Erweiterte Granulationsproduktionslinien und Anwendung der Extrusionstechnologie für Füllstoff-Masterbatch

Mit der rasanten Entwicklung der globalen Kunststoffindustrie, Die Nachfrage nach Kunststoffprodukten steigt von Tag zu Tag, und die Anforderungen an die Produktleistung, Auch Kostenkontrolle und Umweltschutz werden immer strenger. Füllstoff-Masterbatch, als wichtiger funktioneller Zusatzstoff in der Kunststoffverarbeitung, Aufgrund seiner Vorteile, die Produktionskosten zu senken, wird es in verschiedenen Bereichen der Kunststoffproduktion häufig eingesetzt, Verbesserung der Produktleistung und Optimierung der Verarbeitungseffizienz. Wir sind bestrebt, fortschrittliche Granulationsproduktionslinien und Hochleistungsextruder für verschiedene Arten von Füllstoff-Masterbatches bereitzustellen, Wir stützen uns auf umfangreiche Erfahrung in der Forschung, Entwicklung und Herstellung von Extrusionstechnologien, gezielt bereitzustellen, effiziente und zuverlässige Verarbeitungslösungen für Hersteller von Füllstoff-Masterbatches, Unterstützung von Unternehmen bei der Verbesserung der Produktionseffizienz, Gewährleistung der Produktqualität, und sich im harten Wettbewerb auf dem Markt einen Wettbewerbsvorteil verschaffen.

Dieser Artikel konzentriert sich auf den Bereich Füllstoff-Masterbatch, vertiefende Ausarbeitung der Grundkonzepte, Einstufung, Herstellungsprozess von Füllstoff-Masterbatch, die zentrale Rolle der Extrusionstechnologie bei der Granulierung, die Vorteile unserer Extruderbaureihe und deren gezielte Anpassung an die Füllstoff-Masterbatch-Verarbeitung, sowie die spezifischen Anwendungsbereiche, Nutzungsmethoden und häufige Probleme und Lösungen in der Produktion. Es werden detaillierte technische Parameter ergänzt, Prozessdetails und Schwachstellen der Branche, um den Inhalt zu bereichern, Erfüllen Sie die Wortzahlanforderung von 3000-4000 Worte, und bieten umfassende und professionelle Referenzen für relevante Unternehmen und Praktiker in der Füllstoff-Masterbatch-Industrie.

1. Überblick über die Füllstoff-Masterbatch-Branche und Produkteigenschaften

1.1 Aktuelle Situation und Entwicklungstrend der Füllstoff-Masterbatch-Industrie

In den letzten Jahren, angetrieben durch die rasante Entwicklung nachgelagerter Industrien wie der Verpackung, Konstruktion, Automobil, Elektronik und Dinge des täglichen Bedarfs, Der weltweite Markt für Füllstoff-Masterbatches weist einen stetigen Wachstumstrend auf. Füllstoff-Masterbatch ist eine Art Verbundmaterial, das durch Mischen hergestellt wird, schmelzen, Extrudieren und Granulieren anorganischer Füllstoffe (wie zum Beispiel Calciumcarbonat, Talk, Bariumsulfat, usw.) mit Polymerträgern (wie Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, usw.) und entsprechende Zusatzstoffe (wie Dispergiermittel, Kompatibilisatoren, Schmierstoffe, usw.) in einem bestimmten Verhältnis. Seine Hauptfunktion besteht darin, die Produktionskosten von Kunststoffprodukten zu senken und gleichzeitig die grundlegende Leistung von Kunststoffprodukten zu verbessern oder aufrechtzuerhalten.

Laut einschlägiger Datenstatistik, Die globale Marktgröße für Füllstoff-Masterbatches hat überschritten 20 Milliarden US-Dollar, und es wird erwartet, dass die Wachstumsrate beibehalten wird 6%-9% in den nächsten Jahren. Darunter, Kalziumkarbonat (CaCO3) Füllstoff-Masterbatch ist der am weitesten verbreitete Produkttyp, Buchhaltung für mehr als 60% des gesamten Füllstoff-Masterbatch-Marktes, gefolgt von Talkfüller-Masterbatch, Bariumsulfat (BaSO4) Füllstoff-Masterbatch und andere spezielle Füllstoff-Masterbatches. Der asiatisch-pazifische Raum ist der weltweit größte Markt für die Produktion und den Verbrauch von Füllstoff-Masterbatches, Buchhaltung für mehr als 50% des globalen Marktanteils, was vor allem auf die rasante Entwicklung der kunststoffverarbeitenden Industrie in China zurückzuführen ist, Indien und andere Länder, die enorme Nachfrage nach Kostensenkung und Leistungsverbesserung von Kunststoffprodukten, und die kontinuierliche Verbesserung der industriellen Unterstützungskapazität.

Der Entwicklungstrend der Füllstoff-Masterbatch-Industrie spiegelt sich hauptsächlich in vier Aspekten wider: Erste, hohe Leistung und Funktionalisierung. Mit der Verbesserung der nachgelagerten Anforderungen an Kunststoffprodukte, Füllstoff-Masterbatch beschränkt sich nicht mehr nur auf Kostenreduzierung, entwickelt sich aber allmählich in Richtung Funktionalisierung, wie zum Beispiel die Verbesserung der Steifigkeit, Zähigkeit, Hitzebeständigkeit, Witterungsbeständigkeit und Barriereeigenschaften von Kunststoffprodukten, und die Entwicklung spezieller funktioneller Füllstoff-Masterbatches wie Flammschutzmittel, antistatisch und antibakteriell; zweite, hohe Füllmenge und gute Dispergierbarkeit. Unter der Prämisse, die Produktleistung sicherzustellen, Durch eine Erhöhung der Füllmenge anorganischer Füllstoffe können die Produktionskosten weiter gesenkt werden, Dies stellt höhere Anforderungen an die Dispergierbarkeit des Füllstoff-Masterbatches – eine hervorragende Dispergierbarkeit kann sicherstellen, dass der Füllstoff gleichmäßig in der Kunststoffmatrix verteilt ist, Vermeidung des Auftretens weißer Flecken, schwarze Flecken oder Agglomeration im Endprodukt; dritte, Umweltschutz und geringe Umweltverschmutzung. Mit der Stärkung der globalen Umweltschutzpolitik und der Verbesserung des Umweltschutzbewusstseins, Hersteller von Füllstoff-Masterbatches führen nach und nach umweltfreundliche Additive und Produktionsprozesse ein, Reduzierung des Schadstoffausstoßes, und die Entwicklung abbaubarer Füllstoff-Masterbatches, um sich an den Entwicklungstrend umweltfreundlicher Kunststoffe anzupassen; vierte, Intelligenz und Effizienz der Produktionsanlagen. Um dem großen Maßstab gerecht zu werden, Kontinuierliche und qualitativ hochwertige Produktionsanforderungen an Füllstoff-Masterbatch, Hersteller führen ständig fortschrittliche Granulationsproduktionslinien und intelligente Steuerungssysteme ein, Verbesserung der Produktionseffizienz, Senkung der Arbeitskosten und Gewährleistung der Stabilität der Produktqualität.

Vor diesem Hintergrund, Extrusionsgranulationstechnologie, als Kerntechnologie der Füllstoff-Masterbatch-Produktion, ist zum Schlüssel zur Bestimmung der Qualität von Füllstoff-Masterbatches und der Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen geworden. Die Leistung von Extrudern hat direkten Einfluss auf die Dispergierbarkeit, Partikelform, Schmelzindex und andere Schlüsselindikatoren des Füllstoff-Masterbatches. Unsere professionellen Extruder und Granulationsproduktionslinien für Füllstoff-Masterbatch werden als Reaktion auf die Besonderheiten der Branche und die Marktnachfrage entwickelt, Dadurch können die Schwachstellen bei der Verarbeitung von Füllstoff-Masterbatches effektiv gelöst werden (wie z. B. schlechte Dispergierbarkeit, ungleichmäßige Partikelgröße, geringe Füllmenge, hoher Energieverbrauch, usw.) und Unternehmen dabei zu helfen, eine qualitativ hochwertige und effiziente Produktion zu erreichen.

1.2 Klassifizierung von Füllstoff-Masterbatch und seinen Kerneigenschaften

Füllstoff-Masterbatches können je nach Füllstofftyp in verschiedene Typen unterteilt werden, Trägerharz, Anwendungsgebiet und Füllmenge. Jeder Typ von Füllstoff-Masterbatch hat seine eigenen einzigartigen Eigenschaften und anwendbaren Szenarien. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Einführung in die allgemeine Klassifizierung und die Kerneigenschaften von Füllstoff-Masterbatches:

1.2.1 Klassifizierung nach Füllstofftyp:

Dies ist die gebräuchlichste Klassifizierungsmethode für Füllstoff-Masterbatch. Je nach Art des anorganischen Füllstoffs, es kann hauptsächlich in Calciumcarbonat unterteilt werden (CaCO3) Füllstoff-Masterbatch, Talkfüller-Masterbatch, Bariumsulfat (BaSO4) Füllstoff-Masterbatch, und andere spezielle Füllstoff-Masterbatches (wie Kaolin-Füllstoff-Masterbatch, Ruß-Füllstoff-Masterbatch, Glasfaser-Füllstoff-Masterbatch, usw.).

• Kalziumkarbonat (CaCO3) Füllstoff-Masterbatch: Es ist das am weitesten verbreitete Füllstoff-Masterbatch mit den niedrigsten Kosten. Der Füllstoff besteht hauptsächlich aus leichtem Calciumcarbonat oder schwerem Calciumcarbonat. Leichtes Calciumcarbonat hat eine feine Partikelgröße, gute Dispergierbarkeit und hoher Weißgrad, das für Kunststoffprodukte mit hohen Anforderungen an Aussehen und Feinheit geeignet ist (wie zum Beispiel Kunststofffolien, Spritzgussprodukte); Schweres Calciumcarbonat weist eine hohe Härte auf, gute Verschleißfestigkeit und niedriger Preis, das für Kunststoffprodukte mit hohen Anforderungen an Steifigkeit und Kostenkontrolle geeignet ist (wie zum Beispiel gewebte Taschen, Verpackungsbänder, Rohre, usw.). Calciumcarbonat-Füllstoff-Masterbatch kann nicht nur die Produktionskosten senken, sondern verbessern auch die Steifigkeit, Hitzebeständigkeit und Dimensionsstabilität von Kunststoffprodukten, und hat eine gewisse Schmierwirkung, Dies kann die Verarbeitungsfließfähigkeit von Kunststoffen verbessern.
• Talkfüller-Masterbatch: Der Füllstoff ist Talkumpuder mit Schichtstruktur. Talkumpuder hat gute mechanische Eigenschaften, Hitzebeständigkeit und chemische Stabilität. Talkfüller-Masterbatch wird hauptsächlich in Polypropylen verwendet (PP) Kunststoffprodukte, was die Steifigkeit deutlich verbessern kann, Wärmeformbeständigkeit und Schlagzähigkeit von PP-Produkten, und wird häufig in Automobilteilen verwendet, Gehäuse für Haushaltsgeräte, Kunststoffrohre und andere Bereiche, die eine hohe Leistung erfordern.
• Bariumsulfat (BaSO4) Füllstoff-Masterbatch: Der Füllstoff ist Bariumsulfatpulver, das einen hohen Weißgrad hat, gute transparenz, chemische Inertheit und Strahlungsbeständigkeit. Bariumsulfat-Füllstoff-Masterbatch eignet sich für Kunststoffprodukte mit hohen Anforderungen an die Transparenz, Weißgrad und chemische Stabilität (wie zum Beispiel Kunststofffolien, Plastikflaschen, medizinische Kunststoffprodukte, usw.), und kann auch in strahlenbeständigen Kunststoffprodukten eingesetzt werden (wie zum Beispiel medizinische Schutzausrüstung, Zubehör für Kernkraftwerke, usw.).

1.2.2 Klassifizierung nach Trägerharz:

Abhängig von der Art des verwendeten Trägerharzes, Füllstoff-Masterbatch kann in Polyethylen unterteilt werden (PE) Füllstoff-Masterbatch, Polypropylen (PP) Füllstoff-Masterbatch, Polyvinylchlorid (PVC) Füllstoff-Masterbatch, Polyethylenterephthalat (HAUSTIER) Füllstoff-Masterbatch, usw. Die Auswahl des Trägerharzes wird maßgeblich durch die Art der nachgelagerten Kunststoffprodukte bestimmt. Zum Beispiel, PE-Füllstoff-Masterbatch ist für PE-Kunststoffprodukte geeignet (wie zum Beispiel Kunststofffolien, Taschen, Rohre); PP-Füllstoff-Masterbatch ist für PP-Kunststoffprodukte geeignet (wie zum Beispiel gewebte Taschen, Spritzgussteile, Automobilteile); PVC-Füllstoff-Masterbatch ist für PVC-Kunststoffprodukte geeignet (wie PVC-Rohre, Profile, Blätter).

1.2.3 Klassifizierung nach Anwendungsgebiet:

Je nach Anwendungsbereich nachgelagerter Kunststoffprodukte, Füllstoff-Masterbatch kann in Füllstoff-Masterbatch in Filmqualität unterteilt werden, Füllstoff-Masterbatch in Injektionsqualität, Füllstoff-Masterbatch in Extrusionsqualität, Füllstoff-Masterbatch in Blasformqualität, usw. Füllstoff-Masterbatch in Filmqualität erfordert eine gute Dispergierbarkeit, hohe Feinheit und keine Verunreinigungen, um sicherzustellen, dass die Blasfolie keine weißen Flecken aufweist, schwarze Flecken oder Nadellöcher, und behält gute Transparenz und Zähigkeit bei; Füllstoff-Masterbatch in Injektionsqualität erfordert eine gute Fließfähigkeit und eine gleichmäßige Partikelgröße, zur Anpassung an den schnellen Spritzgussprozess und zur Gewährleistung des Aussehens und der Maßgenauigkeit von Spritzgussprodukten; Füllstoff-Masterbatch in Extrusionsqualität erfordert eine gute thermische Stabilität und gute mechanische Eigenschaften, zur Anpassung an den Hochtemperatur- und Hochdruck-Extrusionsprozess von Rohren, Profile und andere Produkte.

