Filler Masterbatch Advanced Granulation Production Lines and Extrusion Technology Application

With the rapid development of the global plastic industry, the demand for plastic products is increasing day by day, and the requirements for product performance, cost control and environmental protection are also becoming more and more stringent. Filler masterbatch, as a key functional additive in plastic processing, has been widely used in various fields of plastic production due to its advantages of reducing production costs, improving product performance and optimizing processing efficiency. We are committed to providing advanced granulation production lines and high-performance extruders for various types of filler masterbatch, relying on rich experience in extrusion technology research and development and manufacturing, লক্ষ্যবস্তু প্রদান করতে, ফিলার মাস্টারব্যাচ নির্মাতাদের জন্য দক্ষ এবং নির্ভরযোগ্য প্রক্রিয়াকরণ সমাধান, এন্টারপ্রাইজগুলিকে উত্পাদন দক্ষতা উন্নত করতে সহায়তা করে, পণ্যের গুণমান নিশ্চিত করুন, এবং তীব্র বাজার প্রতিযোগিতায় একটি প্রতিযোগিতামূলক সুবিধা অর্জন করুন.

এই নিবন্ধটি ফিলার মাস্টারব্যাচের ক্ষেত্রে ফোকাস করবে, মৌলিক ধারণার উপর গভীরভাবে বিস্তারিত, শ্রেণীবিভাগ, ফিলার মাস্টারব্যাচের উত্পাদন প্রক্রিয়া, এর গ্রানুলেশন উৎপাদনে এক্সট্রুশন প্রযুক্তির মূল ভূমিকা, আমাদের এক্সট্রুডার সিরিজের সুবিধা এবং ফিলার মাস্টারব্যাচ প্রক্রিয়াকরণে তাদের লক্ষ্যযুক্ত অভিযোজন, সেইসাথে নির্দিষ্ট অ্যাপ্লিকেশন ক্ষেত্র, উৎপাদনে ব্যবহার পদ্ধতি এবং সাধারণ সমস্যা এবং সমাধান. এটা বিস্তারিত প্রযুক্তিগত পরামিতি সম্পূরক হবে, বিষয়বস্তু সমৃদ্ধ করতে প্রক্রিয়া বিবরণ এবং শিল্প ব্যথা পয়েন্ট, এর শব্দ গণনার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করুন 3000-4000 শব্দ, and provide comprehensive and professional reference for relevant enterprises and practitioners in the filler masterbatch industry.

1. Overview of Filler Masterbatch Industry and Product Characteristics

1.1 Current Situation and Development Trend of Filler Masterbatch Industry

In recent years, driven by the rapid development of downstream industries such as packaging, নির্মাণ, স্বয়ংচালিত, electronics and daily necessities, the global filler masterbatch market has shown a steady growth trend. Filler masterbatch is a kind of composite material which is made by mixing, গলে যাওয়া, extruding and granulating inorganic fillers (যেমন ক্যালসিয়াম কার্বনেট, ট্যালক, বেরিয়াম সালফেট, ইত্যাদি) with polymer carriers (such as polyethylene, পলিপ্রোপিলিন, polyvinyl chloride, ইত্যাদি) and appropriate additives (such as dispersants, compatibilizers, লুব্রিকেন্ট, ইত্যাদি) in a certain proportion. Its core function is to reduce the production cost of plastic products while improving or maintaining the basic performance of plastic products.

According to relevant data statistics, the global filler masterbatch market size has exceeded 20 billion US dollars, and it is expected to maintain a growth rate of 6%-9% in the next few years. তাদের মধ্যে ড, ক্যালসিয়াম কার্বনেট (CaCO3) filler masterbatch is the most widely used product type, বেশী জন্য অ্যাকাউন্টিং 60% of the total filler masterbatch market, followed by talc filler masterbatch, বেরিয়াম সালফেট (BaSO4) filler masterbatch and other special filler masterbatches. The Asia-Pacific region is the world’s largest filler masterbatch production and consumption market, বেশী জন্য অ্যাকাউন্টিং 50% of the global market share, which is mainly due to the rapid development of the plastic processing industry in China, India and other countries, the huge demand for cost reduction and performance improvement of plastic products, and the continuous improvement of industrial supporting capacity.

The development trend of the filler masterbatch industry is mainly reflected in four aspects: first, high performance and functionalization. With the upgrading of downstream plastic product requirements, filler masterbatch is no longer limited to cost reduction, but gradually develops towards functionalization, such as improving the rigidity, toughness, তাপ প্রতিরোধের, weather resistance and barrier properties of plastic products, and developing special functional filler masterbatches such as flame retardant, antistatic and antibacterial; second, high filling amount and good dispersibility. Under the premise of ensuring product performance, অজৈব ফিলারের ভরাট পরিমাণ বৃদ্ধি উৎপাদন খরচ আরও কমাতে পারে, যা ফিলার মাস্টারব্যাচের বিচ্ছুরণের উপর উচ্চতর প্রয়োজনীয়তা রাখে - চমৎকার বিচ্ছুরণতা নিশ্চিত করতে পারে যে ফিলারটি প্লাস্টিকের ম্যাট্রিক্সে সমানভাবে বিতরণ করা হয়েছে, সাদা দাগের চেহারা এড়ানো, চূড়ান্ত পণ্যে কালো দাগ বা সমষ্টি; তৃতীয়, পরিবেশ সুরক্ষা এবং কম দূষণ. বিশ্বব্যাপী পরিবেশগত সুরক্ষা নীতিগুলি শক্তিশালীকরণ এবং পরিবেশ সুরক্ষা সচেতনতার উন্নতির সাথে, ফিলার মাস্টারব্যাচ নির্মাতারা ধীরে ধীরে পরিবেশ বান্ধব সংযোজন এবং উত্পাদন প্রক্রিয়া গ্রহণ করছে, ক্ষতিকারক পদার্থ নির্গমন হ্রাস, এবং সবুজ প্লাস্টিকের বিকাশের প্রবণতার সাথে খাপ খাইয়ে নিতে ডিগ্রেডেবল ফিলার মাস্টারব্যাচ তৈরি করছে; চতুর্থ, intelligence and efficiency of production equipment. In order to meet the large-scale, continuous and high-quality production needs of filler masterbatch, manufacturers are constantly introducing advanced granulation production lines and intelligent control systems, উত্পাদন দক্ষতা উন্নত, reducing labor costs and ensuring product quality stability.

Against this background, extrusion granulation technology, as the core technology of filler masterbatch production, has become the key to determining the quality of filler masterbatch and the competitiveness of enterprises. The performance of extruders directly affects the dispersibility, particle shape, melting index and other key indicators of filler masterbatch. ফিলার মাস্টারব্যাচের জন্য আমাদের পেশাদার এক্সট্রুডার এবং গ্রানুলেশন উত্পাদন লাইনগুলি শিল্পের বৈশিষ্ট্য এবং বাজারের চাহিদার প্রতিক্রিয়া হিসাবে তৈরি করা হয়েছে, যা কার্যকরভাবে ফিলার মাস্টারব্যাচ প্রক্রিয়াকরণে ব্যথা পয়েন্টগুলি সমাধান করতে পারে (যেমন দরিদ্র বিচ্ছুরণতা, অসম কণা আকার, কম ভরাট পরিমাণ, উচ্চ শক্তি খরচ, ইত্যাদি) এবং উদ্যোগগুলিকে উচ্চ-মানের এবং দক্ষ উত্পাদন অর্জনে সহায়তা করে.

1.2 ফিলার মাস্টারব্যাচের শ্রেণীবিভাগ এবং এর মূল বৈশিষ্ট্য

ফিলার মাস্টারব্যাচকে ফিলারের ধরন অনুযায়ী বিভিন্ন প্রকারে ভাগ করা যায়, ক্যারিয়ার রজন, আবেদন ক্ষেত্র এবং ভর্তি পরিমাণ. প্রতিটি ধরণের ফিলার মাস্টারব্যাচের নিজস্ব অনন্য বৈশিষ্ট্য এবং প্রযোজ্য পরিস্থিতি রয়েছে. নীচে ফিলার মাস্টারব্যাচের সাধারণ শ্রেণীবিভাগ এবং মূল বৈশিষ্ট্যগুলির একটি বিশদ ভূমিকা রয়েছে:

1.2.1 Classification by Filler Type:

This is the most common classification method for filler masterbatch. According to the type of inorganic filler, it can be mainly divided into calcium carbonate (CaCO3) filler masterbatch, talc filler masterbatch, বেরিয়াম সালফেট (BaSO4) filler masterbatch, and other special filler masterbatches (such as kaolin filler masterbatch, carbon black filler masterbatch, glass fiber filler masterbatch, ইত্যাদি).

• Calcium Carbonate (CaCO3) ফিলার মাস্টারব্যাচ: It is the most widely used filler masterbatch with the lowest cost. The filler is mainly light calcium carbonate or heavy calcium carbonate. Light calcium carbonate has fine particle size, good dispersibility and high whiteness, which is suitable for plastic products with high requirements on appearance and fineness (such as plastic films, injection molding products); heavy calcium carbonate has high hardness, good wear resistance and low price, যা অনমনীয়তা এবং খরচ নিয়ন্ত্রণে উচ্চ প্রয়োজনীয়তা সহ প্লাস্টিক পণ্যগুলির জন্য উপযুক্ত (যেমন বোনা ব্যাগ, প্যাকেজিং বেল্ট, পাইপ, ইত্যাদি). ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলার মাস্টারব্যাচ শুধুমাত্র উৎপাদন খরচ কমাতে পারে না, কিন্তু অনমনীয়তা উন্নত, তাপ প্রতিরোধের এবং প্লাস্টিক পণ্য মাত্রিক স্থায়িত্ব, এবং একটি নির্দিষ্ট লুব্রিকেটিং প্রভাব আছে, যা প্লাস্টিকের প্রক্রিয়াকরণের তরলতা উন্নত করতে পারে.
• ট্যালক ফিলার মাস্টারব্যাচ: ফিলারটি স্তরযুক্ত কাঠামো সহ ট্যাল্ক পাউডার. ট্যাল্ক পাউডারের ভাল যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য রয়েছে, তাপ প্রতিরোধের এবং রাসায়নিক স্থিতিশীলতা. ট্যালক ফিলার মাস্টারব্যাচ প্রধানত পলিপ্রোপিলিন ব্যবহার করা হয় (পিপি) প্লাস্টিক পণ্য, যা উল্লেখযোগ্যভাবে অনমনীয়তা উন্নত করতে পারে, তাপ বিকৃতি তাপমাত্রা এবং পিপি পণ্য প্রভাব শক্তি, এবং স্বয়ংচালিত অংশে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়, বাড়ির যন্ত্রপাতি শেল, প্লাস্টিকের পাইপ এবং অন্যান্য ক্ষেত্র যা উচ্চ কর্মক্ষমতা প্রয়োজন.
• বেরিয়াম সালফেট (BaSO4) ফিলার মাস্টারব্যাচ: ফিলার হল বেরিয়াম সালফেট পাউডার, যার উচ্চ শুভ্রতা আছে, ভাল স্বচ্ছতা, রাসায়নিক জড়তা এবং বিকিরণ প্রতিরোধের. বেরিয়াম সালফেট ফিলার মাস্টারব্যাচ স্বচ্ছতার উচ্চ প্রয়োজনীয়তা সহ প্লাস্টিক পণ্যগুলির জন্য উপযুক্ত, শুভ্রতা এবং রাসায়নিক স্থিতিশীলতা (such as plastic films, প্লাস্টিকের বোতল, মেডিকেল প্লাস্টিক পণ্য, ইত্যাদি), এবং বিকিরণ-প্রমাণ প্লাস্টিক পণ্য ব্যবহার করা যেতে পারে (যেমন চিকিৎসা প্রতিরক্ষামূলক সরঞ্জাম, পারমাণবিক বিদ্যুৎ কেন্দ্রের আনুষাঙ্গিক, ইত্যাদি).

1.2.2 ক্যারিয়ার রজন দ্বারা শ্রেণীবিভাগ:

ব্যবহৃত বাহক রজন প্রকার অনুযায়ী, ফিলার মাস্টারব্যাচ পলিথিনে বিভক্ত করা যেতে পারে (পিই) filler masterbatch, পলিপ্রোপিলিন (পিপি) filler masterbatch, polyvinyl chloride (পিভিসি) filler masterbatch, পলিথিন টেরেফথালেট (পিইটি) filler masterbatch, ইত্যাদি. ক্যারিয়ার রজন নির্বাচন প্রধানত ডাউনস্ট্রিম প্লাস্টিক পণ্যের ধরন দ্বারা নির্ধারিত হয়. যেমন, পিই ফিলার মাস্টারব্যাচ পিই প্লাস্টিকের পণ্যগুলির জন্য উপযুক্ত (such as plastic films, ব্যাগ, পাইপ); PP filler masterbatch is suitable for PP plastic products (যেমন বোনা ব্যাগ, injection molding parts, automotive parts); PVC filler masterbatch is suitable for PVC plastic products (such as PVC pipes, প্রোফাইল, শীট).

1.2.3 Classification by Application Field:

According to the application field of downstream plastic products, filler masterbatch can be divided into film-grade filler masterbatch, injection-grade filler masterbatch, extrusion-grade filler masterbatch, blow molding-grade filler masterbatch, ইত্যাদি. Film-grade filler masterbatch requires good dispersibility, high fineness and no impurities, to ensure that the blown film has no white spots, black spots or pinholes, and maintains good transparency and toughness; injection-grade filler masterbatch requires good fluidity and uniform particle size, দ্রুত ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ার সাথে খাপ খাইয়ে নিতে এবং ইনজেকশন পণ্যগুলির উপস্থিতি এবং মাত্রিক নির্ভুলতা নিশ্চিত করতে; এক্সট্রুশন-গ্রেড ফিলার মাস্টারব্যাচের জন্য ভাল তাপীয় স্থিতিশীলতা এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য প্রয়োজন, পাইপের উচ্চ-তাপমাত্রা এবং উচ্চ-চাপ এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ার সাথে খাপ খাইয়ে নিতে, প্রোফাইল এবং অন্যান্য পণ্য.

