carbonate filler masterbatch, which has low cost and good safety. Adding 2%-5% of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and impact strength of the products, making them not easy to break.
• Plastic Toys: Including various plastic toys for children. The filler masterbatch used for plastic toys is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which requires high safety, non-toxicity, good dispersibility and no odor, in line with international toy safety standards (such as EN 71, ASTM F963). The particle size of the filler should be fine (above 1250 πλέγμα) to avoid scratching children’s skin and ensure the smoothness of the toy surface. Adding 1%-3% of light calcium carbonate filler masterbatch can reduce the production cost of toys without affecting the toughness and colorability of the toys; barium sulfate filler masterbatch is suitable for transparent or semi-transparent plastic toys, which can improve the transparency and surface gloss of the toys, making them more beautiful.
• Plastic Parts and Shells: Including plastic parts for home appliances, automotive interior parts, electronic product shells, και τα λοιπά. The filler masterbatch used for these products is mainly talc filler masterbatch or glass fiber reinforced filler masterbatch, which requires high rigidity, heat resistance and impact strength. Για παράδειγμα, in the production of automotive interior parts (such as instrument panels, πάνελ πόρτας), adding 5%-8% of talc filler masterbatch can improve the rigidity and heat distortion temperature of the parts, reduce the shrinkage rate, and make the parts not easy to deform under high temperature environment in the car; in the production of electronic product shells (such as mobile phone shells, router shells), adding 3%-5% of glass fiber reinforced filler masterbatch can improve the impact strength and dimensional accuracy of the shells, enhancing the durability of the products.

4.1.4 Automotive Plastic Industry:

With the trend of lightweight and energy saving in the automotive industry, plastic materials are widely used in automotive manufacturing, and filler masterbatch, as an important functional additive, plays a key role in reducing costs and improving performance. The application of filler masterbatch in the automotive plastic industry is mainly concentrated in automotive interior parts, exterior parts and functional parts.

• Automotive Interior Parts: Including instrument panels, πάνελ πόρτας, seat cushions, armrests, και τα λοιπά. These parts have high requirements on rigidity, αντοχή στη θερμότητα, low odor and environmental protection. Talc filler masterbatch and calcium carbonate filler masterbatch are the most commonly used products. Talc filler masterbatch can significantly improve the rigidity and heat resistance of polypropylene (PP) υλικά, making the interior parts have good dimensional stability; calcium carbonate filler masterbatch has the advantages of low cost and good processing fluidity, which can reduce the production cost of interior parts. Για παράδειγμα, adding 6%-10% of talc filler masterbatch to PP instrument panels can improve the heat distortion temperature by 15-25℃, and reduce the production cost by 8%-12%.
• Automotive Exterior Parts: Including bumpers, φτερά, door handles, και τα λοιπά. These parts are exposed to the outdoor environment for a long time, so they have high requirements on weather resistance, impact strength and UV resistance. The filler masterbatch used for exterior parts is mainly talc filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which is usually compounded with weather-resistant additives. Adding 4%-7% of talc filler masterbatch can improve the impact strength and rigidity of the exterior parts, enhance their resistance to external impact; barium sulfate filler masterbatch can improve the weather resistance and color retention of the exterior parts, making them not easy to fade and aging under the action of sunlight and rain.
• Automotive Functional Parts: Including air intake pipes, cooling system parts, battery casings, και τα λοιπά. These parts have high requirements on heat resistance, chemical resistance and mechanical properties. The filler masterbatch used for functional parts is mainly glass fiber reinforced filler masterbatch or special mineral filler masterbatch. Για παράδειγμα, adding 10%-15% of glass fiber reinforced filler masterbatch to the air intake pipe can improve the heat resistance and pressure resistance of the pipe, ensuring its normal operation under high temperature and high pressure; adding barium sulfate filler masterbatch to the battery casing can improve the radiation resistance and chemical stability of the casing, ensuring the safety of the battery.