1.2.4 Klassifizierung nach Füllmenge:

Entsprechend der Füllmenge an anorganischen Füllstoffen, Füllstoff-Masterbatch kann in Masterbatch mit geringer Füllung unterteilt werden (Füllmenge 30%-50%), mittelfüllendes Masterbatch (Füllmenge 50%-70%) und hochfüllendes Masterbatch (Füllmenge 70% und darüber). Die Füllmenge richtet sich nach den Leistungsanforderungen der Folgeprodukte und der Verarbeitungskapazität der Anlagen. Hochfüllendes Masterbatch hat einen offensichtlicheren Kostensenkungseffekt, Es werden jedoch höhere Anforderungen an die Dispergierbarkeit von Füllstoffen und die Leistung von Extrudern gestellt – nur Hochleistungsextruder können das gleichmäßige Mischen und Schmelzen von Materialien mit hohem Füllstoffgehalt gewährleisten, Vermeidung von Agglomeration und schlechter Verarbeitungsflüssigkeit.

Es ist erwähnenswert, dass die wichtigsten Leistungsindikatoren von Füllstoff-Masterbatches hauptsächlich die Dispergierbarkeit umfassen, Gleichmäßigkeit der Partikelgröße, Schmelzindex, Weiße (für helle Produkte) und Kompatibilität mit Trägerharz. Darunter, Die Dispergierbarkeit ist der wichtigste Indikator – eine schlechte Dispergierbarkeit führt zu einer ungleichmäßigen Verteilung der Füllstoffe in Kunststoffprodukten, Dies führt zu Mängeln wie weißen Flecken, schwarze Flecken, Agglomeration und spröde Produkte, die das Aussehen und die Leistung von Kunststoffprodukten erheblich beeinträchtigen. daher, Die Auswahl fortschrittlicher Extrusionsgeräte und wissenschaftlicher Verarbeitungstechnologie ist entscheidend, um die Dispergierbarkeit und Gesamtqualität des Füllstoff-Masterbatches sicherzustellen.

2. Kerntechnologie der Füllstoff-Masterbatch-Produktion: Extrusionsgranulationstechnologie

Die Extrusionsgranulationstechnologie ist die Kerntechnologie der Füllstoff-Masterbatch-Produktion, die das Mischen integriert, schmelzen, Scheren, Dispersion und Granulierung. Es hat die Vorteile einer hohen Produktionseffizienz, gute Produktqualität, starke Anpassungsfähigkeit an Rohstoffe und breites Anwendungsspektrum. Bei der Herstellung von Füllstoff-Masterbatch, Die Extrusionsgranulationstechnologie wird hauptsächlich verwendet, um eine gleichmäßige Verteilung anorganischer Füllstoffe im Polymerträger zu erreichen, Die Mischung schmelzen und plastifizieren, und dann extrudieren und granulieren, um einen körnigen Füllstoff-Masterbatch mit einheitlicher Größe zu bilden, gute Fließfähigkeit und stabile Leistung. Die Qualität der Extrusionsgranulation bestimmt direkt die wichtigsten Leistungsindikatoren des Füllstoff-Masterbatches, wie zum Beispiel die Dispergierbarkeit, Partikelgröße und Schmelzindex.

2.1 Eigenschaften von Füllstoff-Masterbatch-Rohstoffen und Anforderungen an Extrusionsgeräte

Die Rohstoffe des Füllstoff-Masterbatches bestehen hauptsächlich aus drei Teilen: anorganische Füllstoffe (wie CaCO3, Talk, BaSO4), Polymerträger (wie PE, PP, PVC) und Zusatzstoffe (wie Dispergiermittel, Kompatibilisatoren, Schmierstoffe, Antioxidantien, usw.). Die Eigenschaften dieser Rohstoffe sind recht unterschiedlich, die besondere Anforderungen an Extrusionsanlagen stellt:

Erste, Die anorganischen Füllstoffe weisen eine hohe Härte auf, schlechte Verträglichkeit mit Polymerträgern, und sind leicht zu agglomerieren. Die meisten anorganischen Füllstoffe (wie CaCO3, Talk) sind hydrophil, während Polymerträger hydrophob sind, was zu einer schlechten Kompatibilität zwischen Füllstoffen und Trägern führt. Wenn Mischen und Scheren nicht ausreichen, die Füllstoffe verklumpen, die nicht gleichmäßig im Träger verteilt werden können, Dies führt zu einer schlechten Qualität des Füllstoff-Masterbatches. Zusätzlich, Die hohe Härte anorganischer Füllstoffe führt während des Extrusionsprozesses zu starkem Verschleiß an Schnecke und Zylinder des Extruders, Dies erfordert eine extrem hohe Verschleißfestigkeit der Schnecke und des Zylinders des Extruders.

Zweite, Die Mischung aus Füllstoff-Masterbatch weist eine hohe Viskosität und schlechte Fließfähigkeit auf. Durch die Zugabe einer großen Anzahl an anorganischen Füllstoffen wird die Viskosität der Mischung deutlich erhöht, die Verarbeitungsflüssigkeit verringern, und erfordern eine starke Förderkapazität und Scherkraft des Extruders, um einen reibungslosen Schmelzfortschritt zu gewährleisten, Mischen und Extrudieren.

Dritte, Der Verarbeitungstemperaturbereich ist eng. Verschiedene Trägerharze haben unterschiedliche Schmelzpunkte und thermische Stabilität. Zum Beispiel, Der Schmelzpunkt von PE liegt bei 100-130℃, Der Schmelzpunkt von PP liegt bei 160-170℃, und PVC zersetzt sich bei hohen Temperaturen leicht (über 160℃). daher, Die Extrusionsausrüstung muss über eine präzise Temperaturregelung verfügen, um sicherzustellen, dass die Mischung ohne thermische Zersetzung vollständig geschmolzen wird, und um die Zersetzung von Zusatzstoffen und die Verschlechterung der Produktleistung zu vermeiden.

Basierend auf den oben genannten Merkmalen, Einschneckenextruder sind nicht für die großtechnische und qualitativ hochwertige Herstellung von Füllstoff-Masterbatch geeignet. Denn der Einschneckenextruder hat einen engen Scherbereich, schlechte Pumpleistung und kein Selbstreinigungseffekt. Bei der Verarbeitung hochviskoser und füllstoffreicher Mischungen, es kann leicht zu Materialansammlungen kommen, Verstopfung und ungleichmäßiges Mischen im Extruderzylinder, Dies führt zu einer schlechten Dispergierbarkeit des Füllstoff-Masterbatches, ungleichmäßige Partikelgröße und instabile Produktqualität. Zusätzlich, Der Einschneckenextruder hat bei der Verarbeitung von füllstoffreichen Materialien einen hohen Energieverbrauch, und die Schnecke und der Zylinder sind stark abgenutzt, Dies erhöht die Produktionskosten und die Wartungskosten für die Ausrüstung der Unternehmen.

Doppelschneckenextruder, auf der anderen Seite, haben offensichtliche Vorteile bei der Herstellung von Füllstoff-Masterbatches und sind zur Hauptausrüstung für die Extrusionsgranulierung von Füllstoff-Masterbatches geworden. Doppelschneckenextruder haben einen größeren Scherbereich, Effektiverer Pumpeffekt und Selbstreinigungseffekt, wodurch die Probleme einer schlechten Kompatibilität effektiv gelöst werden können, leichte Agglomeration und schlechte Fließfähigkeit der Füllstoff-Masterbatch-Rohstoffe. Durch das Ineinandergreifen und Drehen der Doppelschnecken können starke Scherkräfte und Knetkräfte erzeugt werden, wodurch die Agglomerate anorganischer Füllstoffe vollständig aufgebrochen werden können, sorgen dafür, dass die Füllstoffe gleichmäßig im Polymerträger verteilt werden, und stellen die Dispergierbarkeit und Stabilität des Produkts sicher. Zusätzlich, Der Doppelschneckenextruder verfügt über eine gute Temperaturregelgenauigkeit, starke Anpassungsfähigkeit an Rohstoffe, und kann sich an die Verarbeitung unterschiedlicher Typen anpassen, unterschiedliche Füllmengen an Füllstoff-Masterbatch, und weist eine hohe Produktionseffizienz und einen geringen Energieverbrauch auf.

2.2 Funktionsprinzip der Füllstoff-Masterbatch-Extrusionsgranulation

Der Extrusionsgranulationsprozess von Füllstoff-Masterbatch ist ein komplexer physikalischer und chemischer Prozess, Dabei kommt es auf das Zusammenspiel mehrerer Faktoren wie der Temperatur an, Druck, Scherkraft und Zeit. Das spezifische Arbeitsprinzip und der Prozessablauf sind wie folgt:

Erste, Rohstoffvorbehandlung. Die Rohstoffe des Füllstoff-Masterbatches (anorganische Füllstoffe, Trägerharz, Zusatzstoffe) müssen vorbehandelt werden, um die Qualität des Endprodukts sicherzustellen. Zu den spezifischen Schritten gehören:: 1) Trocknungsbehandlung: Anorganische Füllstoffe (wie CaCO3, Talk) sind in der Regel hydrophil und enthalten eine gewisse Menge an Feuchtigkeit. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch ist, es beeinflusst den Mischeffekt und die Dispergierbarkeit der Materialien, und sogar Blasen im extrudierten Masterbatch verursachen. daher, Die Füllstoffe müssen in einem Trockner getrocknet werden (wie zum Beispiel einen Heißluftfön, ein Vakuumtrockner) um den Feuchtigkeitsgehalt auf darunter zu reduzieren 0.5%. 2) Zerkleinern und Sieben: Das Trägerharz (wie PE, PP) wird in kleine Partikel oder Pulver mit einer Partikelgröße von zerkleinert 20-40 Netz, was eine gleichmäßige Vermischung mit Füllstoffen und Zusatzstoffen begünstigt. Anorganische Füllstoffe werden ebenfalls gesiebt, um Verunreinigungen und große Partikel zu entfernen, Gewährleistung der Feinheit und Gleichmäßigkeit der Füllstoffe. 3) Vormischen: Nach dem Formelverhältnis, die getrockneten Füllstoffe, Trägerharzpartikel und Additive (Dispergiermittel, Kompatibilisatoren, Schmierstoffe, usw.) werden zum Vormischen in einen Schnellmischer gegeben. Die Mischgeschwindigkeit beträgt im Allgemeinen 800-1200 U/min, und die Mischzeit beträgt 5-10 Minuten. Der Zweck der Vormischung besteht darin, dass die Additive gleichmäßig auf der Oberfläche von Füllstoffen und Trägerharz haften, verbessern die Verträglichkeit zwischen Füllstoffen und Träger, und legen Sie eine Grundlage für das anschließende Extrusionsmischen. Das Dispergiermittel ist ein wichtiger Zusatzstoff beim Vormischen, die einen Schutzfilm auf der Oberfläche der Spachtelmasse bilden kann, reduzieren die Oberflächenenergie des Füllstoffs, verhindern, dass der Füllstoff agglomeriert, und die Dispergierbarkeit des Füllstoffs im Trägerharz verbessern.

Zweite, Zuführen und Fördern. Die vorgemischte Mischung wird über einen Schneckenförderer oder einen Bandförderer in den Einfülltrichter des Doppelschneckenextruders geleitet. Die Vorschubgeschwindigkeit muss gleichmäßig und stabil sein, welches auf die Schnecken- und Extrusionsgeschwindigkeit des Extruders abgestimmt ist, um sicherzustellen, dass die Materialien stabil in den Extrusionshohlraum gelangen und Materialansammlungen oder unzureichende Zuführung vermieden werden. Die Zufuhrvorrichtung des Extruders ist normalerweise mit einer Frequenzumwandlungsgeschwindigkeitsregelungsfunktion ausgestattet, Dadurch kann die Vorschubgeschwindigkeit an die tatsächliche Produktionssituation angepasst werden.

Dritte, schmelzen, Mischen und Scheren. Die in den Extrusionshohlraum des Doppelschneckenextruders gelangenden Materialien werden durch die rotierenden Schnecken kontinuierlich nach vorne gedrückt. Der Extrusionshohlraum besteht aus einer Schnecke und einem Zylinder, und das Volumen des Extrusionshohlraums nimmt entlang der Achsenrichtung allmählich ab. Wenn sich die Schrauben drehen, Unter der Wirkung der Schrauben und des Zylinders werden die Materialien nach und nach komprimiert, und der Druck im Extrusionshohlraum steigt allmählich an (im Allgemeinen 3-15 MPa). Gleichzeitig, Die Materialien unterliegen starken Scher- und Reibungskräften, die durch die Relativbewegung zwischen den Schnecken und dem Zylinder entstehen, sowie zwischen den Schneckengängen.

Die Scherkraft und die Reibungskraft können die Agglomerate anorganischer Füllstoffe vollständig aufbrechen, sorgen dafür, dass die Füllstoffe gleichmäßig im geschmolzenen Trägerharz verteilt werden, und fördern die Verschmelzung und Kompatibilität zwischen den Füllstoffen und dem Träger. Durch die Reibungskraft kann auch eine gewisse Wärmemenge entstehen, was mit der externen Beheizung des Fasses kombiniert wird (Elektroheizung oder Dampfheizung) um das Trägerharz allmählich schmelzen und plastifizieren zu lassen. Der Zylinder des Extruders ist normalerweise unterteilt in 3-6 Abschnitte zur Temperaturregelung (Futterbereich, Schmelzabschnitt, Mischbereich, Homogenisierungsabschnitt, usw.), und die Temperatur jedes Abschnitts wird je nach Art des Trägerharzes und Füllstoffs präzise gesteuert. Zum Beispiel, bei der Verarbeitung von PE-Trägerfüllstoff-Masterbatch, Die Temperatur im Zuführbereich beträgt 80-100℃, der Schmelzabschnitt beträgt 120-140℃, Der Mischbereich beträgt 140-150℃, und der Homogenisierungsabschnitt beträgt 130-140℃; bei der Verarbeitung von PP-Trägerfüllstoff-Masterbatch, Die Temperatur jedes Abschnitts ist 20–30 °C höher als die des PE-Trägers.