1.2.4 পরিমাণ পূরণ দ্বারা শ্রেণীবিভাগ:

অজৈব ফিলার ভর্তি পরিমাণ অনুযায়ী, ফিলার মাস্টারব্যাচ কম-ফিলিং মাস্টারব্যাচে বিভক্ত করা যেতে পারে (ভরাট পরিমাণ 30%-50%), মাঝারি ভর্তি masterbatch (ভরাট পরিমাণ 50%-70%) এবং হাই-ফিলিং মাস্টারব্যাচ (ভরাট পরিমাণ 70% এবং উপরে). ভরাট পরিমাণ ডাউনস্ট্রিম পণ্যগুলির কর্মক্ষমতা প্রয়োজনীয়তা এবং সরঞ্জামগুলির প্রক্রিয়াকরণ ক্ষমতা অনুসারে নির্ধারিত হয়. হাই-ফিলিং মাস্টারব্যাচের আরও সুস্পষ্ট খরচ কমানোর প্রভাব রয়েছে, but it has higher requirements on the dispersibility of fillers and the performance of extruders—only high-performance extruders can ensure the uniform mixing and melting of high-filling materials, avoiding agglomeration and poor processing fluidity.

It is worth noting that the core performance indicators of filler masterbatch mainly include dispersibility, particle size uniformity, melting index, whiteness (for light-colored products) and compatibility with carrier resin. তাদের মধ্যে ড, dispersibility is the most critical indicator—poor dispersibility will lead to uneven distribution of fillers in plastic products, resulting in defects such as white spots, black spots, agglomeration and brittle products, which seriously affect the appearance and performance of plastic products. অতএব, উন্নত এক্সট্রুশন সরঞ্জাম এবং বৈজ্ঞানিক প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তির নির্বাচন অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ ফিলার মাস্টারব্যাচের বিচ্ছুরণযোগ্যতা এবং সামগ্রিক গুণমান নিশ্চিত করার জন্য.

2. ফিলার মাস্টারব্যাচ উৎপাদনের মূল প্রযুক্তি: এক্সট্রুশন গ্রানুলেশন প্রযুক্তি

এক্সট্রুশন গ্রানুলেশন প্রযুক্তি হল ফিলার মাস্টারব্যাচ উৎপাদনের মূল প্রযুক্তি, যা মিশ্রণকে একীভূত করে, গলে যাওয়া, কর্তন, বিচ্ছুরণ এবং দানাদার. এটিতে উচ্চ উত্পাদন দক্ষতার সুবিধা রয়েছে, ভাল পণ্যের গুণমান, কাঁচামাল এবং ব্যাপক অ্যাপ্লিকেশন পরিসীমা শক্তিশালী অভিযোজনযোগ্যতা. ফিলার মাস্টারব্যাচ উৎপাদনে, এক্সট্রুশন গ্রানুলেশন প্রযুক্তি মূলত পলিমার ক্যারিয়ারে অজৈব ফিলারগুলির অভিন্ন বিচ্ছুরণ উপলব্ধি করতে ব্যবহৃত হয়, মিশ্রণটি গলে এবং প্লাস্টিকাইজ করুন, এবং তারপর এক্সট্রুড করুন এবং দানাদার হয়ে দানাদার ফিলার মাস্টারব্যাচ তৈরি করুন যার আকার অভিন্ন, good fluidity and stable performance. The quality of extrusion granulation directly determines the key performance indicators of filler masterbatch, such as dispersibility, particle size and melting index.

2.1 Characteristics of Filler Masterbatch Raw Materials and Requirements for Extrusion Equipment

The raw materials of filler masterbatch mainly include three parts: inorganic fillers (such as CaCO3, ট্যালক, BaSO4), polymer carriers (যেমন PE, পিপি, পিভিসি) and additives (such as dispersants, compatibilizers, লুব্রিকেন্ট, অ্যান্টিঅক্সিডেন্ট, ইত্যাদি). The characteristics of these raw materials are quite different, which puts forward special requirements for extrusion equipment:

প্রথম, the inorganic fillers have high hardness, poor compatibility with polymer carriers, and are easy to agglomerate. Most inorganic fillers (such as CaCO3, ট্যালক) are hydrophilic, while polymer carriers are hydrophobic, which leads to poor compatibility between fillers and carriers. If the mixing and shearing are insufficient, the fillers will agglomerate, which cannot be uniformly dispersed in the carrier, resulting in poor quality of filler masterbatch. উপরন্তু, the high hardness of inorganic fillers will cause serious wear to the screw and barrel of the extruder during the extrusion process, which requires the screw and barrel of the extruder to have extremely high wear resistance.

দ্বিতীয়, the mixture of filler masterbatch has high viscosity and poor fluidity. The addition of a large number of inorganic fillers will significantly increase the viscosity of the mixture, reduce the processing fluidity, and require the extruder to have strong conveying capacity and shearing force to ensure the smooth progress of melting, mixing and extrusion.

তৃতীয়, the processing temperature range is narrow. বিভিন্ন ক্যারিয়ার রেজিনের বিভিন্ন গলনাঙ্ক এবং তাপীয় স্থিতিশীলতা রয়েছে. যেমন, PE এর গলনাঙ্ক হল 100-130℃, PP এর গলনাঙ্ক হল 160-170℃, এবং পিভিসি উচ্চ তাপমাত্রায় পচে যাওয়া সহজ (160 ℃ উপরে). অতএব, এক্সট্রুশন সরঞ্জামগুলির সঠিক তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ ক্ষমতা থাকা দরকার যাতে মিশ্রণটি তাপ পচন ছাড়াই সম্পূর্ণরূপে গলে যায়।, এবং additives এর পচন এবং পণ্য কর্মক্ষমতা অবনতি এড়াতে.

উপরের বৈশিষ্ট্যের উপর ভিত্তি করে, একক-স্ক্রু এক্সট্রুডারগুলি ফিলার মাস্টারব্যাচের বড় আকারের এবং উচ্চ-মানের উত্পাদনের জন্য উপযুক্ত নয়. কারণ একক-স্ক্রু এক্সট্রুডারের একটি সংকীর্ণ শিয়ার পরিসীমা রয়েছে, দরিদ্র পাম্পিং ক্ষমতা এবং কোন স্ব-পরিষ্কার প্রভাব. উচ্চ-সান্দ্রতা এবং উচ্চ-ফিলার মিশ্রণ প্রক্রিয়াকরণের সময়, এটা উপাদান সঞ্চয় কারণ সহজ, এক্সট্রুডার ব্যারেলে ব্লকেজ এবং অসম মেশানো, ফিলার মাস্টারব্যাচের দুর্বল বিচ্ছুরণের ফলে, অসম কণা আকার এবং অস্থির পণ্য গুণমান. উপরন্তু, the single-screw extruder has high energy consumption when processing high-filler materials, and the screw and barrel are severely worn, which increases the production cost and equipment maintenance cost of enterprises.

টুইন-স্ক্রু এক্সট্রুডার, on the other hand, have obvious advantages in filler masterbatch production and have become the mainstream equipment for filler masterbatch extrusion granulation. Twin-screw extruders have a wider shear range, more effective pumping effect and self-cleaning effect, which can effectively solve the problems of poor compatibility, easy agglomeration and poor fluidity of filler masterbatch raw materials. The intermeshing and rotating of the twin screws can generate strong shear force and kneading force, which can fully break the agglomerates of inorganic fillers, ফিলারগুলিকে পলিমার ক্যারিয়ারে সমানভাবে ছড়িয়ে দিন, এবং পণ্যের বিচ্ছুরণ এবং স্থায়িত্ব নিশ্চিত করুন. উপরন্তু, টুইন-স্ক্রু এক্সট্রুডারের তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণের সঠিকতা রয়েছে, কাঁচামালের সাথে শক্তিশালী অভিযোজনযোগ্যতা, এবং বিভিন্ন ধরণের প্রক্রিয়াকরণের সাথে খাপ খাইয়ে নিতে পারে, ফিলার মাস্টারব্যাচের বিভিন্ন ভরাট পরিমাণ, এবং উচ্চ উত্পাদন দক্ষতা এবং কম শক্তি খরচ আছে.

2.2 ফিলার মাস্টারব্যাচ এক্সট্রুশন গ্রানুলেশনের কাজের নীতি

ফিলার মাস্টারব্যাচের এক্সট্রুশন গ্রানুলেশন প্রক্রিয়া একটি জটিল শারীরিক এবং রাসায়নিক প্রক্রিয়া, যা তাপমাত্রার মতো একাধিক কারণের মিথস্ক্রিয়া জড়িত, চাপ, শিয়ার বল এবং সময়. নির্দিষ্ট কাজের নীতি এবং প্রক্রিয়া প্রবাহ নিম্নরূপ:

প্রথম, কাঁচামাল pretreatment. ফিলার মাস্টারব্যাচের কাঁচামাল (inorganic fillers, ক্যারিয়ার রজন, additives) চূড়ান্ত পণ্যের গুণমান নিশ্চিত করার জন্য pretreated করা প্রয়োজন. নির্দিষ্ট পদক্ষেপ অন্তর্ভুক্ত: 1) শুকানোর চিকিত্সা: অজৈব ফিলার (such as CaCO3, ট্যালক) are usually hydrophilic and contain a certain amount of moisture. আর্দ্রতার পরিমাণ খুব বেশি হলে, it will affect the mixing effect and dispersibility of the materials, and even cause bubbles in the extruded masterbatch. অতএব, the fillers need to be dried in a dryer (such as a hot air dryer, a vacuum dryer) to reduce the moisture content to below 0.5%. 2) Crushing and sieving: The carrier resin (যেমন PE, পিপি) is crushed into small particles or powder with a particle size of 20-40 জাল, which is conducive to uniform mixing with fillers and additives. Inorganic fillers are also sieved to remove impurities and large particles, ensuring the fineness and uniformity of fillers. 3) Premixing: According to the formula ratio, the dried fillers, carrier resin particles and additives (dispersants, compatibilizers, লুব্রিকেন্ট, ইত্যাদি) are put into a high-speed mixer for premixing. The mixing speed is generally 800-1200 আরপিএম, and the mixing time is 5-10 মিনিট. The purpose of premixing is to make the additives evenly adhere to the surface of fillers and carrier resin, improve the compatibility between fillers and carrier, and lay a foundation for subsequent extrusion mixing. The dispersant is a key additive in premixing, which can form a protective film on the surface of the filler, reduce the surface energy of the filler, prevent the filler from agglomerating, and improve the dispersibility of the filler in the carrier resin.

দ্বিতীয়, feeding and conveying. The premixed mixture is sent to the feeding hopper of the twin-screw extruder through a screw feeder or a belt feeder. The feeding speed needs to be uniform and stable, which is matched with the screw speed and extrusion speed of the extruder, to ensure that the materials enter the extrusion cavity stably and avoid material accumulation or insufficient feeding. The feeding device of the extruder is usually equipped with a frequency conversion speed regulation function, which can adjust the feeding speed according to the actual production situation.

তৃতীয়, গলে যাওয়া, mixing and shearing. The materials entering the extrusion cavity of the twin-screw extruder are pushed forward continuously by the rotating screws. The extrusion cavity is composed of a screw and a barrel, and the volume of the extrusion cavity gradually decreases along the axis direction. When the screws rotate, the materials are gradually compressed under the action of the screws and the barrel, এবং এক্সট্রুশন গহ্বরে চাপ ধীরে ধীরে বৃদ্ধি পায় (generally 3-15MPa). একই সময়ে, the materials are subjected to strong shear force and friction force generated by the relative movement between the screws and the barrel, পাশাপাশি স্ক্রু ফ্লাইটের মধ্যে.

The shear force and friction force can fully break the agglomerates of inorganic fillers, make the fillers uniformly dispersed in the melted carrier resin, and promote the fusion and compatibility between the fillers and the carrier. The friction force can also generate a certain amount of heat, which is combined with the external heating of the barrel (electric heating or steam heating) to make the carrier resin gradually melt and plasticize. The barrel of the extruder is usually divided into 3-6 temperature control sections (feeding section, melting section, মিশ্রণ বিভাগ, একজাতকরণ বিভাগ, ইত্যাদি), and the temperature of each section is precisely controlled according to the type of carrier resin and filler. যেমন, PE ক্যারিয়ার ফিলার মাস্টারব্যাচ প্রক্রিয়া করার সময়, খাওয়ানো বিভাগের তাপমাত্রা 80-100℃, গলন বিভাগ হল 120-140℃, মিশ্রণ বিভাগ 140-150℃, এবং homogenizing বিভাগ হল 130-140℃; পিপি ক্যারিয়ার ফিলার মাস্টারব্যাচ প্রক্রিয়া করার সময়, প্রতিটি বিভাগের তাপমাত্রা PE ক্যারিয়ারের তুলনায় 20-30℃ বেশি.

চতুর্থ, এক্সট্রুশন এবং আকৃতি. সম্পূর্ণ গলে গেছে, মিশ্র এবং বিচ্ছুরিত উপাদান স্ক্রু দ্বারা এক্সট্রুডারের ডাই হেডে ঠেলে দেওয়া হয়. ডাই হেড একাধিক ডাই হোল দিয়ে সজ্জিত (ডাই হোলের সংখ্যা এবং আকার মাস্টারব্যাচের কণার আকার অনুসারে নির্ধারিত হয়), এবং উপাদানটি উচ্চ গতিতে ডাই হোল থেকে বের করে নিয়ে অভিন্ন বেধের অবিচ্ছিন্ন স্ট্রিপ তৈরি করে. The temperature of the die head is slightly lower than that of the homogenizing section, which can prevent the material from decomposing due to excessive temperature and ensure the shaping effect of the strips.

Fifth, cooling and cutting. The extruded strips are sent to a cooling device (such as a water tank, an air-cooled conveyor) for rapid cooling. The cooling temperature is generally 20-30℃, এবং শীতল সময় হয় 2-5 মিনিট. Rapid cooling can make the strips solidify quickly, maintain the shape and size of the strips, and avoid deformation. ঠান্ডা হওয়ার পর, the strips are sent to a granulator for cutting. The granulator is equipped with a rotary knife, which can cut the strips into granular filler masterbatch with uniform size (the particle size is generally 2-5mm, which can be adjusted according to customer needs). The speed of the rotary knife is matched with the conveying speed of the strips to ensure that the particle size of the masterbatch is uniform.