4.1.5 Electronic and Electrical Plastic Industry:

Electronic and electrical products have high requirements on the flame retardancy, insulation, dimensional accuracy and heat resistance of plastic materials. Filler masterbatch is widely used in the production of plastic parts of electronic and electrical products, such as wire and cable sheaths, transformer casings, connector housings, και τα λοιπά.

• Wire and Cable Sheaths: The plastic sheaths of wires and cables need to have good insulation, wear resistance, flame retardancy and weather resistance. The filler masterbatch used for wire and cable sheaths is mainly calcium carbonate filler masterbatch or flame-retardant filler masterbatch. Adding 3%-6% of calcium carbonate filler masterbatch can improve the wear resistance and rigidity of the sheath, reduce the cost; κύρια παρτίδα πληρωτικού επιβραδυντικού φλόγας (such as magnesium hydroxide, aluminum hydroxide filler masterbatch) can improve the flame retardancy of the sheath, preventing the spread of fire in case of short circuit, ensuring the safety of the circuit.
• Transformer Casings and Connector Housings: These parts need to have good insulation, heat resistance and dimensional accuracy. The filler masterbatch used is mainly talc filler masterbatch or glass fiber reinforced filler masterbatch. Adding 5%-8% of talc filler masterbatch can improve the heat resistance and dimensional stability of the parts, making them not easy to deform under long-term high temperature operation; glass fiber reinforced filler masterbatch can improve the impact strength and insulation of the parts, ensuring the normal operation of electronic and electrical products.

4.1.6 Agricultural Plastic Industry:

Agricultural plastic products (such as greenhouse films, mulch films, irrigation pipes, fertilizer bags) have the characteristics of large dosage, low cost and harsh use environment. Filler masterbatch can effectively reduce the production cost of agricultural plastic products and improve their service life.

• Greenhouse Films and Mulch Films: These products need to have good transparency, σκληρότητα, weather resistance and anti-aging properties. The filler masterbatch used is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch. Adding 1%-4% of light calcium carbonate filler masterbatch can reduce the cost of the film, improve its toughness and anti-aging properties, and extend the service life of the film; barium sulfate filler masterbatch can improve the transparency and light transmittance of the film, which is conducive to the photosynthesis of crops.
• Irrigation Pipes and Fertilizer Bags: Irrigation pipes need to have good pressure resistance and wear resistance; fertilizer bags need to have good toughness and wear resistance. The filler masterbatch used is mainly heavy calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch. Adding 5%-10% of heavy calcium carbonate filler masterbatch can improve the pressure resistance and wear resistance of irrigation pipes, reduce the cost; adding 3%-6% of talc filler masterbatch can improve the toughness and wear resistance of fertilizer bags, making them not easy to break during transportation and use.

4.2 Usage Methods of Filler Masterbatch

The correct use of filler masterbatch is crucial to ensure the quality of plastic products and give full play to the performance of the masterbatch. The usage methods of filler masterbatch mainly include mixing ratio, mixing method, processing parameter adjustment and precautions. The specific operation points are as follows:

4.2.1 Determination of Mixing Ratio:

The mixing ratio of filler masterbatch and base plastic (carrier resin of plastic products) is mainly determined by the filling amount of the masterbatch, the performance requirements of the final product and the processing capacity of the equipment. The general mixing ratio range is 1%-20%, and the specific ratio can be adjusted according to the following principles:

• For plastic products with low performance requirements and high cost control requirements (such as ordinary plastic bags, garbage bags), the mixing ratio can be 5%-20% (using low-to-medium filling calcium carbonate filler masterbatch);
• For plastic products with medium performance requirements (όπως πλαστικές μεμβράνες, ordinary injection molding parts), the mixing ratio can be 2%-8% (using medium filling calcium carbonate, talc or barium sulfate filler masterbatch);
• For plastic products with high performance requirements (such as automotive parts, electronic product shells, ταινίες υψηλής ποιότητας), the mixing ratio can be 1%-5% (using high-filling, high-performance talc, barium sulfate or glass fiber reinforced filler masterbatch);
• For transparent or semi-transparent plastic products (such as plastic bottles, transparent films), the mixing ratio should be controlled at 1%-3%, and barium sulfate or light calcium carbonate filler masterbatch with fine particle size (above 1250 πλέγμα) should be selected to avoid affecting the transparency of the products.