Vierte, Extrusion und Formgebung. Das ist vollständig geschmolzen, Das gemischte und dispergierte Material wird durch die Schnecken zum Düsenkopf des Extruders gedrückt. Der Schneidkopf ist mit mehreren Schneidlöchern ausgestattet (Anzahl und Größe der Düsenlöcher richten sich nach der Partikelgröße des Masterbatches), und das Material wird mit hoher Geschwindigkeit aus den Düsenlöchern extrudiert, um kontinuierliche Streifen gleichmäßiger Dicke zu bilden. Die Temperatur des Düsenkopfes ist etwas niedriger als die des Homogenisierungsbereichs, Dies kann verhindern, dass sich das Material aufgrund zu hoher Temperaturen zersetzt, und sorgt für die formgebende Wirkung der Streifen.

Fünfte, Kühlen und Schneiden. Die extrudierten Streifen werden einer Kühlvorrichtung zugeführt (wie zum Beispiel ein Wassertank, ein luftgekühlter Förderer) für schnelles Abkühlen. Die Kühltemperatur beträgt im Allgemeinen 20-30℃, und die Abkühlzeit beträgt 2-5 Minuten. Durch schnelles Abkühlen können die Streifen schnell erstarren, Behalten Sie die Form und Größe der Streifen bei, und Verformungen vermeiden. Nach dem Abkühlen, Die Streifen werden zum Schneiden an einen Granulator geschickt. Der Granulator ist mit einem rotierenden Messer ausgestattet, Dadurch können die Streifen in körniges Füllstoff-Masterbatch mit einheitlicher Größe geschnitten werden (Die Partikelgröße beträgt im Allgemeinen 2–5 mm, die je nach Kundenwunsch angepasst werden können). Die Geschwindigkeit des Rotationsmessers ist auf die Fördergeschwindigkeit der Streifen abgestimmt, um eine gleichmäßige Partikelgröße des Masterbatches zu gewährleisten.

Sechste, Siebung und Verpackung. Das geschnittene körnige Füllstoff-Masterbatch wird zum Sieben auf ein Vibrationssieb geschickt, wodurch unqualifizierte Partikel entfernt werden können (wie zum Beispiel zu groß, zu kleine oder agglomerierte Partikel) und stellen Sie die Einheitlichkeit des Produkts sicher. Das qualifizierte Masterbatch wird dann zur Verpackung an eine automatische Verpackungsmaschine geschickt. Die Verpackungsspezifikationen können je nach Kundenwunsch angepasst werden (wie 25kg/Beutel, 50kg/Sack), und die Verpackung sollte versiegelt und feuchtigkeitsbeständig sein, um zu verhindern, dass das Masterbatch Feuchtigkeit aufnimmt und die Qualität beeinträchtigt. Nach dem Verpacken, Die Produkte werden trocken gelagert, kühles und belüftetes Lager.

2.3 Schlüsselfaktoren, die den Granulationseffekt der Füllstoff-Masterbatch-Extrusion beeinflussen

Der Effekt der Extrusionsgranulierung wirkt sich direkt auf die Qualität des Füllstoff-Masterbatches aus. Es gibt viele Faktoren, die den Granulationseffekt beeinflussen, hauptsächlich einschließlich der Rohstoffeigenschaften, Formelverhältnis, Vormischeffekt, Extrusionsparameter und Düsenkopfstruktur. Die Beherrschung dieser Schlüsselfaktoren und die Vornahme wissenschaftlicher Anpassungen können die Stabilität des Granulationseffekts und die Konsistenz der Produktqualität gewährleisten.

2.3.1 Rohstoffeigenschaften:

Der Typ, Partikelgröße, Feuchtigkeitsgehalt und Reinheit der Rohstoffe haben einen großen Einfluss auf den Granulationseffekt. Zum Beispiel, Die Partikelgröße anorganischer Füllstoffe beeinflusst direkt die Dispergierbarkeit und Feinheit des Masterbatches. Je feiner die Partikelgröße des Füllstoffs ist (allgemein 800-2000 Netz), desto besser ist die Dispergierbarkeit, aber je höher die Kosten und desto einfacher ist die Agglomeration; desto gröber ist die Partikelgröße, desto geringer sind die Kosten, aber die Dispergierbarkeit ist schlecht, Dies wirkt sich auf das Aussehen und die Leistung des Masterbatches aus. Der Feuchtigkeitsgehalt von Rohstoffen (insbesondere Füllstoffe) sollte unten kontrolliert werden 0.5%; wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch ist, Dadurch entstehen Blasen im Masterbatch, beeinflussen die Dichte und die mechanischen Eigenschaften des Produkts. Auch die Reinheit der Rohstoffe ist sehr wichtig; Verunreinigungen in Rohstoffen (wie zum Beispiel Steine, Metalle, Staub) wirkt sich nicht nur auf die Qualität des Masterbatches aus, sondern auch die Schnecke und der Zylinder des Extruders verschleißen, und sogar zu Geräteblockaden führen.

2.3.2 Formelverhältnis:

Das Formelverhältnis des Füllstoff-Masterbatches (das Verhältnis des Füllstoffs, Trägerharz und Additive) ist der Schlüssel zur Bestimmung der Leistung und der Kosten des Produkts. Die Füllmenge des Füllstoffs sollte entsprechend den Leistungsanforderungen des nachgeschalteten Produkts und der Verarbeitungskapazität der Anlage bestimmt werden. Eine zu hohe Füllmenge führt zu einer schlechten Dispergierbarkeit, geringe Zähigkeit und schlechte Verarbeitungsfließfähigkeit des Masterbatches; Eine zu geringe Füllmenge verringert den Kostensenkungseffekt. Auch die Art und Dosierung der Zusatzstoffe muss sinnvoll aufeinander abgestimmt sein. Zum Beispiel, Die Dosierung des Dispergiermittels beträgt im Allgemeinen 1%-3% der Füllstoffdosierung; Zu wenig Dispergiermittel führt zu einer schlechten Dispergierbarkeit des Füllstoffs, und zu viel Dispergiermittel beeinträchtigt die Kompatibilität zwischen dem Masterbatch und den nachgelagerten Kunststoffprodukten, und die mechanischen Eigenschaften der Produkte verringern. Der Verträglichkeitsvermittler dient zur Verbesserung der Verträglichkeit zwischen Füllstoff und Trägerharz; Die Dosierung beträgt im Allgemeinen 0.5%-2%, Dadurch können die Dispergierbarkeit und die mechanischen Eigenschaften des Masterbatches deutlich verbessert werden. Das Schmiermittel dient dazu, die Reibung zwischen den Materialien und der Schraube zu verringern, Zylinder und Düsenkopf, Verbessern Sie die Fließfähigkeit der Verarbeitung, und verhindern, dass die Materialien am Gerät haften bleiben; Die Dosierung beträgt im Allgemeinen 0.3%-1%.

2.3.3 Vormischeffekt:

Das Vormischen ist die Grundlage der Extrusionsgranulierung. Die Gleichmäßigkeit der Vormischung wirkt sich direkt auf die Dispergierbarkeit des Füllstoffs im Trägerharz aus. Wenn die Vormischung ungleichmäßig ist, Die Additive können nicht gleichmäßig auf der Oberfläche von Füllstoff und Träger haften, Dies führt zu einer lokalen Agglomeration des Füllstoffs, ungleichmäßige Vermischung der Materialien während der Extrusion, und schlechte Qualität des Masterbatches. Um den Vormischeffekt sicherzustellen, Es ist notwendig, die Mischgeschwindigkeit zu kontrollieren, Mischzeit und Mischtemperatur. Die Mischgeschwindigkeit beträgt im Allgemeinen 800-1200 U/min, die Mischzeit beträgt 5-10 Minuten, und die Mischtemperatur wird auf 40-60℃ geregelt (Eine geeignete Temperatur kann die Haftung von Zusatzstoffen verbessern und ein gleichmäßiges Mischen fördern).

2.3.4 Extrusionsparameter:

Extrusionsparameter sind die wichtigsten Faktoren, die den Granulationseffekt beeinflussen, hauptsächlich einschließlich der Schneckengeschwindigkeit, Extrusionstemperatur und Extrusionsdruck.

• Schneckengeschwindigkeit: Die Schneckengeschwindigkeit liegt im Allgemeinen im Bereich von 150 Zu 600 U/min. Je höher die Schneckengeschwindigkeit, desto größer ist die Scher- und Reibungskraft, die auf die Materialien einwirkt, desto besser ist die Misch- und Dispergierwirkung des Füllstoffs, und desto höher ist die Produktionseffizienz. Jedoch, wenn die Schneckengeschwindigkeit zu hoch ist, Die Verweilzeit der Materialien im Extrusionshohlraum ist zu kurz, Dies führt zu einem unvollständigen Schmelzen des Trägerharzes, unzureichende Durchmischung der Materialien, und ungleichmäßige Partikelgröße des Masterbatches; wenn die Schneckendrehzahl zu niedrig ist, die Scherkraft und die Reibungskraft sind unzureichend, Der Füllstoff kann nicht vollständig dispergiert werden, und die Produktionseffizienz ist gering. Die Schneckengeschwindigkeit sollte entsprechend der Füllmenge und der Art des Füllstoff-Masterbatches angepasst werden – für hochfüllendes Masterbatch, Um eine ausreichende Scherung und Durchmischung sicherzustellen, ist eine höhere Schneckengeschwindigkeit erforderlich.
• Extrusionstemperatur: Die Extrusionstemperatur ist in mehrere Abschnitte unterteilt (Futterbereich, Schmelzabschnitt, Mischbereich, Homogenisierungsabschnitt, Düsenkopfteil), und die Temperatur jedes Abschnitts muss je nach Art des Trägerharzes und Füllstoffs genau gesteuert werden. Die Temperatur im Zuführbereich ist niedriger (etwas höher als der Schmelzpunkt des Trägerharzes), Dies dient hauptsächlich dazu, ein Zusammenbacken der Materialien zu verhindern und eine reibungslose Zufuhr zu gewährleisten; Die Temperatur des Schmelzabschnitts ist mittel, Dies dient hauptsächlich dazu, das Schmelzen und Plastifizieren des Trägerharzes zu fördern; die Temperatur im Mischbereich ist höher, Dies dient hauptsächlich dazu, den Scher- und Mischeffekt zu verstärken, und fördern die gleichmäßige Verteilung des Füllstoffs; Die Temperatur des Homogenisierungsabschnitts ist etwas niedriger als die des Mischabschnitts, Dies dient hauptsächlich dazu, die gleichmäßige Temperatur und Viskosität der Materialien sicherzustellen, und thermische Zersetzung vermeiden; Die Temperatur des Düsenkopfabschnitts ist etwas niedriger als die des Homogenisierungsabschnitts, Dies soll die formgebende Wirkung der Streifen gewährleisten.
• Extrusionsdruck: Der Extrusionsdruck beträgt im Allgemeinen 3-15 MPa. Der Druck im Extrusionshohlraum wird hauptsächlich durch das Kompressionsverhältnis der Schnecke bestimmt, die Matrizenlochgröße und die Schneckengeschwindigkeit. Je höher der Extrusionsdruck, desto besser ist die Misch- und Dispergierwirkung der Materialien, und desto dichter sind die Masterbatch-Partikel. Jedoch, wenn der Druck zu hoch ist, Dadurch erhöht sich der Energieverbrauch und der Verschleiß der Geräte, und sogar zum Blockieren des Düsenkopfes führen; wenn der Druck zu niedrig ist, Die Materialien können nicht vollständig komprimiert und gemischt werden, Die Masterbatch-Partikel sind lose, und die Leistung ist instabil.

2.3.5 Die Kopfstruktur:

Die Struktur des Düsenkopfes umfasst hauptsächlich die Nummer, Form und Größe der Matrizenlöcher. Die Form des Düsenlochs bestimmt die Querschnittsform der extrudierten Streifen (wie etwa kreisförmig, Quadrat), und die Größe des Düsenlochs bestimmt den Anfangsdurchmesser der Streifen und die endgültige Partikelgröße des Masterbatches. Je kleiner die Matrizenlochgröße ist, desto größer ist der Extrusionsdruck, desto besser ist der Misch- und Dispergiereffekt, aber die Produktionskapazität wird reduziert; desto größer ist die Matrizenlochgröße, desto geringer ist der Extrusionsdruck, desto geringer ist die Produktionseffizienz, aber die Partikelgröße des Masterbatches ist größer. Die Anzahl der Matrizenlöcher beeinflusst die Produktionskapazität; desto größer die Anzahl der Stanzlöcher, desto höher ist die Produktionskapazität, Es ist jedoch darauf zu achten, dass die Druckverteilung gleichmäßig ist, um eine ungleichmäßige Dicke der Streifen und eine ungleichmäßige Partikelgröße des Masterbatches zu vermeiden.