Sixth, screening and packaging. The cut granular filler masterbatch is sent to a vibrating screen for screening, which can remove unqualified particles (such as too large, too small or agglomerated particles) and ensure the uniformity of the product. The qualified masterbatch is then sent to an automatic packaging machine for packaging. প্যাকেজিং স্পেসিফিকেশন গ্রাহকের চাহিদা অনুযায়ী সামঞ্জস্য করা যেতে পারে (such as 25kg/bag, 50কেজি/ব্যাগ), and the packaging should be sealed and moisture-proof to prevent the masterbatch from absorbing moisture and affecting the quality. প্যাকেজিং পরে, পণ্য একটি শুকনো সংরক্ষণ করা হয়, শীতল এবং বায়ুচলাচল গুদাম.

2.3 Key Factors Affecting Filler Masterbatch Extrusion Granulation Effect

The effect of extrusion granulation directly affects the quality of filler masterbatch. There are many factors affecting the granulation effect, mainly including raw material characteristics, formula ratio, premixing effect, extrusion parameters and die head structure. Mastering these key factors and making scientific adjustments can ensure the stability of the granulation effect and the consistency of product quality.

2.3.1 কাঁচামালের বৈশিষ্ট্য:

ধরন, কণা আকার, moisture content and purity of raw materials have a great impact on the granulation effect. যেমন, the particle size of inorganic fillers directly affects the dispersibility and fineness of the masterbatch. The finer the particle size of the filler (সাধারণত 800-2000 জাল), the better the dispersibility, but the higher the cost and the easier it is to agglomerate; the coarser the particle size, the lower the cost, but the dispersibility is poor, which will affect the appearance and performance of the masterbatch. কাঁচামালের আর্দ্রতা (বিশেষ করে ফিলার) নীচে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত 0.5%; যদি আর্দ্রতার পরিমাণ খুব বেশি হয়, এটি মাস্টারব্যাচে বুদবুদ সৃষ্টি করবে, পণ্যের ঘনত্ব এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে প্রভাবিত করে. কাঁচামালের বিশুদ্ধতাও খুবই গুরুত্বপূর্ণ; কাঁচামালের অমেধ্য (যেমন পাথর, ধাতু, ধুলো) শুধুমাত্র মাস্টারব্যাচের গুণমানকে প্রভাবিত করবে না, তবে এক্সট্রুডারের স্ক্রু এবং ব্যারেলও পরেন, এবং এমনকি সরঞ্জাম বাধা সৃষ্টি করে.

2.3.2 সূত্র অনুপাত:

ফিলার মাস্টারব্যাচের সূত্র অনুপাত (ফিলারের অনুপাত, ক্যারিয়ার রজন এবং additives) পণ্যের কর্মক্ষমতা এবং খরচ নির্ধারণের চাবিকাঠি. ফিলারের ভরাট পরিমাণ ডাউনস্ট্রিম পণ্যের কর্মক্ষমতা প্রয়োজনীয়তা এবং সরঞ্জামগুলির প্রক্রিয়াকরণ ক্ষমতা অনুসারে নির্ধারণ করা উচিত. অত্যধিক ভর্তি পরিমাণ দরিদ্র dispersibility হতে হবে, কম দৃঢ়তা এবং মাস্টারব্যাচের দুর্বল প্রক্রিয়াকরণ তরলতা; খুব কম ভরাট পরিমাণ খরচ হ্রাস প্রভাব কমাবে. অ্যাডিটিভের ধরন এবং ডোজও যুক্তিসঙ্গতভাবে মিলতে হবে. যেমন, dispersant ডোজ সাধারণত 1%-3% ফিলার ডোজ; খুব কম dispersant ফিলার দুর্বল dispersibility হতে হবে, এবং অত্যধিক বিচ্ছুরণ মাস্টারব্যাচ এবং ডাউনস্ট্রিম প্লাস্টিক পণ্যগুলির মধ্যে সামঞ্জস্যকে প্রভাবিত করবে, এবং পণ্যগুলির যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলি হ্রাস করে. কম্প্যাটিবিলাইজার ফিলার এবং ক্যারিয়ার রজনের মধ্যে সামঞ্জস্য উন্নত করতে ব্যবহৃত হয়; ডোজ সাধারণত 0.5%-2%, যা masterbatch এর dispersibility এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত করতে পারে. The lubricant is used to reduce the friction between the materials and the screw, barrel and die head, improve the processing fluidity, and prevent the materials from sticking to the equipment; ডোজ সাধারণত 0.3%-1%.

2.3.3 Premixing Effect:

Premixing is the foundation of extrusion granulation. The uniformity of premixing directly affects the dispersibility of the filler in the carrier resin. If the premixing is uneven, the additives cannot be uniformly adhered to the surface of the filler and carrier, resulting in local agglomeration of the filler, uneven mixing of the materials during extrusion, and poor quality of the masterbatch. To ensure the premixing effect, it is necessary to control the mixing speed, mixing time and mixing temperature. The mixing speed is generally 800-1200 আরপিএম, the mixing time is 5-10 মিনিট, and the mixing temperature is controlled at 40-60℃ (উপযুক্ত তাপমাত্রা additives এর আনুগত্য উন্নত এবং অভিন্ন মিশ্রণ প্রচার করতে পারে).

2.3.4 এক্সট্রুশন পরামিতি:

এক্সট্রুশন পরামিতিগুলি দানাদার প্রভাবকে প্রভাবিত করে সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ কারণ, প্রধানত স্ক্রু গতি সহ, এক্সট্রুশন তাপমাত্রা এবং এক্সট্রুশন চাপ.

• স্ক্রু গতি: স্ক্রু গতি সাধারণত থেকে রেঞ্জ 150 থেকে 600 আরপিএম. স্ক্রু গতি যত বেশি, বৃহত্তর শিয়ার বল এবং ঘর্ষণ বল উপকরণ দ্বারা প্রাপ্ত, ফিলারের মিশ্রণ এবং বিচ্ছুরণ প্রভাব তত ভাল, এবং উচ্চতর উত্পাদন দক্ষতা. তবে, যদি স্ক্রু গতি খুব বেশি হয়, এক্সট্রুশন গহ্বরে উপকরণের বসবাসের সময় খুব ছোট, ক্যারিয়ার রজন অসম্পূর্ণ গলে ফলে, উপকরণের অপর্যাপ্ত মিশ্রণ, এবং মাস্টারব্যাচের অসম কণার আকার; যদি স্ক্রু গতি খুব কম হয়, শিয়ার বল এবং ঘর্ষণ বল অপর্যাপ্ত, ফিলার সম্পূর্ণভাবে ছড়িয়ে দেওয়া যাবে না, এবং উত্পাদন দক্ষতা কম. The screw speed should be adjusted according to the filling amount and type of filler masterbatch—for high-filling masterbatch, a higher screw speed is needed to ensure sufficient shearing and mixing.
• এক্সট্রুশন তাপমাত্রা: The extrusion temperature is divided into multiple sections (feeding section, melting section, মিশ্রণ বিভাগ, একজাতকরণ বিভাগ, ডাই হেড বিভাগ), and the temperature of each section needs to be precisely controlled according to the type of carrier resin and filler. The temperature of the feeding section is lower (slightly higher than the melting point of the carrier resin), which is mainly to prevent the materials from caking and ensure smooth feeding; the temperature of the melting section is medium, which is mainly to promote the melting and plasticization of the carrier resin; the temperature of the mixing section is higher, যা প্রধানত শিয়ার এবং মিক্সিং এফেক্ট বাড়ানোর জন্য, এবং ফিলারের অভিন্ন বিচ্ছুরণ প্রচার করে; একজাতকরণ বিভাগের তাপমাত্রা মিশ্রণ বিভাগের তুলনায় সামান্য কম, যা প্রধানত উপকরণগুলির অভিন্ন তাপমাত্রা এবং সান্দ্রতা নিশ্চিত করতে হয়, এবং তাপ পচন এড়ান; ডাই হেড বিভাগের তাপমাত্রা সমজাতীয় বিভাগের তুলনায় সামান্য কম, যা রেখাচিত্রমালা আকৃতি প্রভাব নিশ্চিত করা হয়.
• এক্সট্রুশন চাপ: এক্সট্রুশন চাপ সাধারণত 3-15MPa হয়. এক্সট্রুশন গহ্বরের চাপ প্রধানত স্ক্রুর কম্প্রেশন অনুপাত দ্বারা নির্ধারিত হয়, ডাই হোলের আকার এবং স্ক্রু গতি. এক্সট্রুশন চাপ বেশি, উপকরণের মিশ্রণ এবং বিচ্ছুরণ প্রভাব তত ভাল, এবং মাস্টারব্যাচ কণার ঘনত্ব. তবে, যদি চাপ খুব বেশি হয়, এটা শক্তি খরচ এবং সরঞ্জাম পরিধান বৃদ্ধি হবে, এবং এমনকি ডাই হেড ব্লক করে দেয়; যদি চাপ খুব কম হয়, উপকরণ সম্পূর্ণরূপে সংকুচিত এবং মিশ্রিত করা যাবে না, মাস্টারব্যাচের কণাগুলো আলগা, এবং কর্মক্ষমতা অস্থির.

2.3.5 ডাই হেড স্ট্রাকচার:

ডাই হেড গঠন প্রধানত সংখ্যা অন্তর্ভুক্ত, আকৃতি এবং ডাই গর্ত আকার. ডাই হোলের আকৃতি এক্সট্রুড স্ট্রিপগুলির ক্রস-বিভাগীয় আকৃতি নির্ধারণ করে (যেমন বৃত্তাকার, বর্গক্ষেত্র), এবং ডাই হোলের আকার স্ট্রিপগুলির প্রাথমিক ব্যাস এবং মাস্টারব্যাচের চূড়ান্ত কণার আকার নির্ধারণ করে. ডাই হোলের আকার যত ছোট হবে, বৃহত্তর এক্সট্রুশন চাপ, মিশ্রন এবং বিচ্ছুরণ প্রভাব তত ভাল, কিন্তু উৎপাদন ক্ষমতা কমে যাবে; ডাই হোলের আকার যত বড় হবে, এক্সট্রুশন চাপ কম, উৎপাদন দক্ষতা কম, কিন্তু মাস্টারব্যাচের কণার আকার বড়. ডাই হোলের সংখ্যা উৎপাদন ক্ষমতাকে প্রভাবিত করে; ডাই হোলের সংখ্যা তত বেশি, উৎপাদন ক্ষমতা বেশি, কিন্তু চাপ বন্টন অভিন্ন হয় তা নিশ্চিত করা প্রয়োজন, যাতে স্ট্রিপগুলির অসম পুরুত্ব এবং মাস্টারব্যাচের অসম কণার আকার এড়ানো যায়.

3. আমাদের এক্সট্রুডার: ফিলার মাস্টারব্যাচ উত্পাদনের জন্য সুবিধা এবং পণ্য সিরিজ

আমরা দীর্ঘদিন ধরে গবেষণায় নিয়োজিত ছিলাম, উন্নয়ন এবং উচ্চ কর্মক্ষমতা extruders এবং granulation উত্পাদন লাইন উত্পাদন, এবং ফিলার মাস্টারব্যাচ প্রক্রিয়াকরণের ক্ষেত্রে সমৃদ্ধ অভিজ্ঞতা সঞ্চয় করেছে. ফিলার মাস্টারব্যাচ কাঁচামাল বৈশিষ্ট্য অনুযায়ী (উচ্চ কঠোরতা, দরিদ্র সামঞ্জস্য, উচ্চ সান্দ্রতা) এবং প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা (ভাল dispersibility, অভিন্ন কণা আকার, উচ্চ ভর্তি পরিমাণ), আমরা ফিলার মাস্টারব্যাচ উত্পাদনের জন্য বিশেষভাবে উপযুক্ত টুইন-স্ক্রু এক্সট্রুডারগুলির একটি সিরিজ তৈরি করেছি. আমাদের এক্সট্রুডারগুলির উচ্চ পরিধান প্রতিরোধের সুবিধা রয়েছে, শক্তিশালী শিরিং বল, সুনির্দিষ্ট তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ, স্থিতিশীল কর্মক্ষমতা এবং কম অপারেটিং খরচ, যা বিভিন্ন ধরনের প্রক্রিয়াকরণের চাহিদা মেটাতে পারে, ফিলার মাস্টারব্যাচের বিভিন্ন ভরাট পরিমাণ (CaCO3, ট্যালক, BaSO4, ইত্যাদি), এবং উদ্যোগগুলিকে উত্পাদন দক্ষতা উন্নত করতে সহায়তা করে, পণ্যের গুণমান নিশ্চিত করা এবং উৎপাদন খরচ কমানো.

3.1 ফিলার মাস্টারব্যাচ উত্পাদনের জন্য আমাদের এক্সট্রুডারগুলির প্রধান সুবিধা

3.1.1 উচ্চ পরিধান প্রতিরোধের, দীর্ঘ সেবা জীবন:

সমস্যা যে অজৈব ফিলার লক্ষ্য (such as CaCO3, ট্যালক) উচ্চ কঠোরতা আছে এবং স্ক্রু এবং ব্যারেল পরতে সহজ, এক্সট্রুডারের মূল উপাদানগুলির পরিধান প্রতিরোধের নিশ্চিত করতে আমরা উচ্চ-মানের পরিধান-প্রতিরোধী উপকরণ এবং উন্নত উত্পাদন প্রযুক্তি গ্রহণ করি. স্ক্রু এবং ব্যারেল আমদানি করা পরিধান-প্রতিরোধী খাদ ইস্পাত দিয়ে তৈরি (যেমন 38CrMoAlA), এবং নাইট্রাইডিং ট্রিটমেন্ট বা বাইমেটালিক কম্পোজিট ট্রিটমেন্টের পরে, পৃষ্ঠ কঠোরতা ≥65 HRC পৌঁছতে পারে, যা অত্যন্ত শক্তিশালী পরিধান প্রতিরোধের এবং জারা প্রতিরোধের আছে, এবং উচ্চ-কঠিনতা ফিলার এবং উপাদানগুলির মধ্যে ঘর্ষণ দ্বারা সৃষ্ট পরিধানকে কার্যকরভাবে প্রতিরোধ করতে পারে. এটি স্ক্রু এবং ব্যারেলের পরিষেবা জীবনকে ব্যাপকভাবে প্রসারিত করে, উপাদান প্রতিস্থাপনের ফ্রিকোয়েন্সি হ্রাস করে, এবং সরঞ্জাম রক্ষণাবেক্ষণ খরচ হ্রাস. উপরন্তু, আমরা স্ক্রু এবং ব্যারেলের জন্য পেশাদার পরিধান সনাক্তকরণ পরিষেবা সরবরাহ করি. আমাদের প্রযুক্তিগত দল নিয়মিতভাবে গ্রাহকদের জন্য স্ক্রু এবং ব্যারেলের পরিধান ডিগ্রি সনাক্ত করবে, একটি বিস্তারিত পরিধান রিপোর্ট জারি, এবং টার্গেটেড প্রতিস্থাপন এবং রক্ষণাবেক্ষণের পরামর্শগুলি সামনে রাখুন, নিশ্চিত করা যে গ্রাহকরা যখন প্রয়োজন তখন শুধুমাত্র উপাদান প্রতিস্থাপন করে, অপ্রয়োজনীয় অপচয় এড়ানো.