4.2.2 Mixing Method:

The mixing of filler masterbatch and base plastic should ensure uniformity, so as to avoid local agglomeration of the masterbatch and affect the performance of the final product. The common mixing methods include dry mixing and wet mixing, among which dry mixing is the most widely used in industrial production.

• Dry Mixing: This method is suitable for most filler masterbatch and base plastic (όπως η Π.Ε, PP, PVC). The specific steps are: πρώτα, dry the base plastic particles and filler masterbatch to remove moisture (the moisture content should be controlled below 0.5%); then, put the base plastic particles and filler masterbatch into a high-speed mixer according to the determined mixing ratio, and add an appropriate amount of lubricant (αν χρειαστεί) to mix uniformly. Η ταχύτητα ανάμειξης είναι γενικά 500-800 σ.α.λ, και ο χρόνος ανάμειξης είναι 3-5 πρακτικά. After mixing, the mixture can be directly sent to the extruder or injection molding machine for processing. The advantages of dry mixing are simple operation, υψηλή απόδοση, low cost and no pollution to the product.
• Wet Mixing: This method is suitable for filler masterbatch with poor dispersibility or base plastic with high viscosity (such as PVC paste). The specific steps are: mix the filler masterbatch with an appropriate amount of solvent (such as plasticizer, solvent oil) to form a paste, then add the paste to the base plastic and stir uniformly, and finally remove the solvent through heating or drying. The advantages of wet mixing are good mixing effect and uniform dispersion of the masterbatch; the disadvantages are complex operation, high cost, and easy residual solvent affecting the product quality. Επομένως, wet mixing is only used in special cases.

4.2.3 Adjustment of Processing Parameters:

When adding filler masterbatch to plastic processing, the processing parameters (όπως η θερμοκρασία, πίεση, ταχύτητα βίδας) need to be properly adjusted according to the type and filling amount of the masterbatch to ensure the smooth progress of processing and the quality of the final product.

• Temperature Adjustment: The addition of filler masterbatch will increase the viscosity of the mixture, so the processing temperature needs to be appropriately increased by 5-15℃ compared with the processing temperature of pure base plastic. Για παράδειγμα, when processing PE plastic with calcium carbonate filler masterbatch, the processing temperature can be increased by 5-10℃; when processing PP plastic with talc filler masterbatch, the processing temperature can be increased by 10-15℃. It should be noted that the temperature should not be too high to avoid thermal decomposition of the base plastic and additives.
• Pressure Adjustment: The addition of filler masterbatch will increase the resistance during processing, so the processing pressure (πίεση εξώθησης, injection pressure) needs to be appropriately increased by 10%-20%. Για παράδειγμα, when extruding plastic pipes with filler masterbatch, the extrusion pressure can be increased by 10%-15% to ensure the compactness and dimensional accuracy of the pipes; when injecting plastic parts with filler masterbatch, the injection pressure can be increased by 15%-20% to avoid defects such as insufficient filling and shrinkage.
• Screw Speed Adjustment: The screw speed should be adjusted according to the type and filling amount of the masterbatch. For high-filling masterbatch or masterbatch with poor dispersibility, the screw speed can be appropriately increased by 10%-15% to enhance the shear force and mixing effect, ensuring the uniform dispersion of the filler; for low-filling masterbatch or masterbatch with good dispersibility, the screw speed can be kept unchanged or slightly reduced to reduce energy consumption and wear of equipment.