3. Unsere Extruder: Vorteile und Produktserien für die Füllstoff-Masterbatch-Herstellung

Wir beschäftigen uns schon lange mit der Forschung, Entwicklung und Produktion von Hochleistungsextrudern und Granulationsanlagen, und verfügen über umfangreiche Erfahrungen im Bereich der Füllstoff-Masterbatch-Verarbeitung. Entsprechend den Eigenschaften der Füllstoff-Masterbatch-Rohstoffe (hohe Härte, schlechte Kompatibilität, hohe Viskosität) und Verarbeitungsanforderungen (gute Dispergierbarkeit, einheitliche Partikelgröße, hohe Füllmenge), Wir haben eine Reihe von Doppelschneckenextrudern entwickelt, die speziell für die Herstellung von Füllstoff-Masterbatches geeignet sind. Unsere Extruder zeichnen sich durch eine hohe Verschleißfestigkeit aus, starke Scherkraft, präzise Temperaturregelung, stabile Leistung und niedrige Betriebskosten, die den Verarbeitungsanforderungen verschiedener Art gerecht werden kann, unterschiedliche Füllmengen an Füllstoff-Masterbatch (CaCO3, Talk, BaSO4, usw.), und Unternehmen dabei zu helfen, ihre Produktionseffizienz zu verbessern, Sichern Sie die Produktqualität und senken Sie die Produktionskosten.

3.1 Hauptvorteile unserer Extruder für die Füllstoff-Masterbatch-Produktion

3.1.1 Hohe Verschleißfestigkeit, Lange Lebensdauer:

Ziel ist es, das Problem anorganischer Füllstoffe anzugehen (wie CaCO3, Talk) haben eine hohe Härte und lassen sich leicht an Schraube und Zylinder abnutzen, Wir verwenden hochwertige verschleißfeste Materialien und fortschrittliche Fertigungstechnologie, um die Verschleißfestigkeit der Kernkomponenten des Extruders sicherzustellen. Die Schnecke und der Zylinder bestehen aus importiertem, verschleißfestem legiertem Stahl (wie 38CrMoAlA), und nach einer Nitrierbehandlung oder Bimetall-Verbundbehandlung, Die Oberflächenhärte kann ≥65 HRC erreichen, das eine extrem starke Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweist, und kann dem durch die Reibung zwischen dem hochharten Füllstoff und den Bauteilen verursachten Verschleiß wirksam widerstehen. Dadurch wird die Lebensdauer von Schnecke und Zylinder deutlich verlängert, reduziert die Häufigkeit des Komponentenaustauschs, und reduziert die Wartungskosten der Ausrüstung. Zusätzlich, Wir bieten auch professionelle Verschleißerkennungsdienste für Schnecke und Zylinder an. Unser technisches Team prüft für Kunden regelmäßig den Verschleißgrad der Schnecke und des Zylinders, einen detaillierten Verschleißbericht erstellen, und unterbreiten gezielte Austausch- und Wartungsvorschläge, Sicherstellen, dass Kunden Komponenten nur bei Bedarf austauschen, Vermeidung unnötiger Verschwendung.

3.1.2 Starke Scher- und Mischkapazität, Ausgezeichnete Dispergierbarkeit:

Der Schlüssel zur Herstellung von Füllstoff-Masterbatches liegt in der Sicherstellung einer gleichmäßigen Verteilung der Füllstoffe. Unsere Doppelschneckenextruder verfügen über eine ineinandergreifende, gleichläufig rotierende Doppelschneckenstruktur, mit einer angemessenen Schraubensteigung, Design für Steigung und Kompressionsverhältnis. Durch das Ineinandergreifen und Drehen der Doppelschnecken können starke Scherkräfte und Knetkräfte erzeugt werden, wodurch die Agglomerate anorganischer Füllstoffe vollständig aufgebrochen werden können, sorgen dafür, dass die Füllstoffe gleichmäßig im geschmolzenen Trägerharz verteilt werden, und stellen die Dispergierbarkeit des Masterbatches sicher. Die Schnecke ist modular aufgebaut, und verschiedene Schneckenelemente (wie z.B. Förderelemente, Mischelemente, Scherelemente) je nach Art und Füllmenge des Füllstoff-Masterbatches frei kombinierbar, um die Scherkraft und den Mischeffekt anzupassen, und erzielen Sie den besten Verarbeitungseffekt. Zum Beispiel, bei der Verarbeitung von hochfüllendem CaCO3-Masterbatch, Wir können mehr Scherelemente konfigurieren, um den Schereffekt zu verstärken und eine gleichmäßige Verteilung des Füllstoffs sicherzustellen; bei der Verarbeitung von Talkmasterbatch, bei dem eine hohe Mischgleichmäßigkeit erforderlich ist, Wir können mehr Mischelemente konfigurieren, um den Mischeffekt zu verbessern.

3.1.3 Präzise Temperaturregelung, Stabile Leistung:

Unsere Extruder verfügen über fortschrittliche intelligente Temperaturkontrollsysteme, Dadurch kann die Temperatur jedes Abschnitts des Zylinders und des Düsenkopfs präzise gesteuert werden. Die Genauigkeit der Temperaturregelung kann ±1℃ erreichen, Dadurch kann sichergestellt werden, dass das Trägerharz ohne thermische Zersetzung vollständig geschmolzen wird, und die Zusatzstoffe werden nicht zersetzt, Gewährleistung der Stabilität der Produktleistung. Das Temperaturkontrollsystem ist mit einer Echtzeitüberwachungs- und Alarmfunktion ausgestattet. Wenn die Temperatur eines Abschnitts den eingestellten Bereich überschreitet, Das System gibt rechtzeitig eine Alarmmeldung aus, und bei Bedarf sogar automatisch die Heizleistung anpassen oder das Gerät abschalten, um Geräteausfälle und Produktqualitätsprobleme zu vermeiden. Zusätzlich, Der Extruder ist mit einem hochpräzisen Drucksensor ausgestattet, die den Extrusionsdruck in Echtzeit überwachen kann. Wenn der Druck zu hoch oder zu niedrig ist, Das System passt die Schnecken- oder Vorschubgeschwindigkeit automatisch an, Gewährleistung der Stabilität des Extrusionsprozesses.

3.1.4 Breites Anwendungsspektrum, Starke Flexibilität:

Unsere Extruderserie kann an die Verarbeitungsanforderungen verschiedener Arten von Füllstoff-Masterbatches angepasst werden, inklusive CaCO3-Füllstoff-Masterbatch, Talkfüller-Masterbatch, BaSO4-Füllstoff-Masterbatch, und andere spezielle Füllstoff-Masterbatches. Die Füllmenge kann eingestellt werden 30% Zu 80%, die den unterschiedlichen Kosten- und Leistungsanforderungen der Kunden gerecht werden können. Der modulare Aufbau des Extruders (schrauben, Fass, der Kopf, usw.) macht den Austausch von Komponenten bequemer und schneller. Wenn Kunden den Produkttyp oder die Füllmenge anpassen müssen, sie müssen lediglich die entsprechenden Komponenten austauschen, ohne die gesamte Ausrüstung auszutauschen, Dies reduziert die Kosten für die Umrüstung der Ausrüstung und verbessert die Flexibilität und Anpassungsfähigkeit der Ausrüstung. Zusätzlich, Unsere Extruder können auch mit verschiedenen Zusatzgeräten kombiniert werden (wie Hochgeschwindigkeitsmischer, Trockner, Kühler, Granulatoren, Siebmaschinen, Verpackungsmaschinen) um eine komplette automatische Granulationsproduktionslinie zu bilden, Realisierung einer kontinuierlichen Produktion von der Rohstoffvorbehandlung bis zur Produktverpackung.

3.1.5 Hohe Produktionseffizienz, Niedriger Energieverbrauch:

Unsere Doppelschneckenextruder zeichnen sich durch eine hohe Produktionseffizienz aus, Dies ist viel höher als bei Einschneckenextrudern. Die Produktionskapazität unserer Extruder reicht von 100 kg/h bis 3000 kg/h, die den Produktionsanforderungen unterschiedlicher Unternehmensgrößen gerecht werden kann (klein, mittel und groß). Das drehmomentstarke Antriebssystem und das optimierte Schneckendesign des Extruders können die Förderkapazität und die Plastifizierungseffizienz von Materialien effektiv verbessern, Reduzierung der Verweilzeit der Materialien im Extrusionshohlraum und Verbesserung der Produktionseffizienz. Gleichzeitig, Der Extruder verfügt über ein energiesparendes Design, wie zum Beispiel ein Hochleistungsmotor, ein Wärmerückgewinnungsgerät, usw., Dadurch kann der Energieverbrauch der Einheit um reduziert werden 15%-25% im Vergleich zu herkömmlichen Extrudern, Unterstützung von Unternehmen bei der Senkung der Produktionskosten.

3.1.6 Einfache Bedienung und Wartung:

Unsere Extruder verfügen über ein intelligentes SPS-Steuerungssystem und eine Touchscreen-Bedienoberfläche, Das ist einfach und intuitiv, einfach zu bedienen. Das System kann mehrere Sätze von Produktformeln und Verarbeitungsparametern speichern. Wenn Kunden verschiedene Arten von Füllstoff-Masterbatches herstellen, Sie müssen lediglich die entsprechenden Formeln und Parameter aufrufen, ohne wiederholtes Debuggen, Das spart Zeit und verbessert die Produktionseffizienz. Der modulare Aufbau der Geräte macht die Wartung komfortabler. Die Schraube, Fass, Düsenkopf und andere Komponenten können schnell demontiert und montiert werden, was die Wartungszeit und Arbeitsintensität reduziert. Unser Kundendienstteam sorgt für eine professionelle Installation, Inbetriebnahme- und Schulungsdienstleistungen für Kunden, um sicherzustellen, dass Kunden die Geräte reibungslos nutzen können.

3.2 Unsere Extruder-Produktserie und ihre Anpassung an Füllstoff-Masterbatch

Um den vielfältigen Produktionsanforderungen von Füllstoff-Masterbatch-Unternehmen unterschiedlicher Größenordnung und Produkttypen gerecht zu werden, Wir haben eine vollständige Palette von Doppelschneckenextruderprodukten auf den Markt gebracht, einschließlich der HTS BASIC-Serie, HTS PLUS-Serie, HTS SUPER-Serie, ZTE-Serie und HTE-Serie. Jede Serie hat ihre eigenen Charakteristika und gezielten Adaptionsszenarien, die von Kunden entsprechend ihrem eigenen Produktionsmaßstab ausgewählt werden können, Produkttyp, Budget und andere Faktoren.

3.2.1 Extruder der HTS BASIC-Serie: Kostengünstige Wahl für mittlere und kleine Unternehmen.

Bei den Extrudern der HTS BASIC-Serie handelt es sich um eine von uns eigenständig entwickelte, kostengünstige Produktserie, die speziell für Unternehmen entwickelt wurden, die Füllstoff-Masterbatches verarbeiten und mittlere und kleine Produktionsmengen herstellen oder erst in die Branche einsteigen. Diese Extruderserie verwendet Getriebe mit mittlerem Drehmoment führender europäischer Hersteller, die den Vorteil einer stabilen Leistung haben, geräuscharm, hohe Effizienz und lange Lebensdauer. Das Design mit mittlerem Drehmoment kann die Verarbeitungsanforderungen der meisten gängigen Füllstoff-Masterbatches erfüllen (wie etwa CaCO3-Masterbatch mit geringer bis mittlerer Füllung, PE/PP-Träger-Masterbatch), und gleichzeitig, es hat einen angemessenen Preis, Dies kann Unternehmen dabei helfen, die anfänglichen Investitionskosten zu senken.

In Bezug auf die strukturelle Gestaltung, Die Extruder der HTS BASIC-Serie verfügen über eine Doppelschnecken-Parallelstruktur, mit einem Schraubendurchmesser von 30 mm bis 65 mm, und ein Kompressionsverhältnis von 4～8, die je nach Art und Füllmenge des Füllstoff-Masterbatches angepasst werden kann. Der Lauf besteht aus verschleißfestem legiertem Stahl mit Nitrierbehandlung, und die Schraube besteht aus verschleißfestem und korrosionsbeständigem legiertem Stahl, das eine gute Verschleißfestigkeit aufweist. Der Extruder ist mit einem SPS-Steuerungssystem und einer Touchscreen-Bedienoberfläche ausgestattet, die eine automatische Zuführung realisieren kann, automatische Temperaturregelung, automatische Druckregelung und automatisches Schneiden, und ist einfach und leicht zu bedienen.

Die Produktionskapazität der Extruder der HTS BASIC-Serie reicht von 100 kg/h bis 500 kg/h, Es eignet sich für mittlere und kleine Unternehmen, die Füllstoff-Masterbatches verarbeiten und hauptsächlich gewöhnliche Füllstoff-Masterbatches herstellen (wie CaCO3-Masterbatch für Kunststofffolien, Gewebte Taschen). Einer der größten Vorteile dieser Serie besteht darin, dass sie durch verschiedene Konfigurationskombinationen flexible Optionen bietet. Kunden können zwischen verschiedenen Schneckenelementen wählen, die Köpfe, Fütterungsgeräte, Trocknungsgeräte und Nachbearbeitungsgeräte entsprechend den eigenen Produkttypen, Produktionskapazität und Budget, um eine Produktionslinie zu bilden, die ihren eigenen Bedürfnissen entspricht.

3.2.2 Extruder der HTS PLUS-Serie: Leistungsstarke Wahl für technische Kunststoff- und Füllstoff-Masterbatches.

Die Extruder der HTS PLUS-Serie verwenden Getriebe mit hohem Drehmoment, die von uns unabhängig entwickelt und hergestellt wurden, die über ein höheres Drehmoment und eine höhere Tragfähigkeit verfügen als die HTS BASIC-Serie. Diese Extruderserie wird hauptsächlich für die Verarbeitung von Hochleistungs-Füllstoff-Masterbatch eingesetzt, wie hochfüllendes CaCO3-Masterbatch (Füllmenge ≥60 %), Talk-Masterbatch, BaSO4-Masterbatch, und Füllstoff-Masterbatch für technische Kunststoffe (wie PP, PA, PC).