3.1.2 শক্তিশালী শিয়ারিং এবং মিক্সিং ক্ষমতা, চমৎকার বিচ্ছুরণযোগ্যতা:

ফিলার মাস্টারব্যাচ উত্পাদনের চাবিকাঠি হল ফিলারগুলির অভিন্ন বিচ্ছুরণ নিশ্চিত করা. আমাদের টুইন-স্ক্রু এক্সট্রুডার একটি ইন্টারমেশিং সহ-ঘূর্ণায়মান টুইন-স্ক্রু কাঠামো গ্রহণ করে, একটি যুক্তিসঙ্গত স্ক্রু পিচ সঙ্গে, সীসা এবং কম্প্রেশন অনুপাত নকশা. The intermeshing and rotating of the twin screws can generate strong shear force and kneading force, which can fully break the agglomerates of inorganic fillers, make the fillers uniformly dispersed in the melted carrier resin, এবং মাস্টারব্যাচের বিচ্ছুরণতা নিশ্চিত করুন. স্ক্রুটি একটি মডুলার স্ট্রাকচার দিয়ে ডিজাইন করা হয়েছে, এবং বিভিন্ন স্ক্রু উপাদান (যেমন conveying উপাদান, উপাদান মেশানো, শিয়ারিং উপাদান) ফিলার মাস্টারব্যাচের ধরন এবং ভর্তি পরিমাণ অনুযায়ী অবাধে একত্রিত করা যেতে পারে, যাতে শিয়ার ফোর্স এবং মিক্সিং এফেক্ট সামঞ্জস্য করা যায়, এবং শ্রেষ্ঠ প্রক্রিয়াকরণ প্রভাব অর্জন. যেমন, উচ্চ-ভর্তি CaCO3 মাস্টারব্যাচ প্রক্রিয়াকরণের সময়, শিয়ারিং এফেক্ট বাড়াতে এবং ফিলারের অভিন্ন বিচ্ছুরণ নিশ্চিত করতে আমরা আরও শিয়ারিং উপাদান কনফিগার করতে পারি; যখন ট্যাল্ক মাস্টারব্যাচ প্রক্রিয়াকরণ করা হয় যার জন্য উচ্চ মিশ্রণের অভিন্নতা প্রয়োজন, আমরা মিশ্রণ প্রভাব উন্নত করতে আরো মিশ্রণ উপাদান কনফিগার করতে পারেন.

3.1.3 সুনির্দিষ্ট তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ, স্থিতিশীল কর্মক্ষমতা:

আমাদের এক্সট্রুডাররা উন্নত বুদ্ধিমান তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা গ্রহণ করে, যা ব্যারেলের প্রতিটি অংশ এবং ডাই হেডের তাপমাত্রার সুনির্দিষ্ট নিয়ন্ত্রণ উপলব্ধি করতে পারে. তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণের নির্ভুলতা ±1℃ পৌঁছতে পারে, যা নিশ্চিত করতে পারে যে বাহক রজন তাপ পচন ছাড়াই সম্পূর্ণরূপে গলে গেছে, এবং additives পচে না, পণ্য কর্মক্ষমতা স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করা. তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা একটি রিয়েল-টাইম মনিটরিং এবং অ্যালার্ম ফাংশন দিয়ে সজ্জিত. যদি কোনো বিভাগের তাপমাত্রা নির্ধারিত সীমা অতিক্রম করে, সিস্টেম সময়মতো একটি অ্যালার্ম প্রম্পট জারি করবে, এবং এমনকি স্বয়ংক্রিয়ভাবে গরম করার শক্তি সামঞ্জস্য করুন বা প্রয়োজনে সরঞ্জাম বন্ধ করুন, সরঞ্জাম ব্যর্থতা এবং পণ্য মানের সমস্যা এড়াতে. উপরন্তু, এক্সট্রুডারটি একটি উচ্চ-নির্ভুল চাপ সেন্সর দিয়ে সজ্জিত, যা রিয়েল টাইমে এক্সট্রুশন চাপ নিরীক্ষণ করতে পারে. চাপ খুব বেশি বা খুব কম হলে, সিস্টেমটি স্বয়ংক্রিয়ভাবে স্ক্রু গতি বা খাওয়ানোর গতি সামঞ্জস্য করবে, এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ার স্থায়িত্ব নিশ্চিত করা.

3.1.4 প্রশস্ত আবেদন পরিসীমা, শক্তিশালী নমনীয়তা:

আমাদের এক্সট্রুডার সিরিজ বিভিন্ন ধরণের ফিলার মাস্টারব্যাচের প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনের সাথে খাপ খাইয়ে নিতে পারে, CaCO3 ফিলার মাস্টারব্যাচ সহ, talc filler masterbatch, BaSO4 ফিলার মাস্টারব্যাচ, and other special filler masterbatches. ভর্তি পরিমাণ থেকে সামঞ্জস্য করা যেতে পারে 30% থেকে 80%, যা গ্রাহকদের বিভিন্ন খরচ এবং কর্মক্ষমতা প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে. এক্সট্রুডারের মডুলার ডিজাইন (স্ক্রু, পিপা, মাথা মারা, ইত্যাদি) উপাদানগুলির প্রতিস্থাপন আরও সুবিধাজনক এবং দ্রুত করে তোলে. যখন গ্রাহকদের পণ্যের ধরন বা ভর্তি পরিমাণ সামঞ্জস্য করতে হবে, তাদের শুধুমাত্র সংশ্লিষ্ট উপাদান প্রতিস্থাপন করতে হবে, without replacing the entire equipment, which reduces the cost of equipment transformation and improves the flexibility and adaptability of the equipment. উপরন্তু, our extruders can also be matched with different auxiliary equipment (যেমন উচ্চ গতির মিক্সার, dryers, coolers, granulators, screening machines, packaging machines) to form a complete automatic granulation production line, realizing continuous production from raw material pretreatment to product packaging.

3.1.5 উচ্চ উত্পাদন দক্ষতা, Low Energy Consumption:

আমাদের টুইন-স্ক্রু এক্সট্রুডারগুলির উচ্চ উত্পাদন দক্ষতা রয়েছে, যা একক-স্ক্রু এক্সট্রুডারের তুলনায় অনেক বেশি. The production capacity of our extruders ranges from 100kg/h to 3000kg/h, যা বিভিন্ন স্কেল এন্টারপ্রাইজের উৎপাদন চাহিদা মেটাতে পারে (ছোট, মাঝারি এবং বড়). উচ্চ-টর্ক ড্রাইভ সিস্টেম এবং এক্সট্রুডারের অপ্টিমাইজড স্ক্রু ডিজাইন কার্যকরভাবে কনভেয়িং ক্ষমতা এবং উপকরণগুলির প্লাস্টিকাইজেশন দক্ষতা উন্নত করতে পারে, এক্সট্রুশন গহ্বরে উপকরণের বসবাসের সময় হ্রাস করা এবং উত্পাদন দক্ষতা উন্নত করা. একই সময়ে, the extruder adopts an energy-saving design, such as a high-efficiency motor, a heat recovery device, ইত্যাদি, which can reduce the unit energy consumption by 15%-25% সাধারণ এক্সট্রুডারের সাথে তুলনা করা হয়, helping enterprises reduce production costs.

3.1.6 সহজ অপারেশন এবং রক্ষণাবেক্ষণ:

Our extruders adopt a PLC intelligent control system and a touch screen operation interface, which is simple and intuitive, পরিচালনা করা সহজ. সিস্টেম পণ্য সূত্র এবং প্রক্রিয়াকরণ পরামিতি একাধিক সেট সংরক্ষণ করতে পারেন. যখন গ্রাহকরা বিভিন্ন ধরণের ফিলার মাস্টারব্যাচ তৈরি করে, তাদের শুধুমাত্র সংশ্লিষ্ট সূত্র এবং পরামিতি কল করতে হবে, বারবার ডিবাগিং ছাড়াই, যা সময় বাঁচায় এবং উৎপাদন দক্ষতা উন্নত করে. সরঞ্জামের মডুলার নকশা রক্ষণাবেক্ষণকে আরও সুবিধাজনক করে তোলে. স্ক্রু, পিপা, ডাই হেড এবং অন্যান্য উপাদানগুলি দ্রুত বিচ্ছিন্ন এবং একত্রিত করা যেতে পারে, যা রক্ষণাবেক্ষণের সময় এবং শ্রমের তীব্রতা হ্রাস করে. আমাদের বিক্রয়োত্তর সেবা দল পেশাদার ইনস্টলেশন প্রদান করবে, গ্রাহকদের জন্য কমিশনিং এবং প্রশিক্ষণ পরিষেবা, গ্রাহকরা সহজে সরঞ্জাম ব্যবহার করতে পারেন তা নিশ্চিত করা.

3.2 আমাদের এক্সট্রুডার পণ্য সিরিজ এবং ফিলার মাস্টারব্যাচের সাথে তাদের অভিযোজন

বিভিন্ন স্কেল এবং পণ্য প্রকারের ফিলার মাস্টারব্যাচ এন্টারপ্রাইজগুলির বৈচিত্র্যময় উত্পাদন চাহিদা মেটাতে, আমরা টুইন-স্ক্রু এক্সট্রুডার পণ্যের একটি সম্পূর্ণ পরিসর চালু করেছি, এইচটিএস বেসিক সিরিজ সহ, এইচটিএস প্লাস সিরিজ, এইচটিএস সুপার সিরিজ, জেডটিই সিরিজ এবং এইচটিই সিরিজ. প্রতিটি সিরিজের নিজস্ব বৈশিষ্ট্য এবং লক্ষ্যযুক্ত অভিযোজন পরিস্থিতি রয়েছে, যা গ্রাহকদের দ্বারা তাদের নিজস্ব উত্পাদন স্কেল অনুযায়ী নির্বাচন করা যেতে পারে, পণ্যের ধরন, বাজেট এবং অন্যান্য কারণ.

3.2.1 এইচটিএস বেসিক সিরিজ এক্সট্রুডার: মাঝারি এবং ছোট-স্কেল উদ্যোগের জন্য খরচ-কার্যকর পছন্দ.

এইচটিএস বেসিক সিরিজ এক্সট্রুডারগুলি আমাদের দ্বারা স্বাধীনভাবে তৈরি করা একটি সাশ্রয়ী-কার্যকর পণ্য সিরিজ, যেগুলি মাঝারি এবং ছোট উত্পাদন স্কেল বা শিল্পে প্রাথমিক প্রবেশ সহ ফিলার মাস্টারব্যাচ প্রক্রিয়াকরণ উদ্যোগের জন্য বিশেষভাবে ডিজাইন করা হয়েছে. এক্সট্রুডারগুলির এই সিরিজটি নেতৃস্থানীয় ইউরোপীয় নির্মাতাদের মধ্যম-টর্ক গিয়ারবক্স ব্যবহার করে, যা স্থিতিশীল কর্মক্ষমতা সুবিধা আছে, কম শব্দ, উচ্চ দক্ষতা এবং দীর্ঘ সেবা জীবন. মাঝারি-টর্ক ডিজাইন সবচেয়ে সাধারণ ফিলার মাস্টারব্যাচের প্রক্রিয়াকরণের চাহিদা মেটাতে পারে (যেমন লো-থেকে-মাঝারি ফিলিং CaCO3 মাস্টারব্যাচ, PE/PP ক্যারিয়ার মাস্টারব্যাচ), এবং একই সময়ে, এটি একটি যুক্তিসঙ্গত মূল্য আছে, যা এন্টারপ্রাইজগুলিকে প্রাথমিক বিনিয়োগ খরচ কমাতে সাহায্য করতে পারে.

স্ট্রাকচারাল ডিজাইনের ক্ষেত্রে, এইচটিএস বেসিক সিরিজ এক্সট্রুডারগুলি একটি টুইন-স্ক্রু সমান্তরাল কাঠামো গ্রহণ করে, একটি স্ক্রু ব্যাস 30mm থেকে 65mm পর্যন্ত, এবং কম্প্রেশন অনুপাত 4～8, যা ফিলার মাস্টারব্যাচের ধরন এবং ভর্তি পরিমাণ অনুযায়ী সামঞ্জস্য করা যেতে পারে. ব্যারেলটি নাইট্রাইডিং ট্রিটমেন্ট সহ পরিধান-প্রতিরোধী খাদ ইস্পাত দিয়ে তৈরি, এবং স্ক্রু পরিধান-প্রতিরোধী এবং জারা-প্রতিরোধী খাদ ইস্পাত দিয়ে তৈরি, যা ভাল পরিধান প্রতিরোধের আছে. The extruder is equipped with a PLC control system and a touch screen operation interface, which can realize automatic feeding, স্বয়ংক্রিয় তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ, automatic pressure control and automatic cutting, and is simple and easy to operate.

The production capacity of the HTS BASIC series extruders ranges from 100kg/h to 500kg/h, which is suitable for medium and small-sized filler masterbatch processing enterprises that mainly produce common filler masterbatch (such as CaCO3 masterbatch for plastic films, woven bags). One of the biggest advantages of this series is that it can provide flexible options through different configuration combinations. Customers can choose different screw elements, মাথা মারা, খাওয়ানো ডিভাইস, drying devices and post-processing equipment according to their own product types, production capacity and budget, যাতে তাদের নিজস্ব প্রয়োজনের জন্য উপযুক্ত একটি উত্পাদন লাইন গঠন করা যায়.

3.2.2 এইচটিএস প্লাস সিরিজ এক্সট্রুডার: ইঞ্জিনিয়ারিং প্লাস্টিক এবং ফিলার মাস্টারব্যাচের জন্য উচ্চ-পারফরম্যান্স পছন্দ.