4.2.4 Precautions for Use:

In the process of using filler masterbatch, the following precautions should be paid attention to to avoid affecting the processing effect and product quality:

• Moisture Prevention: Masterbatch πλήρωσης (especially calcium carbonate, masterbatch ταλκ) is easy to absorb moisture, which will cause bubbles, pinholes and other defects in the final product. Επομένως, the masterbatch should be stored in a dry, δροσερή και αεριζόμενη αποθήκη, and should be dried before use (the drying temperature is 80-100℃, and the drying time is 2-4 ώρες).
• Compatibility: The carrier resin of the filler masterbatch should be consistent with or compatible with the base plastic of the product. Για παράδειγμα, PE filler masterbatch should be used with PE base plastic, and PP filler masterbatch should be used with PP base plastic. If the carrier resin is incompatible with the base plastic, it will affect the compatibility between the masterbatch and the base plastic, resulting in poor dispersibility and reduced product performance.
• Uniform Mixing: The filler masterbatch and base plastic must be mixed uniformly. If the mixing is uneven, local agglomeration of the masterbatch will occur, με αποτέλεσμα ελαττώματα όπως λευκές κηλίδες, black spots and agglomeration in the product, affecting the appearance and performance of the product.
• Dosage Control: The dosage of filler masterbatch should not exceed the maximum filling amount applicable to the equipment and product performance. Excessive dosage will lead to poor dispersibility, low toughness, poor processing fluidity and other problems of the product; insufficient dosage will not achieve the effect of cost reduction and performance improvement.
• Storage Period: The filler masterbatch has a certain storage period (γενικά 6-12 μήνες). If the storage period is exceeded, the masterbatch may absorb moisture, agglomerate or the performance of additives may degrade, affecting the use effect. Επομένως, the masterbatch should be used within the storage period.

5. Common Problems and Solutions in Filler Masterbatch Production

In the production process of filler masterbatch, due to the influence of raw materials, τύπος, processing equipment and processing parameters, various problems may occur, which affect the quality and production efficiency of the masterbatch. This chapter will summarize the common problems in filler masterbatch production, analyze their causes, and put forward targeted solutions to help enterprises solve production pain points and improve product quality stability.

5.1 Common Quality Problems of Filler Masterbatch and Their Solutions

5.1.1 Poor Dispersibility of Filler Masterbatch:

This is the most common quality problem in filler masterbatch production. The main manifestations are: the masterbatch has agglomeration, and after mixing with the base plastic, white spots, black spots or agglomeration appear in the final product, which affects the appearance and performance of the product.

Αιτίες: 1) The particle size of the inorganic filler is too large or uneven, and the agglomerates are not broken during premixing; 2) The dosage of dispersant is insufficient or the type of dispersant is inappropriate, which cannot effectively prevent the agglomeration of the filler; 3) The premixing effect is poor, and the filler, carrier resin and additives are not mixed uniformly; 4) The shear force of the extruder is insufficient, and the agglomerates of the filler cannot be fully broken during extrusion; 5) The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, which affects the dispersion of the filler.

Λύσεις: 1) Select inorganic fillers with fine and uniform particle size (γενικά 800-2000 πλέγμα), and sieve the fillers before use to remove large particles and agglomerates; 2) Increase the dosage of dispersant appropriately (within the range of 1%-3% της δόσης πληρωτικού) or replace with a dispersant compatible with the filler and carrier resin; 3) Optimize the premixing process, increase the mixing speed (800-1200 σ.α.λ) and mixing time (5-10 πρακτικά), and control the mixing temperature at 40-60℃ to improve the premixing uniformity; 4) Adjust the screw structure of the extruder, increase the number of shearing elements, or increase the screw speed to enhance the shear force; 5) Appropriately increase the processing temperature of the extruder to ensure that the carrier resin is fully melted, που ευνοεί τη διασπορά του πληρωτικού.