Die Extruder der HTS PLUS-Serie haben einen Schneckendurchmesser von 65 mm bis 110 mm, ein Kompressionsverhältnis von 5～10, und ein Schneckengeschwindigkeitsbereich von 200 bis 600 U/min. Die Schnecke und der Zylinder verfügen über eine Bimetall-Verbundbehandlung, das eine höhere Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweist, und kann sich an die Verarbeitung hochharter Füllstoffe anpassen (wie schweres Calciumcarbonat, Talk) und hochfüllende Materialien. Der Extruder ist mit einem fortschrittlichen intelligenten Steuerungssystem ausgestattet, Dies ermöglicht eine präzise Steuerung der Extrusionsparameter und eine Echtzeitüberwachung der Produktionsdaten. Die Produktionskapazität reicht von 500 kg/h bis 2000 kg/h, Es eignet sich für mittlere und große Füllstoff-Masterbatch-Unternehmen, die eine hohe Leistung und eine hohe Füllmenge anstreben.

Zusätzlich, Die Extruder der HTS PLUS-Serie verfügen über eine stärkere Misch- und Scherkapazität, welches die hochfüllenden Füllstoffe vollständig im Trägerharz dispergieren kann, Gewährleistung der Dispergierbarkeit und Stabilität des Masterbatches. Es eignet sich besonders für die Herstellung von Füllstoff-Masterbatches für Automobilteile, Gehäuse für Haushaltsgeräte, hochwertige Kunststofffolien und andere Hochleistungskunststoffprodukte.

3.2.3 Extruder der HTS SUPER-Serie: Erstklassige Wahl für hochwertiges Füllstoff-Masterbatch.

Die Extruder der HTS SUPER-Serie verfügen über die neueste von uns unabhängig entwickelte Übertragungsvorrichtung mit ultrahohem Drehmoment. Ziel ist es, die hohen Drehmoment- und Hochgeschwindigkeitseigenschaften dieser Serie zu erreichen, Das strukturelle Design jeder Schlüsselkomponente des Extruders wurde vollständig optimiert, Das ist unsere Extruderserie der Spitzenklasse, Dies repräsentiert den fortgeschrittenen Stand der Extruderentwicklung in China. Diese Extruderserie wird hauptsächlich für die Verarbeitung von High-End-Produkten eingesetzt, Spezial- und Hochleistungsfüller-Masterbatch, wie hochfüllendes BaSO4-Masterbatch (für medizinische Kunststoffe, hochwertige Filme), glasfaserverstärktes Füllstoff-Masterbatch, flammhemmendes Füllstoff-Masterbatch, und Füllstoff-Masterbatch für spezielle technische Kunststoffe.

Die Extruder der HTS SUPER-Serie haben einen Schneckendurchmesser von 80 mm bis 130 mm, ein Kompressionsverhältnis von 6～12, und ein Schneckengeschwindigkeitsbereich von 250 bis 700 U/min. Die Schnecke und der Zylinder verwenden importierten verschleißfesten legierten Stahl und die Laserbeschichtungstechnologie, das eine extrem hohe Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweist, und kann sich an die Verarbeitung verschiedener Spezialfüllstoffe anpassen (wie Glasfaser, Ruß, Bariumsulfat) und hochfüllende Materialien (Füllmenge ≥70 %). Der Extruder ist mit einer intelligenten SPS ausgestattet + Cloud-Touchscreen-Steuerungssystem, die eine Fernparametrierung realisieren kann, Produktionsdatenüberwachung und vorausschauende Wartung von Anlagen, Realisierung eines intelligenten Produktionsmanagements.

Die Produktionskapazität der Extruder der HTS SUPER-Serie reicht von 1000 kg/h bis 3000 kg/h, Dies eignet sich für große High-End-Füllstoff-Masterbatch-Unternehmen, die eine hohe Effizienz anstreben, hohe Leistung und Intelligenz. Diese Extruderserie bietet die Vorteile einer hohen Präzision, starke Anpassung, Multifunktion und stabile Leistung, das die strengsten Verarbeitungsanforderungen von High-End-Füllstoff-Masterbatch erfüllen kann.

3.2.4 Extruder der ZTE-Serie: Kostengünstige Wahl für allgemeines Füllstoff-Masterbatch.

Die Extruder der ZTE-Serie bieten ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis, und ihre entwickelten Parameter sind für die meisten Füllstoff-Masterbatch-Materialien geeignet (wie etwa CaCO3-Masterbatch mit geringer bis mittlerer Füllung, PE/PP-Träger-Masterbatch). Diese Extruderserie verfügt über eine vereinfachte und optimierte Struktur, Dies reduziert die Produktionskosten und gewährleistet gleichzeitig die Grundleistung, und eignet sich für kleine und mittlere Unternehmen mit begrenztem Budget und allgemeinen Produktanforderungen.

Die Extruder der ZTE-Serie haben einen Schneckendurchmesser von 30 mm bis 50 mm, ein Kompressionsverhältnis von 4～7, und ein Schneckengeschwindigkeitsbereich von 150 bis 500 U/min. Die Produktionskapazität reicht von 50 kg/h bis 300 kg/h, das für die Produktion von gewöhnlichem Füllstoff-Masterbatch in kleinem Maßstab geeignet ist. Der Extruder ist einfach zu bedienen und zu warten, und die Kundendienstkosten sind niedrig, Dies ist eine kostengünstige Wahl für kleine Unternehmen und einzelne Werkstätten.

3.2.5 Extruder der HTE-Serie: Hocheffiziente und energiesparende Wahl für die Großserienproduktion.

Die Extruder der HTE-Serie vereinen hohe Leistung und hohe Kostenleistung, und sind darauf ausgelegt, den Energieverbrauch bei höherer Leistung zu senken. Diese Extruderserie verfügt über einen hocheffizienten Motor, eine optimierte Schneckenstruktur und eine Wärmerückgewinnungseinrichtung, Dadurch kann der Energieverbrauch der Einheit im Vergleich zu herkömmlichen Extrudern um 20 bis 25 % gesenkt werden, und hat eine höhere Produktionseffizienz.

Die Extruder der HTE-Serie haben einen Schneckendurchmesser von 65 mm bis 110 mm, ein Kompressionsverhältnis von 5～9, und ein Schneckengeschwindigkeitsbereich von 200 bis 600 U/min. Die Produktionskapazität reicht von 500 kg/h bis 2500 kg/h, das für die kontinuierliche Produktion von gewöhnlichem Füllstoff-Masterbatch in großem Maßstab geeignet ist (wie CaCO3-Masterbatch, Talk-Masterbatch). Der Extruder ist mit einem präzisen Temperaturkontrollsystem und einem stabilen Druckkontrollsystem ausgestattet, Dies kann die Gleichmäßigkeit und Stabilität der Produktqualität gewährleisten. Es eignet sich für große Füllstoff-Masterbatch-Unternehmen, die eine hohe Effizienz anstreben, Energieeinsparung und Kostenkontrolle.

3.3 Auswahlvorschläge für Füllstoff-Masterbatch-Extruder

Bei der Auswahl von Extrudern für die Herstellung von Füllstoff-Masterbatches, Unternehmen müssen ihre eigenen Produktionsbedürfnisse umfassend berücksichtigen, Produkttypen, Füllmenge, Budget und andere Faktoren, um sicherzustellen, dass die ausgewählte Ausrüstung den tatsächlichen Produktionsanforderungen gerecht wird und maximale wirtschaftliche Vorteile bringt. Im Folgenden finden Sie einige konkrete Auswahlvorschläge:

3.3.1 Bestimmen Sie die Extruderserie nach Produkttyp und Füllmenge:

Unterschiedliche Arten und Füllmengen von Füllstoff-Masterbatches stellen unterschiedliche Anforderungen an Extruder. Zum Beispiel, wenn das Unternehmen hauptsächlich CaCO3-Masterbatch mit geringer bis mittlerer Füllung herstellt (Füllmenge ≤60%) und gemeinsames PE/PP-Träger-Masterbatch, Geeignet sind die Extruder der HTS BASIC-Serie oder der ZTE-Serie; wenn das Unternehmen hochfüllende Masterbatches herstellt (Füllmenge ≥60 %), Talk-Masterbatch oder BaSO4-Masterbatch, Empfohlen werden die Extruder der HTS PLUS-Serie; wenn das Unternehmen High-End produziert, spezielles Füllstoff-Masterbatch (wie beispielsweise glasfaserverstärktes Masterbatch, flammhemmendes Masterbatch), Die Extruder der HTS SUPER-Serie sind die beste Wahl; wenn das Unternehmen groß angelegte Geschäfte betreibt, energiesparende und hocheffiziente Produktion, Geeignet sind die Extruder der HTE-Serie.

3.3.2 Bestimmen Sie die Produktionskapazität des Extruders entsprechend dem Produktionsmaßstab:

Unternehmen sollten den Extruder mit der entsprechenden Produktionskapazität entsprechend ihrem eigenen Produktionsumfang und der Marktnachfrage auswählen. Wenn der Produktionsmaßstab klein ist (Tagesleistung weniger als 1 Tonne), Geeignet sind die Extruder der ZTE-Serie oder der HTS BASIC-Serie mit einer Produktionskapazität von 50–300 kg/h; wenn der Produktionsmaßstab mittelgroß ist (Tagesleistung 1-5 Tonnen), Geeignet sind die Extruder der HTS BASIC-Serie oder der HTS PLUS-Serie mit einer Produktionskapazität von 300-1000 kg/h; wenn der Produktionsumfang groß ist (Tagesleistung mehr als 5 Tonnen), Es wird empfohlen, die HTS PLUS-Serie zu wählen, Extruder der HTS SUPER-Serie oder HTE-Serie mit einer Produktionskapazität von mehr als 1000 kg/h.

3.3.3 Berücksichtigen Sie die Verschleißfestigkeit der Ausrüstung:

Die Verschleißfestigkeit von Schnecke und Zylinder ist ein entscheidender Faktor für die Lebensdauer und Betriebskosten des Extruders. Für Unternehmen, die Füllstoffe mit hoher Härte verarbeiten (wie schweres Calciumcarbonat, Talk) oder hochfüllendes Masterbatch, Es ist notwendig, Extruder mit hoher Verschleißfestigkeit auszuwählen (wie Schnecke und Zylinder mit Bimetall-Verbundbehandlung oder Laserbeschichtungsbehandlung), wie die HTS PLUS-Serie und die HTS SUPER-Serie, um die Häufigkeit des Komponentenaustauschs und die Wartungskosten zu reduzieren.

3.3.4 Berücksichtigen Sie die Kosteneffizienz der Ausrüstung:

Unternehmen sollten nicht nur auf die anfänglichen Investitionskosten der Ausrüstung achten, Berücksichtigen Sie aber auch die langfristigen Betriebskosten (wie zum Beispiel den Energieverbrauch, Wartungskosten, Ersatzteilkosten). Zum Beispiel, Allerdings ist die Anfangsinvestition für die Extruder der HTS SUPER-Serie hoch, ihre Verschleißfestigkeit, Stabilität und Produktionseffizienz sind besser, und die langfristigen Betriebskosten sind niedriger; Die Extruder der ZTE-Serie haben eine geringe Anfangsinvestition, Ihre Produktionskapazität und Verschleißfestigkeit sind jedoch begrenzt, Dies eignet sich für Unternehmen mit begrenztem Budget und kleiner Produktion.

3.3.5 Achten Sie auf den Kundendienst der Geräte:

Der Kundendienst der Ausrüstung ist für den normalen Betrieb der Produktionslinie von entscheidender Bedeutung. Unternehmen sollten Hersteller mit perfekten Kundendienstsystemen auswählen, was eine professionelle Installation ermöglichen kann, Inbetriebnahme, Ausbildung, Wartungs- und Ersatzteilversorgungsdienste. Wir verfügen über ein professionelles Kundendienstteam, die zeitnah auf Kundenbedürfnisse reagieren können (Bereitstellung von Lösungen innerhalb 24 Std.) und schicken Sie bei Bedarf Techniker zur Wartung vor Ort, Gewährleistung des normalen Betriebs der Produktionslinie.

3.3.6 Berücksichtigen Sie die Flexibilität und Erweiterbarkeit der Ausrüstung:

Mit den Veränderungen der Marktnachfrage, Unternehmen müssen möglicherweise ihre Produkttypen und Füllmengen anpassen. daher, bei der Auswahl von Extrudern, Unternehmen sollten die Flexibilität und Erweiterbarkeit der Ausrüstung berücksichtigen. Unsere Extruder sind modular aufgebaut, die je nach den Bedürfnissen von Unternehmen frei kombiniert und erweitert werden können, Verbesserung der Flexibilität und Erweiterbarkeit der Ausrüstung, und Reduzierung der Kosten für die Umrüstung der Ausrüstung.

4. Anwendungsgebiete und Verwendungsmethoden von Füllstoff-Masterbatch

Füllstoff-Masterbatch, als wichtiger funktioneller Zusatzstoff in der Kunststoffverarbeitung, verfügt über ein breites Anwendungsspektrum, deckt verschiedene Bereiche wie Kunststoffverpackungen ab, Konstruktion, Automobil, Elektronik, Alltagsbedarf und Landwirtschaft. Seine Hauptaufgabe besteht darin, die Produktionskosten von Kunststoffprodukten zu senken und gleichzeitig die grundlegende Leistung von Kunststoffprodukten zu verbessern oder aufrechtzuerhalten. Im Folgenden werden die spezifischen Anwendungsbereiche und Verwendungsmethoden von Füllstoff-Masterbatch im Detail vorgestellt:

4.1 Anwendungsgebiete von Füllstoff-Masterbatch

Füllstoff-Masterbatch kann bei der Verarbeitung verschiedener Kunststoffprodukte eingesetzt werden, und verschiedene Arten von Füllstoff-Masterbatches haben unterschiedliche Anwendungsschwerpunkte. Die Hauptanwendungsgebiete sind wie folgt:

4.1.1 Kunststoffverpackungsindustrie:

Dies ist das größte Anwendungsgebiet von Füllstoff-Masterbatch, Buchhaltung für mehr als 50% der Gesamtantragssumme. Füllstoff-Masterbatch wird häufig bei der Herstellung von Kunststofffolien verwendet, Plastiktüten, Gewebte Taschen, Verpackungsbänder, Verpackungsbehälter und andere Verpackungsprodukte.