এইচটিএস প্লাস সিরিজের এক্সট্রুডারগুলি আমাদের দ্বারা স্বাধীনভাবে উন্নত এবং তৈরি করা উচ্চ-টর্ক গিয়ারবক্স গ্রহণ করে, যেগুলোর এইচটিএস বেসিক সিরিজের তুলনায় শক্তিশালী টর্ক এবং লোড-ভারিং ক্ষমতা রয়েছে. এক্সট্রুডারগুলির এই সিরিজটি মূলত উচ্চ-পারফরম্যান্স ফিলার মাস্টারব্যাচের প্রক্রিয়াকরণের জন্য ব্যবহৃত হয়, যেমন হাই-ফিলিং CaCO3 মাস্টারব্যাচ (ভর্তি পরিমাণ ≥60%), ট্যালক মাস্টারব্যাচ, BaSO4 মাস্টারব্যাচ, এবং ইঞ্জিনিয়ারিং প্লাস্টিকের জন্য ফিলার মাস্টারব্যাচ (যেমন পিপি, পিএ, পিসি).

এইচটিএস প্লাস সিরিজের এক্সট্রুডারগুলির একটি স্ক্রু ব্যাস 65 মিমি থেকে 110 মিমি পর্যন্ত, 5～10 এর কম্প্রেশন অনুপাত, এবং একটি স্ক্রু গতি পরিসীমা 200～600 rpm. স্ক্রু এবং ব্যারেল বাইমেটালিক যৌগিক চিকিত্সা গ্রহণ করে, which has higher wear resistance and corrosion resistance, and can adapt to the processing of high-hardness fillers (such as heavy calcium carbonate, ট্যালক) and high-filling materials. The extruder is equipped with an advanced intelligent control system, which can realize precise control of extrusion parameters and real-time monitoring of production data. The production capacity ranges from 500kg/h to 2000kg/h, which is suitable for medium and large-scale filler masterbatch enterprises that pursue high performance and high filling amount.

উপরন্তু, the HTS PLUS series extruders have a stronger mixing and shearing capacity, which can fully disperse the high-filling fillers in the carrier resin, ensuring the dispersibility and stability of the masterbatch. এটি স্বয়ংচালিত অংশে ব্যবহৃত ফিলার মাস্টারব্যাচ উত্পাদনের জন্য বিশেষভাবে উপযুক্ত, বাড়ির যন্ত্রপাতি শেল, উচ্চ-গ্রেড প্লাস্টিকের ছায়াছবি এবং অন্যান্য উচ্চ-কর্মক্ষমতা প্লাস্টিকের পণ্য.

3.2.3 এইচটিএস সুপার সিরিজ এক্সট্রুডার: হাই-এন্ড ফিলার মাস্টারব্যাচের জন্য টপ-এন্ড পছন্দ.

এইচটিএস সুপার সিরিজের এক্সট্রুডারগুলি আমাদের দ্বারা স্বাধীনভাবে তৈরি করা সর্বশেষ অতি-উচ্চ টর্ক ট্রান্সমিশন ডিভাইস গ্রহণ করে. এই সিরিজের উচ্চ ঘূর্ণন সঁচারক বল এবং উচ্চ গতির বৈশিষ্ট্য লক্ষ্য করা, এক্সট্রুডারের প্রতিটি মূল উপাদানের কাঠামোগত নকশা সম্পূর্ণরূপে অপ্টিমাইজ করা হয়েছে, যা আমাদের সর্বোচ্চ-এন্ড এক্সট্রুডার সিরিজ, চীনের এক্সট্রুডার উন্নয়নের উন্নত স্তরের প্রতিনিধিত্ব করে. এক্সট্রুডারগুলির এই সিরিজটি প্রধানত হাই-এন্ড প্রক্রিয়াকরণের জন্য ব্যবহৃত হয়, বিশেষ এবং উচ্চ-কর্মক্ষমতা ফিলার মাস্টারব্যাচ, যেমন উচ্চ-ভর্তি BaSO4 মাস্টারব্যাচ (মেডিকেল প্লাস্টিকের জন্য, উচ্চ-গ্রেড ছায়াছবি), গ্লাস ফাইবার চাঙ্গা ফিলার মাস্টারব্যাচ, শিখা-retardant ফিলার masterbatch, এবং বিশেষ প্রকৌশল প্লাস্টিকের জন্য ফিলার মাস্টারব্যাচ.

HTS SUPER সিরিজের এক্সট্রুডারগুলির একটি স্ক্রু ব্যাস 80mm থেকে 130mm পর্যন্ত, একটি কম্প্রেশন অনুপাত 6～12, এবং একটি স্ক্রু গতি পরিসীমা 250～700 rpm. স্ক্রু এবং ব্যারেল আমদানি করা পরিধান-প্রতিরোধী খাদ ইস্পাত এবং লেজার ক্ল্যাডিং প্রযুক্তি গ্রহণ করে, যা অত্যন্ত উচ্চ পরিধান প্রতিরোধের এবং জারা প্রতিরোধের আছে, এবং বিভিন্ন বিশেষ ফিলার প্রক্রিয়াকরণের সাথে মানিয়ে নিতে পারে (যেমন গ্লাস ফাইবার, কার্বন কালো, বেরিয়াম সালফেট) and high-filling materials (ভর্তি পরিমাণ ≥70%). এক্সট্রুডারটি একটি বুদ্ধিমান PLC দিয়ে সজ্জিত + মেঘ স্পর্শ পর্দা নিয়ন্ত্রণ সিস্টেম, যা দূরবর্তী পরামিতি সমন্বয় উপলব্ধি করতে পারে, উত্পাদন ডেটা পর্যবেক্ষণ এবং সরঞ্জামের ভবিষ্যদ্বাণীমূলক রক্ষণাবেক্ষণ, বুদ্ধিমান উৎপাদন ব্যবস্থাপনা উপলব্ধি.

The production capacity of the HTS SUPER series extruders ranges from 1000kg/h to 3000kg/h, which is suitable for large-scale high-end filler masterbatch enterprises that pursue high efficiency, high performance and intelligence. This series of extruders has the advantages of high precision, strong customization, multi-function and stable performance, which can meet the most stringent processing requirements of high-end filler masterbatch.

3.2.4 ZTE Series Extruders: Cost-Effective Choice for General Filler Masterbatch.

The ZTE series extruders have excellent cost performance, and their designed parameters are suitable for most filler masterbatch materials (যেমন লো-থেকে-মাঝারি ফিলিং CaCO3 মাস্টারব্যাচ, PE/PP ক্যারিয়ার মাস্টারব্যাচ). This series of extruders adopts a simplified and optimized structure, which reduces the production cost while ensuring the basic performance, এবং সীমিত বাজেট এবং সাধারণ পণ্যের প্রয়োজনীয়তা সহ ছোট এবং মাঝারি আকারের উদ্যোগের জন্য উপযুক্ত.

ZTE সিরিজের এক্সট্রুডারগুলির একটি স্ক্রু ব্যাস 30mm থেকে 50mm পর্যন্ত, 4～7 এর কম্প্রেশন অনুপাত, এবং স্ক্রু স্পিড রেঞ্জ 150～500 rpm. উৎপাদন ক্ষমতা 50kg/h থেকে 300kg/h পর্যন্ত, যা সাধারণ ফিলার মাস্টারব্যাচের ছোট আকারের উত্পাদনের জন্য উপযুক্ত. এক্সট্রুডারটি পরিচালনা এবং বজায় রাখা সহজ, এবং বিক্রয়োত্তর সেবা খরচ কম, যা ছোট উদ্যোগ এবং স্বতন্ত্র কর্মশালার জন্য একটি খরচ-কার্যকর পছন্দ.

3.2.5 এইচটিই সিরিজ এক্সট্রুডার: বড়-স্কেল উৎপাদনের জন্য উচ্চ-দক্ষতা এবং শক্তি-সাশ্রয়ী পছন্দ.

এইচটিই সিরিজ এক্সট্রুডারগুলি উচ্চ কার্যকারিতা এবং উচ্চ ব্যয়ের কর্মক্ষমতা একত্রিত করে, এবং উচ্চতর আউটপুট সহ শক্তি খরচ কমাতে ডিজাইন করা হয়েছে. This series of extruders adopts a high-efficiency motor, an optimized screw structure and a heat recovery device, which can reduce the unit energy consumption by 20%～25% compared with ordinary extruders, and has higher production efficiency.

The HTE series extruders have a screw diameter ranging from 65mm to 110mm, a compression ratio of 5～9, এবং একটি স্ক্রু গতি পরিসীমা 200～600 rpm. The production capacity ranges from 500kg/h to 2500kg/h, which is suitable for large-scale continuous production of common filler masterbatch (such as CaCO3 masterbatch, ট্যালক মাস্টারব্যাচ). The extruder is equipped with a precise temperature control system and a stable pressure control system, which can ensure the uniformity and stability of the product quality. It is suitable for large-scale filler masterbatch enterprises that pursue high efficiency, শক্তি সঞ্চয় এবং খরচ নিয়ন্ত্রণ.

3.3 ফিলার মাস্টারব্যাচ এক্সট্রুডারদের জন্য নির্বাচনের পরামর্শ

ফিলার মাস্টারব্যাচ উৎপাদনের জন্য এক্সট্রুডার নির্বাচন করার সময়, এন্টারপ্রাইজগুলিকে তাদের নিজস্ব উত্পাদন চাহিদাগুলি ব্যাপকভাবে বিবেচনা করতে হবে, পণ্যের ধরন, ভরাট পরিমাণ, বাজেট এবং অন্যান্য কারণগুলি নিশ্চিত করার জন্য যে নির্বাচিত সরঞ্জামগুলি প্রকৃত উত্পাদন চাহিদা পূরণ করতে পারে এবং সর্বাধিক অর্থনৈতিক সুবিধা আনতে পারে. নিম্নলিখিত কিছু নির্দিষ্ট নির্বাচন পরামর্শ আছে:

3.3.1 পণ্যের ধরন এবং ফিলিং পরিমাণ অনুযায়ী এক্সট্রুডার সিরিজ নির্ধারণ করুন:

ফিলার মাস্টারব্যাচের বিভিন্ন প্রকার এবং ফিলিং পরিমাণ এক্সট্রুডারগুলির জন্য বিভিন্ন প্রয়োজনীয়তা রয়েছে. যেমন, যদি এন্টারপ্রাইজ প্রধানত নিম্ন থেকে মাঝারি ফিলিং CaCO3 মাস্টারব্যাচ উত্পাদন করে (ভর্তি পরিমাণ ≤60%) এবং সাধারণ PE/PP ক্যারিয়ার মাস্টারব্যাচ, এইচটিএস বেসিক সিরিজ বা জেডটিই সিরিজ এক্সট্রুডার উপযুক্ত; যদি এন্টারপ্রাইজ উচ্চ-ফিলিং মাস্টারব্যাচ উত্পাদন করে (ভর্তি পরিমাণ ≥60%), ট্যালক মাস্টারব্যাচ বা BaSO4 মাস্টারব্যাচ, এইচটিএস প্লাস সিরিজ এক্সট্রুডারগুলি সুপারিশ করা হয়; যদি এন্টারপ্রাইজ উচ্চ-শেষ উত্পাদন করে, বিশেষ ফিলার মাস্টারব্যাচ (যেমন গ্লাস ফাইবার চাঙ্গা masterbatch, শিখা-retardant masterbatch), এইচটিএস সুপার সিরিজের এক্সট্রুডারগুলি সেরা পছন্দ; যদি এন্টারপ্রাইজ বড় মাপের অনুসরণ করে, শক্তি-সঞ্চয় এবং উচ্চ-দক্ষ উত্পাদন, এইচটিই সিরিজ এক্সট্রুডার উপযুক্ত.

3.3.2 উৎপাদন স্কেল অনুযায়ী এক্সট্রুডারের উৎপাদন ক্ষমতা নির্ধারণ করুন:

এন্টারপ্রাইজগুলিকে তাদের নিজস্ব উত্পাদন স্কেল এবং বাজারের চাহিদা অনুসারে উপযুক্ত উত্পাদন ক্ষমতা সহ এক্সট্রুডার নির্বাচন করা উচিত. উৎপাদন স্কেল ছোট হলে (দৈনিক আউটপুট কম 1 টন), জেডটিই সিরিজ বা 50-300 কেজি/ঘন্টা উৎপাদন ক্ষমতা সহ এইচটিএস বেসিক সিরিজ এক্সট্রুডারগুলি উপযুক্ত; যদি উৎপাদন স্কেল মাঝারি হয় (দৈনিক আউটপুট 1-5 টন), 300-1000kg/h উৎপাদন ক্ষমতা সহ HTS বেসিক সিরিজ বা HTS PLUS সিরিজের এক্সট্রুডার উপযুক্ত; যদি উত্পাদন স্কেল বড় হয় (দৈনিক আউটপুট বেশি 5 টন), এইচটিএস প্লাস সিরিজ বেছে নেওয়ার পরামর্শ দেওয়া হচ্ছে, HTS SUPER সিরিজ বা HTE সিরিজ এক্সট্রুডার যার উৎপাদন ক্ষমতা 1000kg/h এর বেশি.

3.3.3 সরঞ্জামের পরিধান প্রতিরোধের বিবেচনা করুন:

স্ক্রু এবং ব্যারেলের পরিধান প্রতিরোধের একটি মূল কারণ যা এক্সট্রুডারের পরিষেবা জীবন এবং অপারেটিং খরচকে প্রভাবিত করে. উচ্চ-কঠিনতা ফিলারগুলি প্রক্রিয়া করে এমন উদ্যোগগুলির জন্য (such as heavy calcium carbonate, ট্যালক) বা হাই-ফিলিং মাস্টারব্যাচ, উচ্চ পরিধান প্রতিরোধের সঙ্গে extruders নির্বাচন করা প্রয়োজন (যেমন বাইমেটালিক কম্পোজিট ট্রিটমেন্ট বা লেজার ক্ল্যাডিং ট্রিটমেন্ট সহ স্ক্রু এবং ব্যারেল), যেমন এইচটিএস প্লাস সিরিজ এবং এইচটিএস সুপার সিরিজ, উপাদান প্রতিস্থাপন এবং রক্ষণাবেক্ষণ খরচ ফ্রিকোয়েন্সি কমাতে.