5.1.2 Ανώμαλο μέγεθος σωματιδίων Masterbatch Filler:

The main manifestations are: το μέγεθος των σωματιδίων της κύριας παρτίδας ποικίλλει πολύ, μερικά σωματίδια είναι πολύ μεγάλα, μερικά είναι πολύ μικρά, και υπάρχουν περισσότερα πουδρώδη υλικά, που επηρεάζει τη ρευστότητα της κύριας παρτίδας και την ομοιομορφία της ανάμειξης με το πλαστικό βάσης.

Αιτίες: 1) Το μέγεθος της οπής μήτρας της κεφαλής μήτρας εξώθησης είναι ανομοιόμορφο ή φραγμένο; 2) Η ταχύτητα εξώθησης και η ταχύτητα κοπής του κοκκοποιητή δεν ταιριάζουν; 3) Το αποτέλεσμα ψύξης είναι φτωχό, και οι λωρίδες δεν στερεοποιούνται πλήρως πριν από την κοπή, με αποτέλεσμα την ανομοιόμορφη κοπή; 4) Το ιξώδες του μείγματος είναι ανομοιόμορφο, και η ταχύτητα εξώθησης των λωρίδων είναι ασυνεπής.

Λύσεις: 1) Καθαρίζετε τακτικά την κεφαλή της μήτρας, ελέγξτε και αντικαταστήστε την πλάκα μήτρας με ανομοιόμορφες οπές μήτρας, βεβαιωθείτε ότι το μέγεθος κάθε οπής μήτρας είναι συνεπές; 2) Προσαρμόστε την ταχύτητα εξώθησης και την ταχύτητα κοπής του κοκκοποιητή για να ταιριάζουν (η ταχύτητα κοπής πρέπει να είναι ελαφρώς υψηλότερη από την ταχύτητα εξώθησης των λωρίδων); 3) Βελτιστοποιήστε τη διαδικασία ψύξης, αυξήστε τη ροή του νερού ψύξης ή παρατείνετε το χρόνο ψύξης, βεβαιωθείτε ότι οι λωρίδες έχουν στερεοποιηθεί πλήρως (η θερμοκρασία επιφάνειας των λωρίδων μετά την ψύξη είναι 20-30℃); 4) Προσαρμόστε την αναλογία τύπου και τις παραμέτρους επεξεργασίας για να εξασφαλίσετε το ομοιόμορφο ιξώδες του μείγματος, και αποφύγετε την ασυνέπεια της ταχύτητας εξώθησης των λωρίδων.

5.1.3 Χαμηλός δείκτης τήξης του Filler Masterbatch

The main manifestations are: η ρευστότητα του masterbatch είναι φτωχή, είναι δύσκολο να αναμιχθεί με το πλαστικό βάσης κατά την επεξεργασία, και η απόδοση επεξεργασίας είναι χαμηλή, which even leads to equipment blockage.

Αιτίες:

• The filling amount of the filler is too high, which increases the viscosity of the masterbatch and reduces the fluidity;
• The type of carrier resin is inappropriate (the melting index of the carrier resin is too low);
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted;
• The dosage of lubricant is insufficient, which increases the friction between the materials and affects the fluidity.

Λύσεις:

• Reduce the filling amount of the filler appropriately, or select a filler with better dispersibility to improve the fluidity;
• Replace the carrier resin with a higher melting index (για παράδειγμα, use PE carrier resin with a melting index of 2-5g/10min for PE filler masterbatch);
• Appropriately increase the processing temperature of the extruder to ensure that the carrier resin is fully melted, improving the fluidity of the masterbatch;
• Increase the dosage of lubricant appropriately (within the range of 0.3%-1%), reduce the friction between the materials, and improve the fluidity.

5.1.4 Yellowing of Filler Masterbatch

The main manifestations are: the color of the masterbatch turns yellow, which affects the appearance of the final plastic product (especially light-colored products).