• Kunststofffolien: Einschließlich dünner Kunststofffolien, dicke Filme, Stretchfolien, Gewächshausfolien, usw. Der für Kunststofffolien verwendete Füllstoff-Masterbatch ist hauptsächlich leichter Calciumcarbonat-Füller-Masterbatch oder Bariumsulfat-Füller-Masterbatch, was eine gute Dispergierbarkeit erfordert, hohe Feinheit und keine Verunreinigungen, um sicherzustellen, dass die Blasfolie keine weißen Flecken aufweist, schwarze Flecken oder Nadellöcher, und sorgt für eine gute Transparenz, Zähigkeit und Zugfestigkeit. Durch die Zugabe einer angemessenen Menge Füllstoff-Masterbatch können nicht nur die Produktionskosten der Folie gesenkt werden, sondern verbessern auch die Steifigkeit, Hitzebeständigkeit und Dimensionsstabilität der Folie, und reduzieren die Schrumpfrate der Folie. Zum Beispiel, bei der Herstellung von Einkaufstüten aus Kunststoff, hinzufügen 1%-3% CaCO3-Füllstoff-Masterbatch kann die Kosten um reduzieren 5%-10% ohne die Robustheit und Belastbarkeit der Taschen zu beeinträchtigen.
• Plastiktüten: Inklusive Einkaufstüten, Westentaschen, Müllsäcke, Lebensmittelverpackungsbeutel, usw. Der für Plastiktüten verwendete Füllstoff-Masterbatch ist hauptsächlich schwerer Calciumcarbonat-Füller-Masterbatch, das niedrige Kosten und gute Verschleißfestigkeit aufweist. Hinzufügen 2%-5% Die Menge an Füllstoff-Masterbatch kann die Kosten senken und die Steifigkeit und Verschleißfestigkeit der Beutel verbessern. Für Müllsäcke, Auch die Zugabe einer entsprechenden Menge Füllstoff-Masterbatch kann die Zähigkeit und Reißfestigkeit der Beutel verbessern, wodurch sie nicht leicht zu brechen sind.
• Gewebte Taschen und Verpackungsbänder: Gewebte Säcke werden häufig zum Verpacken von Getreide verwendet, Dünger, Zement, chemische Produkte und andere Waren; Verpackungsbänder dienen der Bündelung von Waren. Der für gewebte Beutel und Verpackungsbänder verwendete Füllstoff-Masterbatch ist hauptsächlich schwerer Calciumcarbonat-Füller-Masterbatch oder Talk-Füller-Masterbatch, was eine hohe Steifigkeit und Verschleißfestigkeit erfordert. Hinzufügen 5%-10% von Füllstoff-Masterbatch kann die Steifigkeit verbessern, Zugfestigkeit und Verschleißfestigkeit von gewebten Beuteln und Verpackungsbändern, die Kosten reduzieren, und verlängern die Lebensdauer der Produkte.
• Verpackungsbehälter: Einschließlich Plastikflaschen, Plastikfässer, Plastikboxen, usw. Der für Verpackungsbehälter verwendete Füllstoff-Masterbatch ist hauptsächlich Bariumsulfat-Füller-Masterbatch oder leichter Calciumcarbonat-Füller-Masterbatch, was eine gute Transparenz und chemische Stabilität erfordert. Durch die Zugabe einer geeigneten Menge Füllstoff-Masterbatch können die Kosten gesenkt und die Steifigkeit und Schlagfestigkeit der Behälter verbessert werden.

4.1.2 Kunststoffbauindustrie:

Füllstoff-Masterbatch wird häufig bei der Herstellung von Kunststoffrohren verwendet, Kunststoffprofile, Plastikfolien, Kunststofffliesen und andere Bauprodukte.

• Kunststoffrohre: Einschließlich PVC-Rohren, PE-Rohre, PP-Rohre, usw., die der Wasserversorgung dienen, Drainage, Gastransport, Kabelschutz und andere Bereiche. Der für Kunststoffrohre verwendete Füllstoff-Masterbatch ist hauptsächlich Calciumcarbonat-Füller-Masterbatch oder Talk-Füller-Masterbatch, was eine hohe Steifigkeit erfordert, Hitzebeständigkeit und Druckbeständigkeit. Hinzufügen 5%-15% von Füllstoff-Masterbatch kann die Steifigkeit verbessern, Wärmeformbeständigkeit und Druckfestigkeit der Rohre, die Kosten reduzieren, und verhindern, dass sich die Rohre unter hoher Temperatur und hohem Druck verformen.
• Kunststoffprofile: Einschließlich PVC-Profile für Türen und Fenster, Zierprofile aus Kunststoff, usw. Der für Kunststoffprofile verwendete Füllstoff-Masterbatch ist hauptsächlich Calciumcarbonat-Füller-Masterbatch, was eine gute Witterungsbeständigkeit und Schlagfestigkeit erfordert. Hinzufügen 5%-10% von Füllstoff-Masterbatch kann die Steifigkeit verbessern, Witterungsbeständigkeit und Schlagfestigkeit der Profile, die Kosten reduzieren, und sichern die Lebensdauer der Profile im Außenbereich.
• Kunststoffplatten: Einschließlich PVC-Platten, PE-Platten, PP-Platten, usw., die zur Innendekoration verwendet werden, Verpackung, Abdichtung und andere Bereiche. Der für Kunststoffplatten verwendete Füllstoff-Masterbatch ist hauptsächlich Calciumcarbonat-Füller-Masterbatch oder Bariumsulfat-Füller-Masterbatch, was eine gute Ebenheit und Zähigkeit erfordert. Hinzufügen 3%-8% Die Menge an Füllstoff-Masterbatch kann die Kosten senken und die Steifigkeit und Zähigkeit der Platten verbessern.

4.1.3 Kunststoffspritzgussindustrie:

Füllstoff-Masterbatch wird häufig bei der Herstellung verschiedener Spritzgussprodukte verwendet, wie zum Beispiel Plastikartikel des täglichen Bedarfs, Plastikspielzeug, Kunststoffteile, Plastikschalen und so weiter.

• Plastikartikel des täglichen Bedarfs: Inklusive Plastikschüsseln, Kunststoffplatten, Plastikbecher, Plastikkörbe, Plastikeimer und andere Dinge des täglichen Bedarfs. Der für diese Produkte verwendete Füllstoff-Masterbatch ist hauptsächlich Calciumcarbonat-Füller-Masterbatch, Das hat niedrige Kosten und gute Sicherheit. Hinzufügen 2%-5% von Füllstoff-Masterbatch kann die Kosten senken und die Steifigkeit und Schlagzähigkeit der Produkte verbessern, wodurch sie nicht leicht zu brechen sind.
• Plastikspielzeug: Darunter diverses Plastikspielzeug für Kinder. Der für Kunststoffspielzeug verwendete Füllstoff-Masterbatch ist hauptsächlich leichter Calciumcarbonat-Füller-Masterbatch oder Bariumsulfat-Füller-Masterbatch, was hohe Sicherheit erfordert, Ungiftigkeit, gute Dispergierbarkeit und kein Geruch, im Einklang mit internationalen Spielzeugsicherheitsstandards (wie EN 71, ASTM F963). Die Partikelgröße des Füllstoffs sollte fein sein (über 1250 Netz) um Kratzer auf der Haut von Kindern zu vermeiden und die Glätte der Spielzeugoberfläche sicherzustellen. Hinzufügen 1%-3% Die Verwendung eines leichten Calciumcarbonat-Füllstoff-Masterbatchs kann die Produktionskosten von Spielzeug senken, ohne die Zähigkeit und Färbbarkeit der Spielzeuge zu beeinträchtigen; Bariumsulfat-Füllstoff-Masterbatch ist für transparente oder halbtransparente Kunststoffspielzeuge geeignet, Dies kann die Transparenz und den Oberflächenglanz der Spielzeuge verbessern, sie schöner machen.
• Kunststoffteile und -schalen: Einschließlich Kunststoffteile für Haushaltsgeräte, Kfz-Innenteile, Gehäuse elektronischer Produkte, usw. Der für diese Produkte verwendete Füllstoff-Masterbatch ist hauptsächlich Talk-Füller-Masterbatch oder glasfaserverstärkter Füllstoff-Masterbatch, was eine hohe Steifigkeit erfordert, Hitzebeständigkeit und Schlagzähigkeit. Zum Beispiel, in der Produktion von Automobil-Interieurteilen (wie Instrumententafeln, Türverkleidungen), hinzufügen 5%-8% von Talkfüller-Masterbatch kann die Steifigkeit und Wärmeformbeständigkeit der Teile verbessern, Reduzieren Sie die Schrumpfungsrate, und sorgen dafür, dass sich die Teile bei hohen Temperaturen im Auto nicht leicht verformen; bei der Herstellung elektronischer Produkthüllen (wie etwa Handyschalen, Router-Shells), hinzufügen 3%-5% von glasfaserverstärktem Füllstoff-Masterbatch kann die Schlagzähigkeit und Maßhaltigkeit der Schalen verbessern, die Haltbarkeit der Produkte zu erhöhen.

4.1.4 Automobilkunststoffindustrie:

Mit dem Trend zu Leichtbau und Energieeinsparung in der Automobilindustrie, Kunststoffmaterialien werden im Automobilbau häufig verwendet, und Füllstoff-Masterbatch, als wichtiger funktioneller Zusatzstoff, spielt eine Schlüsselrolle bei der Kostensenkung und Leistungssteigerung. Die Anwendung von Füllstoff-Masterbatch in der Automobilkunststoffindustrie konzentriert sich hauptsächlich auf Automobilinnenteile, Außenteile und Funktionsteile.

• Kfz-Innenteile: Inklusive Instrumententafeln, Türverkleidungen, Sitzkissen, Armlehnen, usw. An diese Teile werden hohe Anforderungen an die Steifigkeit gestellt, Hitzebeständigkeit, geringer Geruch und Umweltschutz. Talk-Füllstoff-Masterbatch und Calciumcarbonat-Füllstoff-Masterbatch sind die am häufigsten verwendeten Produkte. Talkfüller-Masterbatch kann die Steifigkeit und Hitzebeständigkeit von Polypropylen deutlich verbessern (PP) Materialien, Dadurch erhalten die Innenteile eine gute Dimensionsstabilität; Calciumcarbonat-Füllstoff-Masterbatch bietet die Vorteile niedriger Kosten und guter Verarbeitungsfließfähigkeit, Dadurch können die Produktionskosten von Innenteilen gesenkt werden. Zum Beispiel, hinzufügen 6%-10% Die Verwendung von Talkfüller-Masterbatch auf PP-Instrumententafeln kann die Wärmeformbeständigkeit um 15–25 °C verbessern, und die Produktionskosten um reduzieren 8%-12%.
• Kfz-Außenteile: Inklusive Stoßstangen, Kotflügel, Türgriffe, usw. Diese Teile sind über einen langen Zeitraum der Außenumgebung ausgesetzt, Sie stellen daher hohe Anforderungen an die Witterungsbeständigkeit, Schlagzähigkeit und UV-Beständigkeit. Der für Außenteile verwendete Füllstoff-Masterbatch ist hauptsächlich Talk-Füller-Masterbatch oder Bariumsulfat-Füller-Masterbatch, das meist mit witterungsbeständigen Zusätzen versetzt ist. Hinzufügen 4%-7% von Talkfüller-Masterbatch kann die Schlagfestigkeit und Steifigkeit der Außenteile verbessern, erhöhen ihre Widerstandsfähigkeit gegenüber äußeren Einflüssen; Bariumsulfat-Füllstoff-Masterbatch kann die Wetterbeständigkeit und Farberhaltung der Außenteile verbessern, Dadurch verblassen sie nicht so leicht und altern unter der Einwirkung von Sonnenlicht und Regen.
• Kfz-Funktionsteile: Inklusive Luftansaugrohren, Teile des Kühlsystems, Batteriegehäuse, usw. An diese Teile werden hohe Anforderungen an die Hitzebeständigkeit gestellt, chemische Beständigkeit und mechanische Eigenschaften. Der für Funktionsteile verwendete Füllstoff-Masterbatch ist hauptsächlich glasfaserverstärkter Füllstoff-Masterbatch oder spezieller mineralischer Füllstoff-Masterbatch. Zum Beispiel, hinzufügen 10%-15% Die Zugabe von glasfaserverstärktem Füllstoff-Masterbatch zum Luftansaugrohr kann die Hitzebeständigkeit und Druckbeständigkeit des Rohrs verbessern, Gewährleistung des normalen Betriebs bei hoher Temperatur und hohem Druck; Durch die Zugabe von Bariumsulfat-Füllstoff-Masterbatch zum Batteriegehäuse können die Strahlungsbeständigkeit und die chemische Stabilität des Gehäuses verbessert werden, Gewährleistung der Sicherheit der Batterie.

4.1.5 Elektronische und elektrische Kunststoffindustrie:

Elektronische und elektrische Produkte stellen hohe Anforderungen an die Flammwidrigkeit, Isolierung, Maßhaltigkeit und Hitzebeständigkeit von Kunststoffmaterialien. Füllstoff-Masterbatch wird häufig bei der Herstellung von Kunststoffteilen für elektronische und elektrische Produkte verwendet, wie Drähte und Kabelummantelungen, Transformatorgehäuse, Steckergehäuse, usw.