3.3.4 সরঞ্জামের ব্যয়-কার্যকারিতা বিবেচনা করুন:

এন্টারপ্রাইজগুলি শুধুমাত্র সরঞ্জামের প্রাথমিক বিনিয়োগ খরচের দিকে মনোযোগ দিতে হবে না, কিন্তু দীর্ঘমেয়াদী অপারেটিং খরচ বিবেচনা করুন (যেমন শক্তি খরচ, রক্ষণাবেক্ষণ খরচ, খুচরা যন্ত্রাংশ খরচ). যেমন, যদিও এইচটিএস সুপার সিরিজ এক্সট্রুডারগুলির প্রাথমিক বিনিয়োগ বেশি, তাদের পরিধান প্রতিরোধের, স্থিতিশীলতা এবং উত্পাদন দক্ষতা ভাল, এবং দীর্ঘমেয়াদী অপারেটিং খরচ কম; ZTE সিরিজের এক্সট্রুডারগুলির প্রাথমিক বিনিয়োগ কম, কিন্তু তাদের উৎপাদন ক্ষমতা এবং পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা সীমিত, যা সীমিত বাজেট এবং ছোট আকারের উত্পাদন সহ উদ্যোগের জন্য উপযুক্ত.

3.3.5 সরঞ্জামের বিক্রয়োত্তর পরিষেবাতে মনোযোগ দিন:

উত্পাদন লাইনের স্বাভাবিক ক্রিয়াকলাপের জন্য সরঞ্জামগুলির বিক্রয়োত্তর পরিষেবা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ. এন্টারপ্রাইজগুলিকে নিখুঁত বিক্রয়োত্তর পরিষেবা ব্যবস্থা সহ নির্মাতাদের নির্বাচন করা উচিত, যা পেশাদার ইনস্টলেশন প্রদান করতে পারে, কমিশনিং, প্রশিক্ষণ, রক্ষণাবেক্ষণ এবং খুচরা যন্ত্রাংশ সরবরাহ পরিষেবা. আমাদের একটি পেশাদার বিক্রয়োত্তর পরিষেবা দল রয়েছে, যা সময়মত গ্রাহকের চাহিদা পূরণ করতে পারে (মধ্যে সমাধান প্রদান 24 ঘন্টা) এবং প্রয়োজনে রক্ষণাবেক্ষণের জন্য সাইটে প্রযুক্তিবিদদের পাঠান, উত্পাদন লাইনের স্বাভাবিক অপারেশন নিশ্চিত করা.

3.3.6 Consider the Flexibility and Expandability of the Equipment:

With the changes of market demand, enterprises may need to adjust their product types and filling amounts. অতএব, when selecting extruders, enterprises should consider the flexibility and expandability of the equipment. Our extruders adopt a modular design, which can be freely combined and upgraded according to the needs of enterprises, improving the flexibility and expandability of the equipment, and reducing the cost of equipment transformation.

4. Application Fields and Usage Methods of Filler Masterbatch

Filler masterbatch, as a key functional additive in plastic processing, has a wide range of application fields, covering various fields such as plastic packaging, নির্মাণ, স্বয়ংচালিত, ইলেকট্রনিক্স, daily necessities and agriculture. Its core role is to reduce the production cost of plastic products while improving or maintaining the basic performance of plastic products. নিম্নলিখিতটি ফিলার মাস্টারব্যাচের নির্দিষ্ট অ্যাপ্লিকেশন ক্ষেত্র এবং ব্যবহারের পদ্ধতিগুলি বিস্তারিতভাবে উপস্থাপন করবে:

4.1 ফিলার মাস্টারব্যাচের আবেদনের ক্ষেত্র

ফিলার মাস্টারব্যাচ বিভিন্ন প্লাস্টিক পণ্য প্রক্রিয়াকরণে ব্যবহার করা যেতে পারে, এবং বিভিন্ন ধরণের ফিলার মাস্টারব্যাচের বিভিন্ন অ্যাপ্লিকেশন ফোকাস রয়েছে. প্রধান আবেদন ক্ষেত্র নিম্নরূপ:

4.1.1 প্লাস্টিক প্যাকেজিং শিল্প:

এটি ফিলার মাস্টারব্যাচের বৃহত্তম অ্যাপ্লিকেশন ক্ষেত্র, বেশী জন্য অ্যাকাউন্টিং 50% মোট আবেদনের পরিমাণ. ফিলার মাস্টারব্যাচ প্লাস্টিকের ছায়াছবি উৎপাদনে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়, প্লাস্টিকের ব্যাগ, woven bags, প্যাকেজিং বেল্ট, প্যাকেজিং পাত্রে এবং অন্যান্য প্যাকেজিং পণ্য.

• প্লাস্টিক ছায়াছবি: প্লাস্টিকের পাতলা ফিল্ম সহ, পুরু ছায়াছবি, প্রসারিত ছায়াছবি, গ্রিনহাউস ছায়াছবি, ইত্যাদি. প্লাস্টিকের ফিল্মের জন্য ব্যবহৃত ফিলার মাস্টারব্যাচটি মূলত হালকা ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলার মাস্টারব্যাচ বা বেরিয়াম সালফেট ফিলার মাস্টারব্যাচ, which requires good dispersibility, high fineness and no impurities, to ensure that the blown film has no white spots, black spots or pinholes, and maintains good transparency, toughness and tensile strength. Adding an appropriate amount of filler masterbatch can not only reduce the production cost of the film, কিন্তু অনমনীয়তা উন্নত, heat resistance and dimensional stability of the film, and reduce the shrinkage rate of the film. যেমন, in the production of plastic shopping bags, যোগ করা 1%-3% of CaCO3 filler masterbatch can reduce the cost by 5%-10% without affecting the toughness and load-bearing capacity of the bags.
• Plastic Bags: Including shopping bags, vest bags, garbage bags, food packaging bags, ইত্যাদি. The filler masterbatch used for plastic bags is mainly heavy calcium carbonate filler masterbatch, which has low cost and good wear resistance. Adding 2%-5% of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and wear resistance of the bags. For garbage bags, উপযুক্ত পরিমাণে ফিলার মাস্টারব্যাচ যোগ করলে ব্যাগের শক্ততা এবং টিয়ার প্রতিরোধ ক্ষমতাও উন্নত হতে পারে, যাতে তাদের ভাঙ্গা সহজ হয় না.
• বোনা ব্যাগ এবং প্যাকেজিং বেল্ট: বোনা ব্যাগ ব্যাপকভাবে শস্য প্যাকেজিং ব্যবহৃত হয়, সার, সিমেন্ট, রাসায়নিক পণ্য এবং অন্যান্য পণ্য; প্যাকেজিং বেল্ট পণ্য বান্ডিল জন্য ব্যবহার করা হয়. বোনা ব্যাগ এবং প্যাকেজিং বেল্টের জন্য ব্যবহৃত ফিলার মাস্টারব্যাচটি মূলত ভারী ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলার মাস্টারব্যাচ বা ট্যালক ফিলার মাস্টারব্যাচ, যার জন্য উচ্চ দৃঢ়তা এবং পরিধান প্রতিরোধের প্রয়োজন. Adding 5%-10% ফিলার মাস্টারব্যাচের অনমনীয়তা উন্নত করতে পারে, প্রসার্য শক্তি এবং বোনা ব্যাগ এবং প্যাকেজিং বেল্ট পরিধান প্রতিরোধের, খরচ কমান, এবং পণ্যের পরিষেবা জীবন প্রসারিত করুন.
• প্যাকেজিং পাত্রে: প্লাস্টিকের বোতল সহ, প্লাস্টিকের ব্যারেল, প্লাস্টিকের বাক্স, ইত্যাদি. প্যাকেজিং পাত্রে ব্যবহৃত ফিলার মাস্টারব্যাচটি মূলত বেরিয়াম সালফেট ফিলার মাস্টারব্যাচ বা হালকা ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলার মাস্টারব্যাচ, যার জন্য ভালো স্বচ্ছতা এবং রাসায়নিক স্থিতিশীলতা প্রয়োজন. উপযুক্ত পরিমাণে ফিলার মাস্টারব্যাচ যোগ করা খরচ কমাতে পারে এবং পাত্রের দৃঢ়তা এবং প্রভাব শক্তি উন্নত করতে পারে.

4.1.2 প্লাস্টিক নির্মাণ শিল্প:

ফিলার মাস্টারব্যাচ প্লাস্টিকের পাইপ উৎপাদনে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়, প্লাস্টিকের প্রোফাইল, প্লাস্টিকের শীট, প্লাস্টিকের টাইলস এবং অন্যান্য নির্মাণ পণ্য.

• প্লাস্টিকের পাইপ: পিভিসি পাইপ সহ, পিই পাইপ, পিপি পাইপ, ইত্যাদি, যা পানি সরবরাহের জন্য ব্যবহৃত হয়, নিষ্কাশন, গ্যাস ট্রান্সমিশন, তারের সুরক্ষা এবং অন্যান্য ক্ষেত্র. প্লাস্টিকের পাইপের জন্য ব্যবহৃত ফিলার মাস্টারব্যাচটি মূলত ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলার মাস্টারব্যাচ বা ট্যালক ফিলার মাস্টারব্যাচ, যার জন্য উচ্চ দৃঢ়তা প্রয়োজন, তাপ প্রতিরোধের এবং চাপ প্রতিরোধের. Adding 5%-15% ফিলার মাস্টারব্যাচের অনমনীয়তা উন্নত করতে পারে, তাপ বিকৃতি তাপমাত্রা এবং পাইপ চাপ প্রতিরোধের, খরচ কমান, এবং পাইপগুলিকে উচ্চ তাপমাত্রা এবং চাপে বিকৃত হতে বাধা দেয়.
• প্লাস্টিক প্রোফাইল: দরজা এবং জানালার জন্য পিভিসি প্রোফাইল সহ, প্লাস্টিকের আলংকারিক প্রোফাইল, ইত্যাদি. প্লাস্টিকের প্রোফাইলের জন্য ব্যবহৃত ফিলার মাস্টারব্যাচটি মূলত ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলার মাস্টারব্যাচ, যার জন্য ভালো আবহাওয়া প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং প্রভাব শক্তি প্রয়োজন. Adding 5%-10% ফিলার মাস্টারব্যাচের অনমনীয়তা উন্নত করতে পারে, আবহাওয়া প্রতিরোধের এবং প্রোফাইলের প্রভাব শক্তি, খরচ কমান, এবং বহিরঙ্গন পরিবেশে প্রোফাইলের পরিষেবা জীবন নিশ্চিত করুন.
• প্লাস্টিকের শীট: পিভিসি শীট সহ, PE শীট, পিপি শীট, ইত্যাদি, যা অন্দর সজ্জার জন্য ব্যবহৃত হয়, প্যাকেজিং, জলরোধী এবং অন্যান্য ক্ষেত্র. প্লাস্টিকের শীটগুলির জন্য ব্যবহৃত ফিলার মাস্টারব্যাচটি মূলত ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলার মাস্টারব্যাচ বা বেরিয়াম সালফেট ফিলার মাস্টারব্যাচ, যার জন্য ভালো সমতলতা এবং বলিষ্ঠতা প্রয়োজন. Adding 3%-8% of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and toughness of the sheets.

4.1.3 Plastic Injection Molding Industry:

Filler masterbatch is widely used in the production of various injection molding products, such as plastic daily necessities, plastic toys, plastic parts, plastic shells and so on.

• Plastic Daily Necessities: Including plastic bowls, plastic plates, plastic cups, plastic baskets, plastic buckets and other daily necessities. The filler masterbatch used for these products is mainly calcium carbonate filler masterbatch, which has low cost and good safety. Adding 2%-5% of filler masterbatch can reduce the cost and improve the rigidity and impact strength of the products, যাতে তাদের ভাঙ্গা সহজ হয় না.
• Plastic Toys: Including various plastic toys for children. প্লাস্টিকের খেলনাগুলির জন্য ব্যবহৃত ফিলার মাস্টারব্যাচটি মূলত হালকা ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলার মাস্টারব্যাচ বা বেরিয়াম সালফেট ফিলার মাস্টারব্যাচ, যার উচ্চ নিরাপত্তা প্রয়োজন, অ-বিষাক্ততা, ভাল dispersibility এবং কোন গন্ধ, আন্তর্জাতিক খেলনা নিরাপত্তা মান সঙ্গে সঙ্গতিপূর্ণ (যেমন EN 71, ASTM F963). ফিলারের কণার আকার সূক্ষ্ম হওয়া উচিত (উপরে 1250 জাল) বাচ্চাদের ত্বকে আঁচড় এড়াতে এবং খেলনা পৃষ্ঠের মসৃণতা নিশ্চিত করতে. Adding 1%-3% হালকা ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলার মাস্টারব্যাচ খেলনাগুলির কঠোরতা এবং রঙিনতা প্রভাবিত না করেই খেলনার উত্পাদন খরচ কমাতে পারে; বেরিয়াম সালফেট ফিলার মাস্টারব্যাচ স্বচ্ছ বা আধা-স্বচ্ছ প্লাস্টিকের খেলনার জন্য উপযুক্ত, যা খেলনাগুলির স্বচ্ছতা এবং পৃষ্ঠের গ্লস উন্নত করতে পারে, তাদের আরো সুন্দর করে তোলে.
• প্লাস্টিকের যন্ত্রাংশ এবং শাঁস: বাড়ির যন্ত্রপাতি জন্য প্লাস্টিকের অংশ সহ, automotive interior parts, electronic product shells, ইত্যাদি. The filler masterbatch used for these products is mainly talc filler masterbatch or glass fiber reinforced filler masterbatch, যার জন্য উচ্চ দৃঢ়তা প্রয়োজন, heat resistance and impact strength. যেমন, in the production of automotive interior parts (such as instrument panels, door panels), যোগ করা 5%-8% of talc filler masterbatch can improve the rigidity and heat distortion temperature of the parts, reduce the shrinkage rate, and make the parts not easy to deform under high temperature environment in the car; in the production of electronic product shells (such as mobile phone shells, router shells), যোগ করা 3%-5% of glass fiber reinforced filler masterbatch can improve the impact strength and dimensional accuracy of the shells, enhancing the durability of the products.

4.1.4 Automotive Plastic Industry:

With the trend of lightweight and energy saving in the automotive industry, plastic materials are widely used in automotive manufacturing, and filler masterbatch, as an important functional additive, plays a key role in reducing costs and improving performance. The application of filler masterbatch in the automotive plastic industry is mainly concentrated in automotive interior parts, exterior parts and functional parts.