Αιτίες:

• The thermal stability of the carrier resin is poor, and thermal decomposition occurs at high processing temperatures;
• The additives (όπως διασκορπιστικά, λιπαντικά) are decomposed at high temperatures, producing yellow substances;
• The processing temperature is too high, leading to the oxidation and yellowing of the masterbatch;
• The filler contains impurities (such as iron oxide), which causes the masterbatch to turn yellow.

Λύσεις:

• Select carrier resin with good thermal stability (such as adding antioxidants to the carrier resin);
• Replace additives with good thermal stability, avoid using additives that are easy to decompose at high temperatures;
• Reduce the processing temperature appropriately, avoid the oxidation and decomposition of the masterbatch;
• Screen the filler before use, remove impurities, and select fillers with high purity (such as calcium carbonate with a whiteness of ≥93).

5.1.5 High Moisture Content of Filler Masterbatch

The main manifestations are: φυσαλίδες, pinholes and other defects appear in the final plastic product after the masterbatch is mixed with the base plastic.

Αιτίες:

• The filler is not dried thoroughly, and the moisture content exceeds 0.5%;
• The carrier resin or additives contain moisture;
• The masterbatch absorbs moisture during storage (stored in a humid environment);
• The premixing process is carried out in a humid environment, and the materials absorb moisture.

Λύσεις:

• Extend the drying time of the filler (drying temperature 80-100℃, drying time 3-5 ώρες), and detect the moisture content of the filler to ensure that it is below 0.5%;
• Dry the carrier resin and additives before use to remove moisture;
• Store the masterbatch in a dry, δροσερή και αεριζόμενη αποθήκη, and seal the packaging to prevent moisture absorption;
• Carry out the premixing process in a dry environment, and avoid the materials absorbing moisture from the air.

5.2 Common Production Equipment Problems and Their Solutions

5.2.1 Extruder Blockage

This is a common equipment problem in filler masterbatch production, which mainly occurs in the feeding section, melting section or die head of the extruder. The main manifestations are: the extrusion speed decreases sharply, the extrusion pressure rises rapidly, and even the equipment stops running.

Αιτίες:

• The moisture content of the materials is too high, and the materials caking during extrusion;
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, which accumulates in the extruder barrel;
• The materials contain impurities (όπως πέτρες, μέταλλα), which block the screw or die head;
• The screw speed is too low, and the materials cannot be pushed forward smoothly, resulting in accumulation;
• The die head is not cleaned regularly, and the residual materials block the die holes.

Λύσεις:

• Stop the machine immediately, κόψτε την παροχή ρεύματος, and dry the materials thoroughly before restarting;
• Increase the processing temperature of the extruder, and wait for the materials in the barrel to be fully melted before continuing to extrude;
• Disassemble the extruder, remove the impurities blocking the screw or die head, and screen the materials before use to remove impurities;
• Increase the screw speed appropriately to ensure that the materials are pushed forward smoothly;
• Καθαρίζετε τακτικά την κεφαλή της μήτρας (after each production batch) to remove residual materials and avoid die hole blockage.

5.2.2 Severe Wear of Extruder Screw and Barrel

The main manifestations are: the shear force and extrusion pressure of the extruder decrease, the dispersibility of the masterbatch becomes poor, the production efficiency decreases, and the screw and barrel have obvious wear marks.

Αιτίες:

• The filler has high hardness (όπως το βαρύ ανθρακικό ασβέστιο, τάλκης) and long-term friction with the screw and barrel;
• The materials contain impurities (such as metals, stones), which accelerate the wear of the screw and barrel;
• The processing temperature is too low, and the materials have high viscosity, which increases the friction between the materials and the screw, βαρέλι;
• The screw and barrel are made of materials with poor wear resistance.

Λύσεις:

• Select extruders with high wear resistance (such as screw and barrel with bimetallic composite treatment or laser cladding treatment), such as our HTS PLUS series and HTS SUPER series extruders;
• Screen the materials before use to remove impurities, and select fillers with appropriate hardness;
• Appropriately increase the processing temperature to reduce the viscosity of the materials and reduce friction;
• Regularly check the wear degree of the screw and barrel, and replace the worn components in time;
• Add an appropriate amount of lubricant to the materials to reduce the friction between the materials and the screw, βαρέλι.