• Draht- und Kabelmäntel: Die Kunststoffummantelungen von Drähten und Kabeln müssen eine gute Isolierung aufweisen, Verschleißfestigkeit, Flammschutz und Witterungsbeständigkeit. Der für Draht- und Kabelmäntel verwendete Füllstoff-Masterbatch ist hauptsächlich Calciumcarbonat-Füller-Masterbatch oder flammhemmender Füllstoff-Masterbatch. Hinzufügen 3%-6% Calciumcarbonat-Füllstoff-Masterbatch kann die Verschleißfestigkeit und Steifigkeit der Hülle verbessern, die Kosten reduzieren; flammhemmendes Füllstoff-Masterbatch (wie Magnesiumhydroxid, Aluminiumhydroxid-Füllstoff-Masterbatch) kann die Flammwidrigkeit des Mantels verbessern, Verhinderung der Brandausbreitung im Falle eines Kurzschlusses, Gewährleistung der Sicherheit des Stromkreises.
• Transformatorgehäuse und Steckergehäuse: Diese Teile müssen gut isoliert sein, Hitzebeständigkeit und Maßhaltigkeit. Als Füllstoff-Masterbatch wird hauptsächlich Talk-Füller-Masterbatch oder glasfaserverstärkter Füllstoff-Masterbatch verwendet. Hinzufügen 5%-8% von Talkfüller-Masterbatch kann die Hitzebeständigkeit und Dimensionsstabilität der Teile verbessern, Dadurch verformen sie sich bei längerem Betrieb bei hohen Temperaturen nicht so leicht; Glasfaserverstärktes Füllstoff-Masterbatch kann die Schlagfestigkeit und Isolierung der Teile verbessern, Gewährleistung des normalen Betriebs elektronischer und elektrischer Produkte.

4.1.6 Landwirtschaftliche Kunststoffindustrie:

Landwirtschaftliche Kunststoffprodukte (wie zum Beispiel Gewächshausfolien, Mulchfolien, Bewässerungsrohre, Düngerbeutel) haben die Eigenschaften einer großen Dosierung, niedrige Kosten und raue Einsatzumgebung. Füllstoff-Masterbatch kann die Produktionskosten landwirtschaftlicher Kunststoffprodukte effektiv senken und deren Lebensdauer verbessern.

• Gewächshausfolien und Mulchfolien: These products need to have good transparency, Zähigkeit, weather resistance and anti-aging properties. The filler masterbatch used is mainly light calcium carbonate filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch. Hinzufügen 1%-4% of light calcium carbonate filler masterbatch can reduce the cost of the film, improve its toughness and anti-aging properties, and extend the service life of the film; barium sulfate filler masterbatch can improve the transparency and light transmittance of the film, which is conducive to the photosynthesis of crops.
• Irrigation Pipes and Fertilizer Bags: Irrigation pipes need to have good pressure resistance and wear resistance; fertilizer bags need to have good toughness and wear resistance. The filler masterbatch used is mainly heavy calcium carbonate filler masterbatch or talc filler masterbatch. Hinzufügen 5%-10% von schwerem Calciumcarbonat-Füllstoff-Masterbatch kann die Druckfestigkeit und Verschleißfestigkeit von Bewässerungsrohren verbessern, die Kosten reduzieren; hinzufügen 3%-6% von Talkfüller-Masterbatch kann die Zähigkeit und Verschleißfestigkeit von Düngemittelbeuteln verbessern, Dadurch sind sie beim Transport und bei der Verwendung nicht leicht zu zerbrechen.

4.2 Verwendungsmethoden von Füllstoff-Masterbatch

Die korrekte Verwendung von Füllstoff-Masterbatch ist entscheidend, um die Qualität von Kunststoffprodukten sicherzustellen und die Leistung des Masterbatches voll zur Geltung zu bringen. Die Verwendungsmethoden von Füllstoff-Masterbatch umfassen hauptsächlich das Mischungsverhältnis, Mischmethode, Verarbeitungsparameteranpassung und Vorsichtsmaßnahmen. Die spezifischen Betriebspunkte sind wie folgt:

4.2.1 Bestimmung des Mischungsverhältnisses:

Das Mischungsverhältnis von Füllstoff-Masterbatch und Basiskunststoff (Trägerharz von Kunststoffprodukten) wird hauptsächlich durch die Füllmenge des Masterbatches bestimmt, the performance requirements of the final product and the processing capacity of the equipment. The general mixing ratio range is 1%-20%, and the specific ratio can be adjusted according to the following principles:

• For plastic products with low performance requirements and high cost control requirements (such as ordinary plastic bags, Müllsäcke), the mixing ratio can be 5%-20% (using low-to-medium filling calcium carbonate filler masterbatch);
• For plastic products with medium performance requirements (wie zum Beispiel Kunststofffolien, ordinary injection molding parts), the mixing ratio can be 2%-8% (using medium filling calcium carbonate, talc or barium sulfate filler masterbatch);
• For plastic products with high performance requirements (wie z.B. Autoteile, Gehäuse elektronischer Produkte, hochwertige Filme), the mixing ratio can be 1%-5% (using high-filling, high-performance talc, barium sulfate or glass fiber reinforced filler masterbatch);
• For transparent or semi-transparent plastic products (such as plastic bottles, transparent films), Das Mischungsverhältnis sollte kontrolliert werden 1%-3%, und Bariumsulfat oder leichter Calciumcarbonat-Füllstoff-Masterbatch mit feiner Partikelgröße (über 1250 Netz) sollte so gewählt werden, dass die Transparenz der Produkte nicht beeinträchtigt wird.

4.2.2 Mischmethode:

Das Mischen von Füllstoff-Masterbatch und Basiskunststoff sollte eine Gleichmäßigkeit gewährleisten, um eine lokale Agglomeration des Masterbatches zu vermeiden und die Leistung des Endprodukts zu beeinträchtigen. Zu den gängigen Mischmethoden gehören Trockenmischen und Nassmischen, Unter diesen ist das Trockenmischen in der industriellen Produktion am weitesten verbreitet.

• Trockenmischen: Diese Methode eignet sich für die meisten Füllstoff-Masterbatches und Basiskunststoffe (wie PE, PP, PVC). Die spezifischen Schritte sind: Erste, Trocknen Sie die Basiskunststoffpartikel und den Füllstoff-Masterbatch, um Feuchtigkeit zu entfernen (Der Feuchtigkeitsgehalt sollte unten kontrolliert werden 0.5%); Dann, put the base plastic particles and filler masterbatch into a high-speed mixer according to the determined mixing ratio, and add an appropriate amount of lubricant (ggf) to mix uniformly. Die Mischgeschwindigkeit beträgt im Allgemeinen 500-800 U/min, und die Mischzeit beträgt 3-5 Minuten. Nach dem Mischen, the mixture can be directly sent to the extruder or injection molding machine for processing. The advantages of dry mixing are simple operation, hohe effizienz, low cost and no pollution to the product.
• Wet Mixing: This method is suitable for filler masterbatch with poor dispersibility or base plastic with high viscosity (such as PVC paste). Die spezifischen Schritte sind: mix the filler masterbatch with an appropriate amount of solvent (such as plasticizer, solvent oil) to form a paste, then add the paste to the base plastic and stir uniformly, and finally remove the solvent through heating or drying. The advantages of wet mixing are good mixing effect and uniform dispersion of the masterbatch; the disadvantages are complex operation, high cost, and easy residual solvent affecting the product quality. daher, wet mixing is only used in special cases.

4.2.3 Adjustment of Processing Parameters:

When adding filler masterbatch to plastic processing, the processing parameters (wie zum Beispiel die Temperatur, Druck, Schneckengeschwindigkeit) need to be properly adjusted according to the type and filling amount of the masterbatch to ensure the smooth progress of processing and the quality of the final product.

• Temperature Adjustment: The addition of filler masterbatch will increase the viscosity of the mixture, so the processing temperature needs to be appropriately increased by 5-15℃ compared with the processing temperature of pure base plastic. Zum Beispiel, when processing PE plastic with calcium carbonate filler masterbatch, the processing temperature can be increased by 5-10℃; when processing PP plastic with talc filler masterbatch, the processing temperature can be increased by 10-15℃. It should be noted that the temperature should not be too high to avoid thermal decomposition of the base plastic and additives.
• Pressure Adjustment: The addition of filler masterbatch will increase the resistance during processing, so the processing pressure (extrusion pressure, injection pressure) needs to be appropriately increased by 10%-20%. Zum Beispiel, when extruding plastic pipes with filler masterbatch, the extrusion pressure can be increased by 10%-15% to ensure the compactness and dimensional accuracy of the pipes; when injecting plastic parts with filler masterbatch, Der Einspritzdruck kann dadurch erhöht werden 15%-20% um Mängel wie unzureichende Füllung und Schrumpfung zu vermeiden.
• Einstellung der Schneckengeschwindigkeit: Die Schneckendrehzahl sollte je nach Art und Füllmenge des Masterbatches angepasst werden. Für hochfüllende Masterbatches oder Masterbatches mit schlechter Dispergierbarkeit, Die Schneckendrehzahl kann dadurch entsprechend erhöht werden 10%-15% um die Scherkraft und den Mischeffekt zu verstärken, Gewährleistung einer gleichmäßigen Verteilung des Füllstoffs; für niedrigfüllende Masterbatches oder Masterbatches mit guter Dispergierbarkeit, Die Schneckengeschwindigkeit kann unverändert bleiben oder leicht reduziert werden, um den Energieverbrauch und den Verschleiß der Ausrüstung zu reduzieren.

4.2.4 Vorsichtsmaßnahmen für den Gebrauch:

Bei der Verwendung von Füllstoff-Masterbatch, Die folgenden Vorsichtsmaßnahmen sollten beachtet werden, um eine Beeinträchtigung des Verarbeitungseffekts und der Produktqualität zu vermeiden:

• Feuchtigkeitsprävention: Füllstoff-Masterbatch (insbesondere Calciumcarbonat, Talk-Masterbatch) nimmt leicht Feuchtigkeit auf, wodurch Blasen entstehen, Nadellöcher und andere Mängel im Endprodukt. daher, Das Masterbatch sollte trocken gelagert werden, kühles und belüftetes Lager, und sollte vor Gebrauch getrocknet werden (Die Trocknungstemperatur beträgt 80-100℃, und die Trocknungszeit beträgt 2-4 Std.).
• Kompatibilität: Das Trägerharz des Füllstoff-Masterbatches sollte mit dem Basiskunststoff des Produkts übereinstimmen oder mit diesem kompatibel sein. Zum Beispiel, PE-Füllstoff-Masterbatch sollte mit PE-Basiskunststoff verwendet werden, und PP-Füllstoff-Masterbatch sollte mit PP-Basiskunststoff verwendet werden. Wenn das Trägerharz mit dem Basiskunststoff nicht kompatibel ist, Dies beeinträchtigt die Kompatibilität zwischen dem Masterbatch und dem Basiskunststoff, Dies führt zu schlechter Dispergierbarkeit und verringerter Produktleistung.
• Gleichmäßiges Mischen: Der Füllstoff-Masterbatch und der Basiskunststoff müssen gleichmäßig vermischt werden. If the mixing is uneven, local agglomeration of the masterbatch will occur, Dies führt zu Mängeln wie weißen Flecken, black spots and agglomeration in the product, affecting the appearance and performance of the product.
• Dosage Control: The dosage of filler masterbatch should not exceed the maximum filling amount applicable to the equipment and product performance. Excessive dosage will lead to poor dispersibility, low toughness, poor processing fluidity and other problems of the product; insufficient dosage will not achieve the effect of cost reduction and performance improvement.
• Storage Period: The filler masterbatch has a certain storage period (allgemein 6-12 Monate). If the storage period is exceeded, the masterbatch may absorb moisture, agglomerate or the performance of additives may degrade, affecting the use effect. daher, the masterbatch should be used within the storage period.

5. Häufige Probleme und Lösungen bei der Herstellung von Füllstoff-Masterbatches

Im Produktionsprozess von Füllstoff-Masterbatch, aufgrund des Einflusses von Rohstoffen, Formel, Verarbeitungsausrüstung und Verarbeitungsparameter, Es können verschiedene Probleme auftreten, die sich auf die Qualität und Produktionseffizienz des Masterbatches auswirken. In diesem Kapitel werden die häufigsten Probleme bei der Herstellung von Füllstoff-Masterbatches zusammengefasst, analysieren ihre Ursachen, und gezielte Lösungen vorschlagen, um Unternehmen dabei zu helfen, Probleme in der Produktion zu lösen und die Stabilität der Produktqualität zu verbessern.

5.1 Häufige Qualitätsprobleme von Füllstoff-Masterbatches und ihre Lösungen

5.1.1 Schlechte Dispergierbarkeit des Füllstoff-Masterbatches:

Dies ist das häufigste Qualitätsproblem bei der Herstellung von Füllstoff-Masterbatches. Die wichtigsten Erscheinungsformen sind: Das Masterbatch weist Agglomeration auf, und nach dem Mischen mit dem Basiskunststoff, weiße Flecken, black spots or agglomeration appear in the final product, which affects the appearance and performance of the product.

Causes: 1) The particle size of the inorganic filler is too large or uneven, and the agglomerates are not broken during premixing; 2) The dosage of dispersant is insufficient or the type of dispersant is inappropriate, which cannot effectively prevent the agglomeration of the filler; 3) The premixing effect is poor, and the filler, carrier resin and additives are not mixed uniformly; 4) The shear force of the extruder is insufficient, and the agglomerates of the filler cannot be fully broken during extrusion; 5) The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, which affects the dispersion of the filler.

Lösungen: 1) Select inorganic fillers with fine and uniform particle size (allgemein 800-2000 Netz), and sieve the fillers before use to remove large particles and agglomerates; 2) Increase the dosage of dispersant appropriately (within the range of 1%-3% der Füllstoffdosierung) or replace with a dispersant compatible with the filler and carrier resin; 3) Optimize the premixing process, increase the mixing speed (800-1200 U/min) and mixing time (5-10 Minuten), and control the mixing temperature at 40-60℃ to improve the premixing uniformity; 4) Adjust the screw structure of the extruder, increase the number of shearing elements, or increase the screw speed to enhance the shear force; 5) Appropriately increase the processing temperature of the extruder to ensure that the carrier resin is fully melted, which is conducive to the dispersion of the filler.