• Automotive Interior Parts: Including instrument panels, door panels, seat cushions, armrests, ইত্যাদি. These parts have high requirements on rigidity, তাপ প্রতিরোধের, low odor and environmental protection. Talc filler masterbatch and calcium carbonate filler masterbatch are the most commonly used products. Talc filler masterbatch can significantly improve the rigidity and heat resistance of polypropylene (পিপি) উপকরণ, making the interior parts have good dimensional stability; calcium carbonate filler masterbatch has the advantages of low cost and good processing fluidity, which can reduce the production cost of interior parts. যেমন, যোগ করা 6%-10% of talc filler masterbatch to PP instrument panels can improve the heat distortion temperature by 15-25℃, and reduce the production cost by 8%-12%.
• Automotive Exterior Parts: Including bumpers, fenders, door handles, ইত্যাদি. These parts are exposed to the outdoor environment for a long time, so they have high requirements on weather resistance, impact strength and UV resistance. The filler masterbatch used for exterior parts is mainly talc filler masterbatch or barium sulfate filler masterbatch, which is usually compounded with weather-resistant additives. Adding 4%-7% of talc filler masterbatch can improve the impact strength and rigidity of the exterior parts, বাহ্যিক প্রভাবের প্রতি তাদের প্রতিরোধ ক্ষমতা বাড়ায়; বেরিয়াম সালফেট ফিলার মাস্টারব্যাচ বাহ্যিক অংশগুলির আবহাওয়া প্রতিরোধ এবং রঙ ধরে রাখার উন্নতি করতে পারে, সূর্যালোক এবং বৃষ্টির প্রভাবে তাদের বিবর্ণ এবং বার্ধক্য করা সহজ নয়.
• স্বয়ংচালিত কার্যকরী অংশ: বায়ু গ্রহণ পাইপ সহ, কুলিং সিস্টেম অংশ, ব্যাটারি casings, ইত্যাদি. এই অংশগুলি তাপ প্রতিরোধের উপর উচ্চ প্রয়োজনীয়তা আছে, রাসায়নিক প্রতিরোধের এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য. কার্যকরী অংশগুলির জন্য ব্যবহৃত ফিলার মাস্টারব্যাচটি মূলত গ্লাস ফাইবার রিইনফোর্সড ফিলার মাস্টারব্যাচ বা বিশেষ খনিজ ফিলার মাস্টারব্যাচ. যেমন, যোগ করা 10%-15% এয়ার ইনটেক পাইপের গ্লাস ফাইবার রিইনফোর্সড ফিলার মাস্টারব্যাচ পাইপের তাপ প্রতিরোধ এবং চাপ প্রতিরোধের উন্নতি করতে পারে, উচ্চ তাপমাত্রা এবং উচ্চ চাপ অধীনে তার স্বাভাবিক অপারেশন নিশ্চিত; adding barium sulfate filler masterbatch to the battery casing can improve the radiation resistance and chemical stability of the casing, ensuring the safety of the battery.

4.1.5 Electronic and Electrical Plastic Industry:

Electronic and electrical products have high requirements on the flame retardancy, অন্তরণ, dimensional accuracy and heat resistance of plastic materials. Filler masterbatch is widely used in the production of plastic parts of electronic and electrical products, such as wire and cable sheaths, transformer casings, connector housings, ইত্যাদি.

• Wire and Cable Sheaths: The plastic sheaths of wires and cables need to have good insulation, প্রতিরোধের পরেন, flame retardancy and weather resistance. The filler masterbatch used for wire and cable sheaths is mainly calcium carbonate filler masterbatch or flame-retardant filler masterbatch. Adding 3%-6% ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলার মাস্টারব্যাচ পরিধান প্রতিরোধের এবং খাপের অনমনীয়তা উন্নত করতে পারে, খরচ কমান; শিখা-retardant ফিলার masterbatch (যেমন ম্যাগনেসিয়াম হাইড্রক্সাইড, অ্যালুমিনিয়াম হাইড্রক্সাইড ফিলার মাস্টারব্যাচ) খাপের শিখা প্রতিবন্ধকতা উন্নত করতে পারে, শর্ট সার্কিটের ক্ষেত্রে আগুনের বিস্তার রোধ করা, সার্কিটের নিরাপত্তা নিশ্চিত করা.
• ট্রান্সফরমার কেসিং এবং কানেক্টর হাউজিং: এই অংশগুলি ভাল নিরোধক থাকা প্রয়োজন, তাপ প্রতিরোধের এবং মাত্রিক নির্ভুলতা. ব্যবহৃত ফিলার মাস্টারব্যাচটি মূলত ট্যালক ফিলার মাস্টারব্যাচ বা গ্লাস ফাইবার রিইনফোর্সড ফিলার মাস্টারব্যাচ. Adding 5%-8% ট্যালক ফিলার মাস্টারব্যাচ তাপ প্রতিরোধের এবং অংশগুলির মাত্রিক স্থায়িত্ব উন্নত করতে পারে, দীর্ঘমেয়াদী উচ্চ তাপমাত্রা অপারেশনের অধীনে তাদের বিকৃত করা সহজ নয়; গ্লাস ফাইবার রিইনফোর্সড ফিলার মাস্টারব্যাচ অংশগুলির প্রভাব শক্তি এবং নিরোধক উন্নত করতে পারে, ইলেকট্রনিক এবং বৈদ্যুতিক পণ্যের স্বাভাবিক অপারেশন নিশ্চিত করা.

4.1.6 কৃষি প্লাস্টিক শিল্প:

কৃষি প্লাস্টিক পণ্য (যেমন গ্রিনহাউস ফিল্ম, মাল্চ ছায়াছবি, সেচ পাইপ, সার ব্যাগ) বড় ডোজ বৈশিষ্ট্য আছে, কম খরচে এবং কঠোর ব্যবহারের পরিবেশ. ফিলার মাস্টারব্যাচ কার্যকরভাবে কৃষি প্লাস্টিক পণ্যের উৎপাদন খরচ কমাতে পারে এবং তাদের পরিষেবা জীবন উন্নত করতে পারে.

• গ্রীনহাউস ফিল্ম এবং মালচ ফিল্ম: এই পণ্য ভালো স্বচ্ছতা থাকা প্রয়োজন, toughness, আবহাওয়া প্রতিরোধের এবং বিরোধী বার্ধক্য বৈশিষ্ট্য. ব্যবহৃত ফিলার মাস্টারব্যাচটি মূলত হালকা ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলার মাস্টারব্যাচ বা বেরিয়াম সালফেট ফিলার মাস্টারব্যাচ. Adding 1%-4% হালকা ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলার মাস্টারব্যাচ ফিল্মের খরচ কমাতে পারে, এর দৃঢ়তা এবং বিরোধী বার্ধক্য বৈশিষ্ট্য উন্নত, এবং ফিল্ম এর সেবা জীবন প্রসারিত; বেরিয়াম সালফেট ফিলার মাস্টারব্যাচ ফিল্মটির স্বচ্ছতা এবং হালকা প্রেরণা উন্নত করতে পারে, যা ফসলের সালোকসংশ্লেষণের জন্য সহায়ক.
• সেচের পাইপ এবং সার ব্যাগ: সেচের পাইপগুলির ভাল চাপ প্রতিরোধের এবং পরিধান প্রতিরোধের প্রয়োজন; সার ব্যাগ ভাল দৃঢ়তা এবং পরিধান প্রতিরোধের প্রয়োজন. ব্যবহৃত ফিলার মাস্টারব্যাচটি মূলত ভারী ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলার মাস্টারব্যাচ বা ট্যালক ফিলার মাস্টারব্যাচ. Adding 5%-10% ভারী ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলারের মাস্টারব্যাচ চাপ প্রতিরোধের উন্নতি করতে পারে এবং সেচের পাইপের পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা বাড়াতে পারে, খরচ কমান; যোগ করা 3%-6% ট্যাল্ক ফিলার মাস্টারব্যাচ সার ব্যাগের শক্ততা এবং পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা উন্নত করতে পারে, পরিবহন এবং ব্যবহারের সময় তাদের ভাঙ্গা সহজ নয়.

4.2 ফিলার মাস্টারব্যাচের ব্যবহার পদ্ধতি

The correct use of filler masterbatch is crucial to ensure the quality of plastic products and give full play to the performance of the masterbatch. The usage methods of filler masterbatch mainly include mixing ratio, mixing method, processing parameter adjustment and precautions. The specific operation points are as follows:

4.2.1 Determination of Mixing Ratio:

The mixing ratio of filler masterbatch and base plastic (carrier resin of plastic products) is mainly determined by the filling amount of the masterbatch, the performance requirements of the final product and the processing capacity of the equipment. The general mixing ratio range is 1%-20%, and the specific ratio can be adjusted according to the following principles:

• For plastic products with low performance requirements and high cost control requirements (যেমন সাধারণ প্লাস্টিকের ব্যাগ, garbage bags), মিশ্রণ অনুপাত হতে পারে 5%-20% (কম-থেকে-মাঝারি ফিলিং ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলার মাস্টারব্যাচ ব্যবহার করে);
• মাঝারি কর্মক্ষমতা প্রয়োজনীয়তা সঙ্গে প্লাস্টিক পণ্য জন্য (such as plastic films, সাধারণ ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ অংশ), মিশ্রণ অনুপাত হতে পারে 2%-8% (মাঝারি ভর্তি ক্যালসিয়াম কার্বনেট ব্যবহার করে, ট্যাল্ক বা বেরিয়াম সালফেট ফিলার মাস্টারব্যাচ);
• উচ্চ কর্মক্ষমতা প্রয়োজনীয়তা সঙ্গে প্লাস্টিক পণ্য জন্য (যেমন স্বয়ংচালিত যন্ত্রাংশ, electronic product shells, উচ্চ-গ্রেড ছায়াছবি), মিশ্রণ অনুপাত হতে পারে 1%-5% (উচ্চ ফিলিং ব্যবহার করে, উচ্চ কর্মক্ষমতা তাল্ক, বেরিয়াম সালফেট বা গ্লাস ফাইবার রিইনফোর্সড ফিলার মাস্টারব্যাচ);
• স্বচ্ছ বা আধা-স্বচ্ছ প্লাস্টিক পণ্যের জন্য (যেমন প্লাস্টিকের বোতল, স্বচ্ছ ছায়াছবি), মিশ্রণ অনুপাত এ নিয়ন্ত্রিত করা উচিত 1%-3%, এবং সূক্ষ্ম কণা আকার সহ বেরিয়াম সালফেট বা হালকা ক্যালসিয়াম কার্বনেট ফিলার মাস্টারব্যাচ (উপরে 1250 জাল) পণ্যের স্বচ্ছতা প্রভাবিত এড়াতে নির্বাচন করা উচিত.

4.2.2 মেশানো পদ্ধতি:

ফিলার মাস্টারব্যাচ এবং বেস প্লাস্টিকের মিশ্রণে অভিন্নতা নিশ্চিত করা উচিত, যাতে মাস্টারব্যাচের স্থানীয় সমষ্টি এড়াতে পারে এবং চূড়ান্ত পণ্যের কর্মক্ষমতা প্রভাবিত করতে পারে. সাধারণ মিশ্রণ পদ্ধতির মধ্যে রয়েছে শুকনো মিশ্রণ এবং ভেজা মিশ্রণ, যার মধ্যে শুষ্ক মিশ্রণ শিল্প উৎপাদনে সবচেয়ে বেশি ব্যবহৃত হয়.

• শুষ্ক মিশ্রণ: এই পদ্ধতিটি বেশিরভাগ ফিলার মাস্টারব্যাচ এবং বেস প্লাস্টিকের জন্য উপযুক্ত (যেমন PE, পিপি, পিভিসি). নির্দিষ্ট ধাপ হল: first, আর্দ্রতা অপসারণ করতে বেস প্লাস্টিকের কণা এবং ফিলার মাস্টারব্যাচ শুকিয়ে নিন (নিচে আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ করা উচিত 0.5%); তারপর, বেস প্লাস্টিকের কণা এবং ফিলার মাস্টারব্যাচকে নির্ধারিত মিক্সিং অনুপাত অনুসারে একটি উচ্চ-গতির মিক্সারে রাখুন, এবং উপযুক্ত পরিমাণে লুব্রিকেন্ট যোগ করুন (প্রয়োজন হলে) সমানভাবে মিশ্রিত করা. The mixing speed is generally 500-800 আরপিএম, and the mixing time is 3-5 মিনিট. মেশানোর পর, the mixture can be directly sent to the extruder or injection molding machine for processing. The advantages of dry mixing are simple operation, উচ্চ দক্ষতা, low cost and no pollution to the product.
• Wet Mixing: This method is suitable for filler masterbatch with poor dispersibility or base plastic with high viscosity (such as PVC paste). নির্দিষ্ট ধাপ হল: mix the filler masterbatch with an appropriate amount of solvent (such as plasticizer, solvent oil) to form a paste, then add the paste to the base plastic and stir uniformly, and finally remove the solvent through heating or drying. The advantages of wet mixing are good mixing effect and uniform dispersion of the masterbatch; the disadvantages are complex operation, high cost, and easy residual solvent affecting the product quality. অতএব, wet mixing is only used in special cases.

4.2.3 Adjustment of Processing Parameters:

When adding filler masterbatch to plastic processing, the processing parameters (যেমন তাপমাত্রা, চাপ, স্ক্রু গতি) need to be properly adjusted according to the type and filling amount of the masterbatch to ensure the smooth progress of processing and the quality of the final product.

• Temperature Adjustment: The addition of filler masterbatch will increase the viscosity of the mixture, so the processing temperature needs to be appropriately increased by 5-15℃ compared with the processing temperature of pure base plastic. যেমন, when processing PE plastic with calcium carbonate filler masterbatch, the processing temperature can be increased by 5-10℃; when processing PP plastic with talc filler masterbatch, the processing temperature can be increased by 10-15℃. It should be noted that the temperature should not be too high to avoid thermal decomposition of the base plastic and additives.
• Pressure Adjustment: The addition of filler masterbatch will increase the resistance during processing, so the processing pressure (এক্সট্রুশন চাপ, injection pressure) needs to be appropriately increased by 10%-20%. যেমন, when extruding plastic pipes with filler masterbatch, the extrusion pressure can be increased by 10%-15% to ensure the compactness and dimensional accuracy of the pipes; when injecting plastic parts with filler masterbatch, the injection pressure can be increased by 15%-20% to avoid defects such as insufficient filling and shrinkage.
• Screw Speed Adjustment: The screw speed should be adjusted according to the type and filling amount of the masterbatch. For high-filling masterbatch or masterbatch with poor dispersibility, the screw speed can be appropriately increased by 10%-15% to enhance the shear force and mixing effect, ensuring the uniform dispersion of the filler; for low-filling masterbatch or masterbatch with good dispersibility, the screw speed can be kept unchanged or slightly reduced to reduce energy consumption and wear of equipment.