5.2.4 Unstable Temperature Control of Extruder

The main manifestations are: the temperature of each section of the extruder fluctuates greatly (exceeding ±1℃), resulting in uneven melting of the materials, poor dispersibility of the masterbatch, και ασταθής ποιότητα προϊόντος.

Αιτίες:

• The temperature control system of the extruder is faulty (such as temperature sensor damage, heating ring failure);
• The cooling system of the extruder is abnormal (such as insufficient cooling water flow, cooling fan failure);
• The processing environment temperature fluctuates greatly, affecting the temperature control of the extruder;
• The heating power of the extruder is insufficient or uneven.

Λύσεις:

• Check the temperature control system regularly, replace the damaged temperature sensor and heating ring, and calibrate the temperature control instrument;
• Check the cooling system, ensure sufficient cooling water flow, and repair the faulty cooling fan;
• Control the processing environment temperature (keep it at 20-30℃), avoid large temperature fluctuations;
• Increase the heating power of the extruder appropriately, or check the heating circuit to ensure uniform heating of each section.

6. Conclusion and Outlook

Masterbatch πλήρωσης, as a key functional additive in the plastic processing industry, plays an irreplaceable role in reducing production costs, βελτίωση της απόδοσης του προϊόντος και βελτιστοποίηση της αποδοτικότητας επεξεργασίας. With the rapid development of the global plastic industry and the continuous upgrading of downstream product requirements, the filler masterbatch industry is moving towards high performance, functionalization, υψηλή ποσότητα πλήρωσης, environmental protection and intelligence. Extrusion granulation technology, ως βασική τεχνολογία της παραγωγής masterbatch πλήρωσης, directly determines the quality and competitiveness of the masterbatch. The performance of extruders is the key to ensuring the stable production of high-quality filler masterbatch.

We have developed a full range of twin-screw extruder products (HTS BASIC series, Σειρά HTS PLUS, Σειρά HTS SUPER, Σειρά ZTE, Σειρά HTE) according to the characteristics of filler masterbatch raw materials and processing requirements. Οι εξωθητές μας έχουν τα πλεονεκτήματα της υψηλής αντοχής στη φθορά, strong shearing and mixing capacity, ακριβής έλεγχος θερμοκρασίας, wide application range, high production efficiency and low energy consumption, which can meet the processing needs of various types and different filling amounts of filler masterbatch. By providing targeted extruder products and professional processing solutions, we help filler masterbatch manufacturers solve production pain points, improve production efficiency, εξασφαλίζουν την ποιότητα του προϊόντος, και να αποκτήσουν ανταγωνιστικό πλεονέκτημα στον έντονο ανταγωνισμό της αγοράς.

Looking forward to the future, with the continuous advancement of science and technology and the increasingly strict environmental protection policies, the filler masterbatch industry will face new opportunities and challenges. On the one hand, the demand for high-performance, functional and environmental protection filler masterbatch (such as degradable filler masterbatch, flame-retardant and antistatic filler masterbatch) will continue to grow, which will put higher requirements on extrusion technology and equipment performance; από την άλλη, the intelligence and automation level of production equipment will continue to improve, and intelligent granulation production lines integrating raw material pretreatment, κοκκοποίηση εξώθησης, screening packaging and data monitoring will become the development trend.

We will continue to focus on the research and development of extrusion technology and equipment, keep up with the development trend of the filler masterbatch industry, continuously optimize product performance, develop more high-performance, energy-saving and intelligent extruders and granulation production lines, and provide more professional and comprehensive solutions for filler masterbatch manufacturers. Συγχρόνως, we will strengthen cooperation with upstream and downstream enterprises in the industry, promote the technological progress and high-quality development of the filler masterbatch industry, and make greater contributions to the sustainable development of the global plastic industry.