5.1.2 Uneven Particle Size of Filler Masterbatch:

Die wichtigsten Erscheinungsformen sind: the particle size of the masterbatch varies greatly, some particles are too large, some are too small, and there are more powdery materials, which affects the fluidity of the masterbatch and the uniformity of mixing with the base plastic.

Causes: 1) The size of the die hole of the extruder die head is uneven or blocked; 2) The extrusion speed and the cutting speed of the granulator are not matched; 3) The cooling effect is poor, and the strips are not fully solidified before cutting, resulting in uneven cutting; 4) The viscosity of the mixture is uneven, and the extrusion speed of the strips is inconsistent.

Lösungen: 1) Clean the die head regularly, check and replace the die plate with uneven die holes, ensure that the size of each die hole is consistent; 2) Adjust the extrusion speed and the cutting speed of the granulator to make them matched (the cutting speed should be slightly higher than the extrusion speed of the strips); 3) Optimize the cooling process, increase the cooling water flow or extend the cooling time, ensure that the strips are fully solidified (the surface temperature of the strips after cooling is 20-30℃); 4) Adjust the formula ratio and processing parameters to ensure the uniform viscosity of the mixture, and avoid the inconsistency of the extrusion speed of the strips.

5.1.3 Low Melting Index of Filler Masterbatch

Die wichtigsten Erscheinungsformen sind: the fluidity of the masterbatch is poor, it is difficult to mix with the base plastic during processing, and the processing efficiency is low, which even leads to equipment blockage.

Causes:

• The filling amount of the filler is too high, which increases the viscosity of the masterbatch and reduces the fluidity;
• The type of carrier resin is inappropriate (the melting index of the carrier resin is too low);
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted;
• The dosage of lubricant is insufficient, which increases the friction between the materials and affects the fluidity.

Lösungen:

• Reduce the filling amount of the filler appropriately, or select a filler with better dispersibility to improve the fluidity;
• Replace the carrier resin with a higher melting index (Zum Beispiel, use PE carrier resin with a melting index of 2-5g/10min for PE filler masterbatch);
• Appropriately increase the processing temperature of the extruder to ensure that the carrier resin is fully melted, improving the fluidity of the masterbatch;
• Increase the dosage of lubricant appropriately (within the range of 0.3%-1%), reduce the friction between the materials, and improve the fluidity.

5.1.4 Yellowing of Filler Masterbatch

Die wichtigsten Erscheinungsformen sind: the color of the masterbatch turns yellow, which affects the appearance of the final plastic product (especially light-colored products).

Causes:

• Die thermische Stabilität des Trägerharzes ist schlecht, und bei hohen Verarbeitungstemperaturen kommt es zur thermischen Zersetzung;
• Die Zusatzstoffe (wie Dispergiermittel, Schmierstoffe) werden bei hohen Temperaturen zersetzt, gelbe Substanzen produzieren;
• Die Verarbeitungstemperatur ist zu hoch, Dies führt zur Oxidation und Vergilbung des Masterbatches;
• Der Füllstoff enthält Verunreinigungen (wie Eisenoxid), Dadurch verfärbt sich das Masterbatch gelb.

Lösungen:

• Wählen Sie Trägerharz mit guter thermischer Stabilität (wie zum Beispiel die Zugabe von Antioxidantien zum Trägerharz);
• Ersetzen Sie Additive mit guter thermischer Stabilität, Vermeiden Sie die Verwendung von Zusatzstoffen, die sich bei hohen Temperaturen leicht zersetzen;
• Reduzieren Sie die Verarbeitungstemperatur entsprechend, Vermeiden Sie die Oxidation und Zersetzung des Masterbatches;
• Überprüfen Sie den Füllstoff vor der Verwendung, Verunreinigungen entfernen, und ausgewählte Füllstoffe mit hoher Reinheit (such as calcium carbonate with a whiteness of ≥93).

5.1.5 High Moisture Content of Filler Masterbatch

Die wichtigsten Erscheinungsformen sind: Blasen, pinholes and other defects appear in the final plastic product after the masterbatch is mixed with the base plastic.

Causes:

• The filler is not dried thoroughly, and the moisture content exceeds 0.5%;
• The carrier resin or additives contain moisture;
• The masterbatch absorbs moisture during storage (stored in a humid environment);
• The premixing process is carried out in a humid environment, and the materials absorb moisture.

Lösungen:

• Extend the drying time of the filler (drying temperature 80-100℃, drying time 3-5 Std.), and detect the moisture content of the filler to ensure that it is below 0.5%;
• Dry the carrier resin and additives before use to remove moisture;
• Store the masterbatch in a dry, kühles und belüftetes Lager, and seal the packaging to prevent moisture absorption;
• Führen Sie den Vormischvorgang in einer trockenen Umgebung durch, und vermeiden Sie, dass die Materialien Feuchtigkeit aus der Luft aufnehmen.

5.2 Häufige Probleme mit Produktionsanlagen und ihre Lösungen

5.2.1 Extruderblockade

Dies ist ein häufiges Geräteproblem bei der Herstellung von Füllstoff-Masterbatches, was vor allem im Futterbereich vorkommt, Schmelzabschnitt oder Düsenkopf des Extruders. Die wichtigsten Erscheinungsformen sind: die Extrusionsgeschwindigkeit nimmt stark ab, Der Extrusionsdruck steigt schnell an, und sogar das Gerät läuft nicht mehr.

Causes:

• Der Feuchtigkeitsgehalt der Materialien ist zu hoch, und die Materialien verbacken während der Extrusion;
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, das sich im Extruderzylinder ansammelt;
• Die Materialien enthalten Verunreinigungen (wie zum Beispiel Steine, Metalle), die die Schraube oder den Schneidkopf blockieren;
• Die Schneckengeschwindigkeit ist zu niedrig, und die Materialien können nicht reibungslos vorwärts geschoben werden, was zu einer Akkumulation führt;
• Der Düsenkopf wird nicht regelmäßig gereinigt, und die Restmaterialien verstopfen die Matrizenlöcher.

Lösungen:

• Stoppen Sie die Maschine sofort, unterbrechen Sie die Stromversorgung, und trocknen Sie die Materialien gründlich, bevor Sie sie erneut starten;
• Erhöhen Sie die Verarbeitungstemperatur des Extruders, und warten Sie, bis die Materialien im Zylinder vollständig geschmolzen sind, bevor Sie mit dem Extrudieren fortfahren;
• Zerlegen Sie den Extruder, Entfernen Sie die Verunreinigungen, die die Schraube oder den Düsenkopf blockieren, und prüfen Sie die Materialien vor der Verwendung, um Verunreinigungen zu entfernen;
• Erhöhen Sie die Schneckengeschwindigkeit entsprechend, um einen gleichmäßigen Vorschub der Materialien zu gewährleisten;
• Clean the die head regularly (nach jeder Produktionscharge) um Restmaterialien zu entfernen und eine Verstopfung des Matrizenlochs zu vermeiden.

5.2.2 Starker Verschleiß der Extruderschnecke und des Zylinders

Die wichtigsten Erscheinungsformen sind: Scherkraft und Extrusionsdruck des Extruders nehmen ab, die Dispergierbarkeit des Masterbatches wird schlecht, die Produktionseffizienz nimmt ab, und die Schraube und der Zylinder weisen offensichtliche Verschleißspuren auf.

Causes:

• Der Füllstoff weist eine hohe Härte auf (wie schweres Calciumcarbonat, Talk) und langfristige Reibung mit der Schnecke und dem Zylinder;
• Die Materialien enthalten Verunreinigungen (wie Metalle, Steine), die den Verschleiß von Schnecke und Zylinder beschleunigen;
• The processing temperature is too low, und die Materialien haben eine hohe Viskosität, Dadurch erhöht sich die Reibung zwischen den Materialien und der Schraube, Fass;
• Schnecke und Zylinder bestehen aus Materialien mit geringer Verschleißfestigkeit.

Lösungen:

• Wählen Sie Extruder mit hoher Verschleißfestigkeit (wie Schnecke und Zylinder mit Bimetall-Verbundbehandlung oder Laserbeschichtungsbehandlung), wie unsere Extruder der HTS PLUS-Serie und der HTS SUPER-Serie;
• Überprüfen Sie die Materialien vor der Verwendung, um Verunreinigungen zu entfernen, und wählen Sie Füllstoffe mit geeigneter Härte aus;
• Erhöhen Sie die Verarbeitungstemperatur entsprechend, um die Viskosität der Materialien zu verringern und die Reibung zu verringern;
• Überprüfen Sie regelmäßig den Verschleißgrad von Schnecke und Zylinder, und ersetzen Sie die verschlissenen Komponenten rechtzeitig;
• Fügen Sie den Materialien eine angemessene Menge Schmiermittel hinzu, um die Reibung zwischen den Materialien und der Schraube zu verringern, Fass.

5.2.4 Instabile Temperaturregelung des Extruders

Die wichtigsten Erscheinungsformen sind: Die Temperatur jedes Abschnitts des Extruders schwankt stark (mehr als ±1℃), Dies führt zu einem ungleichmäßigen Schmelzen der Materialien, schlechte Dispergierbarkeit des Masterbatches, und instabile Produktqualität.

Causes:

• Das Temperaturregelsystem des Extruders ist fehlerhaft (B. eine Beschädigung des Temperatursensors, Ausfall des Heizrings);
• Das Kühlsystem des Extruders ist abnormal (wie z. B. unzureichender Kühlwasserdurchfluss, Ausfall des Kühlgebläses);
• Die Temperatur der Verarbeitungsumgebung schwankt stark, Auswirkungen auf die Temperaturregelung des Extruders haben;
• Die Heizleistung des Extruders ist unzureichend oder ungleichmäßig.

Lösungen:

• Überprüfen Sie regelmäßig das Temperaturkontrollsystem, Ersetzen Sie den beschädigten Temperatursensor und Heizring, und kalibrieren Sie das Temperaturkontrollgerät;
• Überprüfen Sie das Kühlsystem, Sorgen Sie für einen ausreichenden Kühlwasserdurchfluss, und reparieren Sie den defekten Lüfter;
• Kontrollieren Sie die Temperatur der Verarbeitungsumgebung (Halten Sie es bei 20-30℃), Vermeiden Sie große Temperaturschwankungen;
• Erhöhen Sie die Heizleistung des Extruders entsprechend, oder überprüfen Sie den Heizkreis, um eine gleichmäßige Erwärmung jedes Abschnitts sicherzustellen.

6. Fazit und Ausblick

Füllstoff-Masterbatch, als wichtiger funktioneller Zusatzstoff in der Kunststoffverarbeitungsindustrie, spielt eine unersetzliche Rolle bei der Reduzierung der Produktionskosten, Verbesserung der Produktleistung und Optimierung der Verarbeitungseffizienz. Mit der rasanten Entwicklung der globalen Kunststoffindustrie und der kontinuierlichen Verbesserung der nachgelagerten Produktanforderungen, Die Füllstoff-Masterbatch-Industrie bewegt sich in Richtung Höchstleistung, Funktionalisierung, hohe Füllmenge, Umweltschutz und Intelligenz. Extrusionsgranulationstechnologie, als Kerntechnologie der Füllstoff-Masterbatch-Produktion, bestimmt direkt die Qualität und Wettbewerbsfähigkeit des Masterbatches. Die Leistung von Extrudern ist der Schlüssel zur Gewährleistung einer stabilen Produktion hochwertiger Füllstoff-Masterbatches.

Wir haben eine vollständige Palette von Doppelschneckenextruderprodukten entwickelt (HTS BASIC-Serie, HTS PLUS-Serie, HTS SUPER-Serie, ZTE-Serie, HTE-Serie) entsprechend den Eigenschaften der Füllstoff-Masterbatch-Rohstoffe und Verarbeitungsanforderungen. Unsere Extruder zeichnen sich durch eine hohe Verschleißfestigkeit aus, starke Scher- und Mischfähigkeit, präzise Temperaturregelung, breites Anwendungsspektrum, hohe Produktionseffizienz und geringer Energieverbrauch, die den Verarbeitungsanforderungen verschiedener Arten und unterschiedlicher Füllmengen von Füllstoff-Masterbatch gerecht werden kann. Durch die Bereitstellung gezielter Extruderprodukte und professioneller Verarbeitungslösungen, Wir helfen Herstellern von Füllstoff-Masterbatches bei der Lösung von Produktionsproblemen, Verbesserung der Produktionseffizienz, Gewährleistung der Produktqualität, und sich im harten Wettbewerb auf dem Markt einen Wettbewerbsvorteil verschaffen.

Ich freue mich auf die Zukunft, mit dem kontinuierlichen Fortschritt von Wissenschaft und Technologie und den immer strengeren Umweltschutzrichtlinien, Die Füllstoff-Masterbatch-Industrie wird vor neuen Chancen und Herausforderungen stehen. Einerseits, der Anspruch an Höchstleistung, funktionelles und umweltschonendes Füllstoff-Masterbatch (wie abbaubares Füllstoff-Masterbatch, flammhemmendes und antistatisches Füllstoff-Masterbatch) wird weiter wachsen, Dadurch werden höhere Anforderungen an die Extrusionstechnologie und die Anlagenleistung gestellt; auf der anderen Seite, Der Intelligenz- und Automatisierungsgrad der Produktionsanlagen wird sich weiter verbessern, und intelligente Granulationsproduktionslinien mit integrierter Rohstoffvorbehandlung, Extrusionsgranulierung, Screening-Verpackungen und Datenüberwachung werden zum Entwicklungstrend.

Wir werden uns weiterhin auf die Forschung und Entwicklung von Extrusionstechnologie und -ausrüstung konzentrieren, keep up with the development trend of the filler masterbatch industry, continuously optimize product performance, develop more high-performance, energy-saving and intelligent extruders and granulation production lines, and provide more professional and comprehensive solutions for filler masterbatch manufacturers. Gleichzeitig, we will strengthen cooperation with upstream and downstream enterprises in the industry, promote the technological progress and high-quality development of the filler masterbatch industry, and make greater contributions to the sustainable development of the global plastic industry.