4.2.4 Precautions for Use:

In the process of using filler masterbatch, the following precautions should be paid attention to to avoid affecting the processing effect and product quality:

• Moisture Prevention: Filler masterbatch (especially calcium carbonate, ট্যালক মাস্টারব্যাচ) is easy to absorb moisture, which will cause bubbles, pinholes and other defects in the final product. অতএব, the masterbatch should be stored in a dry, শীতল এবং বায়ুচলাচল গুদাম, and should be dried before use (the drying temperature is 80-100℃, and the drying time is 2-4 ঘন্টা).
• সামঞ্জস্য: The carrier resin of the filler masterbatch should be consistent with or compatible with the base plastic of the product. যেমন, PE filler masterbatch should be used with PE base plastic, and PP filler masterbatch should be used with PP base plastic. If the carrier resin is incompatible with the base plastic, it will affect the compatibility between the masterbatch and the base plastic, resulting in poor dispersibility and reduced product performance.
• Uniform Mixing: The filler masterbatch and base plastic must be mixed uniformly. If the mixing is uneven, local agglomeration of the masterbatch will occur, resulting in defects such as white spots, black spots and agglomeration in the product, affecting the appearance and performance of the product.
• Dosage Control: The dosage of filler masterbatch should not exceed the maximum filling amount applicable to the equipment and product performance. Excessive dosage will lead to poor dispersibility, low toughness, poor processing fluidity and other problems of the product; insufficient dosage will not achieve the effect of cost reduction and performance improvement.
• Storage Period: The filler masterbatch has a certain storage period (সাধারণত 6-12 মাস). If the storage period is exceeded, the masterbatch may absorb moisture, agglomerate or the performance of additives may degrade, affecting the use effect. অতএব, the masterbatch should be used within the storage period.

5. Common Problems and Solutions in Filler Masterbatch Production

In the production process of filler masterbatch, due to the influence of raw materials, formula, processing equipment and processing parameters, various problems may occur, which affect the quality and production efficiency of the masterbatch. This chapter will summarize the common problems in filler masterbatch production, analyze their causes, and put forward targeted solutions to help enterprises solve production pain points and improve product quality stability.

5.1 Common Quality Problems of Filler Masterbatch and Their Solutions

5.1.1 Poor Dispersibility of Filler Masterbatch:

This is the most common quality problem in filler masterbatch production. The main manifestations are: the masterbatch has agglomeration, and after mixing with the base plastic, white spots, black spots or agglomeration appear in the final product, which affects the appearance and performance of the product.

Causes: 1) The particle size of the inorganic filler is too large or uneven, and the agglomerates are not broken during premixing; 2) The dosage of dispersant is insufficient or the type of dispersant is inappropriate, which cannot effectively prevent the agglomeration of the filler; 3) The premixing effect is poor, and the filler, carrier resin and additives are not mixed uniformly; 4) The shear force of the extruder is insufficient, and the agglomerates of the filler cannot be fully broken during extrusion; 5) The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, which affects the dispersion of the filler.

Solutions: 1) Select inorganic fillers with fine and uniform particle size (সাধারণত 800-2000 জাল), and sieve the fillers before use to remove large particles and agglomerates; 2) Increase the dosage of dispersant appropriately (within the range of 1%-3% ফিলার ডোজ) or replace with a dispersant compatible with the filler and carrier resin; 3) Optimize the premixing process, increase the mixing speed (800-1200 আরপিএম) and mixing time (5-10 মিনিট), and control the mixing temperature at 40-60℃ to improve the premixing uniformity; 4) Adjust the screw structure of the extruder, increase the number of shearing elements, or increase the screw speed to enhance the shear force; 5) Appropriately increase the processing temperature of the extruder to ensure that the carrier resin is fully melted, which is conducive to the dispersion of the filler.

5.1.2 Uneven Particle Size of Filler Masterbatch:

The main manifestations are: the particle size of the masterbatch varies greatly, some particles are too large, some are too small, and there are more powdery materials, which affects the fluidity of the masterbatch and the uniformity of mixing with the base plastic.

Causes: 1) The size of the die hole of the extruder die head is uneven or blocked; 2) The extrusion speed and the cutting speed of the granulator are not matched; 3) The cooling effect is poor, and the strips are not fully solidified before cutting, resulting in uneven cutting; 4) The viscosity of the mixture is uneven, and the extrusion speed of the strips is inconsistent.

Solutions: 1) Clean the die head regularly, check and replace the die plate with uneven die holes, ensure that the size of each die hole is consistent; 2) Adjust the extrusion speed and the cutting speed of the granulator to make them matched (the cutting speed should be slightly higher than the extrusion speed of the strips); 3) Optimize the cooling process, increase the cooling water flow or extend the cooling time, ensure that the strips are fully solidified (the surface temperature of the strips after cooling is 20-30℃); 4) Adjust the formula ratio and processing parameters to ensure the uniform viscosity of the mixture, and avoid the inconsistency of the extrusion speed of the strips.

5.1.3 Low Melting Index of Filler Masterbatch

The main manifestations are: the fluidity of the masterbatch is poor, it is difficult to mix with the base plastic during processing, and the processing efficiency is low, which even leads to equipment blockage.

Causes:

• The filling amount of the filler is too high, which increases the viscosity of the masterbatch and reduces the fluidity;
• The type of carrier resin is inappropriate (the melting index of the carrier resin is too low);
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted;
• The dosage of lubricant is insufficient, which increases the friction between the materials and affects the fluidity.

Solutions:

• Reduce the filling amount of the filler appropriately, or select a filler with better dispersibility to improve the fluidity;
• Replace the carrier resin with a higher melting index (উদাহরণস্বরূপ, use PE carrier resin with a melting index of 2-5g/10min for PE filler masterbatch);
• Appropriately increase the processing temperature of the extruder to ensure that the carrier resin is fully melted, improving the fluidity of the masterbatch;
• Increase the dosage of lubricant appropriately (within the range of 0.3%-1%), reduce the friction between the materials, and improve the fluidity.

5.1.4 Yellowing of Filler Masterbatch

The main manifestations are: the color of the masterbatch turns yellow, which affects the appearance of the final plastic product (especially light-colored products).

Causes:

• The thermal stability of the carrier resin is poor, and thermal decomposition occurs at high processing temperatures;
• The additives (such as dispersants, লুব্রিকেন্ট) are decomposed at high temperatures, producing yellow substances;
• The processing temperature is too high, leading to the oxidation and yellowing of the masterbatch;
• The filler contains impurities (such as iron oxide), which causes the masterbatch to turn yellow.

Solutions:

• Select carrier resin with good thermal stability (such as adding antioxidants to the carrier resin);
• Replace additives with good thermal stability, avoid using additives that are easy to decompose at high temperatures;
• Reduce the processing temperature appropriately, avoid the oxidation and decomposition of the masterbatch;
• Screen the filler before use, remove impurities, and select fillers with high purity (such as calcium carbonate with a whiteness of ≥93).

5.1.5 High Moisture Content of Filler Masterbatch

The main manifestations are: bubbles, pinholes and other defects appear in the final plastic product after the masterbatch is mixed with the base plastic.

Causes:

• The filler is not dried thoroughly, and the moisture content exceeds 0.5%;
• The carrier resin or additives contain moisture;
• The masterbatch absorbs moisture during storage (stored in a humid environment);
• The premixing process is carried out in a humid environment, and the materials absorb moisture.

Solutions:

• Extend the drying time of the filler (drying temperature 80-100℃, drying time 3-5 ঘন্টা), and detect the moisture content of the filler to ensure that it is below 0.5%;
• Dry the carrier resin and additives before use to remove moisture;
• Store the masterbatch in a dry, শীতল এবং বায়ুচলাচল গুদাম, and seal the packaging to prevent moisture absorption;
• Carry out the premixing process in a dry environment, and avoid the materials absorbing moisture from the air.

5.2 Common Production Equipment Problems and Their Solutions

5.2.1 Extruder Blockage

This is a common equipment problem in filler masterbatch production, which mainly occurs in the feeding section, melting section or die head of the extruder. The main manifestations are: the extrusion speed decreases sharply, the extrusion pressure rises rapidly, and even the equipment stops running.

Causes:

• The moisture content of the materials is too high, and the materials caking during extrusion;
• The processing temperature is too low, and the carrier resin is not fully melted, which accumulates in the extruder barrel;
• The materials contain impurities (যেমন পাথর, ধাতু), which block the screw or die head;
• The screw speed is too low, and the materials cannot be pushed forward smoothly, resulting in accumulation;
• The die head is not cleaned regularly, and the residual materials block the die holes.

Solutions:

• Stop the machine immediately, cut off the power supply, and dry the materials thoroughly before restarting;
• Increase the processing temperature of the extruder, and wait for the materials in the barrel to be fully melted before continuing to extrude;
• Disassemble the extruder, remove the impurities blocking the screw or die head, and screen the materials before use to remove impurities;
• Increase the screw speed appropriately to ensure that the materials are pushed forward smoothly;
• Clean the die head regularly (after each production batch) to remove residual materials and avoid die hole blockage.

5.2.2 Severe Wear of Extruder Screw and Barrel

The main manifestations are: the shear force and extrusion pressure of the extruder decrease, the dispersibility of the masterbatch becomes poor, the production efficiency decreases, and the screw and barrel have obvious wear marks.

Causes:

• The filler has high hardness (such as heavy calcium carbonate, ট্যালক) and long-term friction with the screw and barrel;
• The materials contain impurities (such as metals, stones), which accelerate the wear of the screw and barrel;
• The processing temperature is too low, and the materials have high viscosity, which increases the friction between the materials and the screw, পিপা;
• The screw and barrel are made of materials with poor wear resistance.

Solutions:

• Select extruders with high wear resistance (যেমন বাইমেটালিক কম্পোজিট ট্রিটমেন্ট বা লেজার ক্ল্যাডিং ট্রিটমেন্ট সহ স্ক্রু এবং ব্যারেল), such as our HTS PLUS series and HTS SUPER series extruders;
• Screen the materials before use to remove impurities, and select fillers with appropriate hardness;
• Appropriately increase the processing temperature to reduce the viscosity of the materials and reduce friction;
• Regularly check the wear degree of the screw and barrel, and replace the worn components in time;
• Add an appropriate amount of lubricant to the materials to reduce the friction between the materials and the screw, পিপা.

5.2.4 Unstable Temperature Control of Extruder

The main manifestations are: the temperature of each section of the extruder fluctuates greatly (exceeding ±1℃), resulting in uneven melting of the materials, poor dispersibility of the masterbatch, and unstable product quality.

Causes:

• The temperature control system of the extruder is faulty (such as temperature sensor damage, heating ring failure);
• The cooling system of the extruder is abnormal (such as insufficient cooling water flow, cooling fan failure);
• The processing environment temperature fluctuates greatly, affecting the temperature control of the extruder;
• The heating power of the extruder is insufficient or uneven.

Solutions:

• Check the temperature control system regularly, replace the damaged temperature sensor and heating ring, and calibrate the temperature control instrument;
• Check the cooling system, ensure sufficient cooling water flow, and repair the faulty cooling fan;
• Control the processing environment temperature (keep it at 20-30℃), avoid large temperature fluctuations;
• Increase the heating power of the extruder appropriately, or check the heating circuit to ensure uniform heating of each section.

6. Conclusion and Outlook

Filler masterbatch, as a key functional additive in the plastic processing industry, plays an irreplaceable role in reducing production costs, improving product performance and optimizing processing efficiency. With the rapid development of the global plastic industry and the continuous upgrading of downstream product requirements, the filler masterbatch industry is moving towards high performance, functionalization, উচ্চ ভর্তি পরিমাণ, environmental protection and intelligence. Extrusion granulation technology, as the core technology of filler masterbatch production, directly determines the quality and competitiveness of the masterbatch. The performance of extruders is the key to ensuring the stable production of high-quality filler masterbatch.

We have developed a full range of twin-screw extruder products (HTS BASIC series, এইচটিএস প্লাস সিরিজ, এইচটিএস সুপার সিরিজ, ZTE series, HTE series) according to the characteristics of filler masterbatch raw materials and processing requirements. আমাদের এক্সট্রুডারগুলির উচ্চ পরিধান প্রতিরোধের সুবিধা রয়েছে, strong shearing and mixing capacity, সুনির্দিষ্ট তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ, wide application range, high production efficiency and low energy consumption, which can meet the processing needs of various types and different filling amounts of filler masterbatch. By providing targeted extruder products and professional processing solutions, we help filler masterbatch manufacturers solve production pain points, improve production efficiency, পণ্যের গুণমান নিশ্চিত করুন, এবং তীব্র বাজার প্রতিযোগিতায় একটি প্রতিযোগিতামূলক সুবিধা অর্জন করুন.

Looking forward to the future, with the continuous advancement of science and technology and the increasingly strict environmental protection policies, the filler masterbatch industry will face new opportunities and challenges. On the one hand, the demand for high-performance, functional and environmental protection filler masterbatch (such as degradable filler masterbatch, flame-retardant and antistatic filler masterbatch) will continue to grow, which will put higher requirements on extrusion technology and equipment performance; on the other hand, the intelligence and automation level of production equipment will continue to improve, and intelligent granulation production lines integrating raw material pretreatment, এক্সট্রুশন গ্রানুলেশন, screening packaging and data monitoring will become the development trend.

We will continue to focus on the research and development of extrusion technology and equipment, keep up with the development trend of the filler masterbatch industry, continuously optimize product performance, develop more high-performance, energy-saving and intelligent extruders and granulation production lines, and provide more professional and comprehensive solutions for filler masterbatch manufacturers. একই সময়ে, we will strengthen cooperation with upstream and downstream enterprises in the industry, promote the technological progress and high-quality development of the filler masterbatch industry, and make greater contributions to the sustainable development of the global plastic industry.